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Resumo: Secadores que podem realizar uma variedade de aplicações industriais Quando a fábrica precisar converter materiais líquidos em pó granular, a fábrica usará um secador por spray para processamento diário. Ao mesmo tempo, a máquina é completada usando fluxo de ar quente para secar rapidamente a solução líquida, para que a máquina possa atingir uma variedade de aplicações industriais. Normalmente, o material líquido entrará na máquina pela porta de entrada, e o material líquido será atomizado no fluxo de ar e então… Um secador que pode realizar uma variedade de aplicações industriais Quando a fábrica precisar converter o material líquido em pó granular, a fábrica usará um secador por spray para processamento diário. Ao mesmo tempo, a máquina é completada usando fluxo de ar quente para secar rapidamente a solução líquida, para que a máquina possa atingir uma variedade de aplicações industriais. Normalmente, o material líquido entrará na máquina pela porta de entrada e o material líquido será atomizado no fluxo de ar e então a máquina o secará rapidamente. Neste processo, o material líquido se tornará uma única partícula. Ao mesmo tempo, as partículas menores serão descarregadas pela porta de descarga na parte inferior, enquanto as partículas maiores ficarão na máquina, sabendo que o tamanho das partículas atende ao padrão. Ao mesmo tempo, a máquina pode controlar e manter efetivamente a qualidade e o desempenho do produto durante o processo de processamento, e o sistema operacional simples permite que a máquina produza continuamente produtos de alta tonelagem. Portanto, esta máquina é amplamente utilizada na indústria bioquímica, controle de poluição ambiental e outras indústrias, e é bem recebida pela indústria.

Resumo: Ao construir e soldar próximo ao equipamento de esmalte, deve-se ter cuidado ao cobrir a boca do tubo para evitar que objetos duros externos ou escória de soldagem danifiquem a camada de porcelana; o pessoal que entra no tanque para inspecionar e instalar acessórios deve usar sola macia ou sapatos com sola de tecido (é estritamente proibido transportar objetos duros como metais). O fundo do tanque deve ser coberto com almofadas suficientes, e as almofadas devem estar limpas e a área deve ser grande o suficiente. Os equipamentos de vidro esmaltado com camada de porcelana não podem ser soldados na parede externa; na ausência de… 1. Ao construir e soldar próximo ao equipamento de vidro esmaltado, deve-se ter cuidado para cobrir a boca do tubo para evitar que objetos duros externos ou escória de soldagem danifiquem a camada de porcelana; 2. O pessoal que entra no tanque para inspecionar e instalar acessórios deve usar solas macias ou de tecido (é estritamente proibido transportar objetos duros, como metais). O fundo do tanque deve ser coberto com almofadas suficientes, e as almofadas devem estar limpas e a área deve ser grande o suficiente. 3. Equipamentos de vidro esmaltado com camadas de porcelana não podem ser soldados na parede externa; ao soldar uma camisa sem camada de porcelana, devem ser tomadas medidas para proteger a chapa de aço com camada de porcelana. A parte adjacente da soldagem não deve ser superaquecida localmente. As medidas de proteção incluem não cortar e soldar com oxigênio. Ao cortar a abertura, deve-se regar o interior da jaqueta. Quando a porta de soldagem está próxima aos anéis superior e inferior, a superfície interna da porcelana deve ser pré-aquecida uniformemente e soldada com soldagem intermitente em intervalo.

Resumo: Os alimentos secos por pulverização são divididos em duas categorias: não pegajosos e viscosos. Ingredientes não pegajosos são fáceis de secar por pulverização, design de secador simples e fluxo final de pó livremente. Exemplos de materiais antiaderentes incluem ovo em pó, leite em pó, soluções e outras maltodextrina, gomas e proteínas. No caso de alimentos pegajosos, existe um problema de secagem em condições normais de secagem por pulverização. Alimentos pegajosos geralmente aderem à parede do secador, ou tornam-se inúteis em câmaras de secagem e sistemas de transporte, com baixos problemas operacionais e rendimentos de produto. Alimentos açucarados e ácidos são exemplos típicos. Viscos é um fenômeno encontrado no processo de secagem de materiais alimentícios ricos em ácido glicólico. A viscosidade do pó é um tipo de desempenho de adesão por coesão. Pode explicar a viscosidade partícula-partícula (coesão) e a viscosidade da parede partícula (adesão). A medida da força de ligação com as partículas de pó se deve às suas características internas chamadas de coesão, formando massas no leito de pó. Portanto, a força necessária para romper o aglomerado de pó deve ser maior que a coesão. A adesão é um desempenho de interface e as partículas de pó aderem à tendência dos equipamentos de secagem por pulverização. Coesão e adesão são os parâmetros chave para projetar condições de secagem e secagem. A composição superficial das partículas de pó é a principal responsável pela viscosidade. A tendência de coesão e adesão dos materiais superficiais das partículas de pó é diferente. Como a secagem requer a transferência de uma grande quantidade de soluto para a superfície da partícula, ela ocorre a granel. Duas características de viscosidade (coesão e adesão) podem coexistir na secagem por pulverização de materiais alimentares ricos em açúcar. A viscosidade entre as partículas é a formação de pontes líquidas fixas, pontes líquidas móveis, cadeias mecânicas entre moléculas e gravidade eletrostática e pontes sólidas. A principal razão para a adesão de partículas de pó à parede na câmara de secagem é a perda de materiais na secagem por pulverização de açúcar e alimentos ricos em ácidos. Quando o pó é guardado por mais tempo, ele seca na parede. Isso leva a viscoso Tecnologia de secagem por pulverização de reciclagem de pó rico em spray para alimentos ricos em spray. Os açúcares de baixo peso molecular são muito desafiadores (glicose, frutose) e os ácidos orgânicos (ácido cítrico, ácido málico, ácido tartárico). Substâncias moleculares pequenas, como alta absorção de água, termoplasticidade e baixa temperatura de transição de vitrificação (Tg), contribuem para problemas de viscosidade. A temperatura de secagem por pulverização é superior a Tg20°C. A maioria desses componentes forma partículas macias na superfície viscosa, causando viscosidade do pó e, eventualmente, formando uma estrutura de pasta em vez de pó. A alta mobilidade molecular desta molécula se deve à sua baixa temperatura de transição de vitrificação (Tg), o que leva a problemas de viscosidade em secadores por spray que geralmente são populares em temperatura. As principais características da temperatura de conversão do vidro e da temperatura de conversão da fase amorfa. O evento de transição vítrea ocorreu em um açúcar amorfo, sólido e duro, que sofreu uma transformação em uma fase líquida de borracha macia. A energia superficial e o vidro sólido têm baixa energia superficial e não aderem a superfícies sólidas de baixa energia. Devido ao estado do vidro para a borracha (ou líquido), a superfície do material pode ser elevada e a interação entre a molécula e a superfície sólida pode começar. Nas operações de secagem de alimentos, o produto fica no estado líquido ou adesivo, e o alimento líquido/adesivo que remove o agente plástico (água) transforma-se em vidro. Se as matérias-primas alimentares não mudarem da alta temperatura de secagem para a temperatura vítrea, o produto manterá alta viscosidade energética. Se esse tipo de alimento for tocado em uma superfície sólida de alta energia, ele irá grudar ou aderir a ela.

Em um avanço na tecnologia de secagem industrial , os secadores a vácuo Rake estão ganhando força globalmente por sua capacidade de processar com eficiência materiais sensíveis ao calor, propensos à oxidação e de alta viscosidade. Estas máquinas operam sob condições de vácuo, reduzindo as temperaturas de evaporação para preservar a integridade do material e, ao mesmo tempo, aumentar a eficiência da secagem. Principais aplicações 1.A tecnologia garante estabilidade química mantendo baixas temperaturas (20–80°C) e pressões de vácuo (-0,08 a -0,1 MPa), evitando degradação térmica e oxidação. 2. Produtos farmacêuticos e antioxidantes: Para medicamentos e antioxidantes sensíveis ao calor (por exemplo, vitamina E, BHT), esses secadores usam ambientes protegidos por nitrogênio e controle preciso de temperatura para reter ingredientes ativos. Equipamentos como o modelo de Jiangsu Bohong alcançam ≥99% de retenção de atividade enquanto reduzem o consumo de energia em 30%. 3. Alimentos e Produtos Químicos: No processamento de alimentos, eles secam aditivos e extratos naturais sem comprometer o sabor ou os nutrientes. Para produtos químicos, eles manuseiam solventes e materiais perigosos com segurança, com sistemas de circuito fechado recuperando até 95% dos componentes voláteis. Vantagem Técnica Os secadores a vácuo Rake apresentam sistemas de controle automatizados, níveis de vácuo ajustáveis ​​(-0,09 a 0,096 MPa) e métodos de aquecimento personalizáveis ​​(vapor, óleo ou infravermelho). Seu mecanismo de ancinho rotativo garante uma mistura uniforme, evitando aglomeração e melhorando a eficiência da transferência de calor em 40% em comparação com os métodos tradicionais. Impacto no mercado Com o mercado global de equipamentos de secagem projetado para crescer a uma CAGR de 5,0% até 2031, esses secadores estão remodelando as indústrias. Sua eficiência energética, conformidade com os padrões FDA/REACH e adaptabilidade a diversos materiais (pós, pastas, fibras) os posicionam como uma escolha sustentável para fabricantes que priorizam qualidade e responsabilidade ambiental.

O misturador secador de tambor rotativo oferece uma infinidade de benefícios que contribuem significativamente para aumentar a eficiência em aplicações industriais . Seu design e funcionalidade proporcionam vantagens imediatas e de longo prazo, tornando-o um investimento estratégico para empresas que buscam melhorar seus processos produtivos. Eficiência Energética A eficiência energética é uma das vantagens mais atraentes do misturador secador de tambor rotativo. Ao combinar os processos de secagem e mistura em uma única operação, as indústrias podem reduzir substancialmente o consumo de energia. Esta redução não só reduz os custos operacionais, mas também minimiza o impacto ambiental das atividades de produção. O design da máquina facilita a transferência ideal de calor, garantindo que a energia seja utilizada de forma eficaz e que o desperdício seja minimizado. As indústrias que priorizam práticas sustentáveis ​​consideram o misturador secador de tambor rotativo uma ferramenta indispensável em suas iniciativas de economia de energia. Economia de tempo Em configurações industriais tradicionais, a secagem e a mistura são frequentemente processos separados , cada um exigindo seu próprio conjunto de equipamentos e tempo operacional . O misturador secador de tambor rotativo elimina essa ineficiência consolidando essas etapas em uma operação única e simplificada. Essa capacidade de economia de tempo permite que as indústrias aumentem sua produção sem comprometer a qualidade. Tempos de processamento mais rápidos significam que os produtos podem passar pela linha de produção mais rapidamente, atendendo às demandas do mercado e aumentando a vantagem competitiva da empresa. A redução no tempo de processo também se traduz em menores custos de mão-de-obra, uma vez que é necessário menos pessoal para gerir as operações. Melhor qualidade do produto O misturador secador de tambor rotativo se destaca por fornecer uma mistura consistente e completa, um fator crítico para garantir a qualidade do produto. A uniformidade no produto final é crucial em indústrias onde os padrões de qualidade são rigorosos, como a farmacêutica e a de processamento de alimentos. A capacidade da máquina de obter uma mistura homogênea garante que cada lote atenda às especificações exigidas, reduzindo o risco de defeitos e aumentando a satisfação do cliente. Além disso, o controle preciso sobre as condições de secagem evita problemas como superaquecimento ou secagem irregular, que podem comprometer a integridade do produto. Ao manter padrões de alta qualidade, as indústrias podem construir uma reputação sólida e fomentar a confiança dos clientes.

Tudo bem, vamos detalhar passo a passo . Em sua essência, um secador giratório funciona com base no princípio da exposição repentina ao ar quente enquanto dispersa o material em partículas finas. Aqui está o que realmente acontece lá dentro: Alimentando o Material O processo começa quando o material úmido (pode ser pasta, pasta ou torta) é alimentado no secador. Um sistema especial de alimentação garante que o material entre em quantidades controladas. Quebrando e dispersando Uma vez dentro, o material encontra um dispersor ou agitador giratório de alta velocidade. Imagine um liquidificador poderoso quebrando grumos e espalhando tudo de maneira uniforme. Esta etapa garante que a ração úmida seja instantaneamente quebrada em pedaços menores e manejáveis. Contato com ar quente O ar quente é introduzido na câmara de secagem em alta velocidade. As partículas dispersas entram em contacto imediato com este ar quente. Assim como seu cabelo seca mais rápido com um secador de cabelo, essas partículas perdem umidade rapidamente devido ao intenso fluxo de ar. Evaporação Rápida de Umidade Como as partículas são tão pequenas e bem distribuídas, a umidade interna evapora quase instantaneamente. É daí que vem o “flash” do secador spin flash – a secagem é quase instantânea. Separação de Partículas Secas À medida que a secagem ocorre, um separador de ciclone ou filtro de mangas coleta o pó seco fino, enquanto o ar de exaustão é descarregado com segurança. Isso garante que você obtenha o produto puro e seco. Por que os secadores Spin Flash são tão populares? Antes de entrarmos nos detalhes de como eles funcionam, vamos fazer uma pausa e ver por que são tão amplamente usados. Velocidade: A secagem acontece em segundos, não em horas. Versatilidade: Pode lidar com materiais pegajosos, sensíveis ao calor ou pastosos. Uniformidade: Produz pós finos e consistentes. Eficiência Energética: Utiliza menos energia em comparação com alguns métodos tradicionais de secagem. Resumindo, eles economizam tempo e dinheiro – duas coisas que todo fabricante adora.

Os usuários de correias de aço estão muito preocupados com a vida útil das correias de aço. Resumimos os seguintes pontos relacionados à vida útil das correias de aço, na esperança de ajudá-lo a entender melhor nossas correias de aço. Em primeiro lugar, a correia de aço suportará muita tensão e afetará a vida útil. Qual é a melhor tensão para a cinta de aço? É claro que quanto menos tensão a cinta de aço suportar, maior será a vida útil, o que deve ser combinado com as necessidades dos usuários na produção de produtos de borracha. De modo geral, tomando como exemplo a aplicação da correia de aço MT1650 no equipamento DLG-700X1400 da Shanghai Rubber Machinery No. 1 Factory, a maioria dos usuários de produção ajusta o valor do medidor hidráulico em cerca de 15 ~ 20Mpa. Além disso, devido aos diferentes diâmetros dos cilindros hidráulicos utilizados pelo vulcanizador de tambor para suportar os rolos de extensão, os valores específicos também serão diferentes. Consulte o fabricante do equipamento para saber os valores específicos indicados na tabela hidráulica do vulcanizador de tambor. Em segundo lugar, muitos usuários pensam que quanto mais espessa for a cinta de aço, maior será sua vida útil antes de comprá-la, o que na verdade é um mal-entendido. Embora a correia de aço espessa possa suportar o impacto de objetos duros no material e não seja fácil de produzir grandes buracos, a correia de aço espessa tem um grande raio de curvatura de curvatura, que é mais sensível aos danos por fadiga causados ​​por flexões repetidas, e a tensão de flexão é maior, portanto, a correia de aço mais espessa pode não ter uma vida útil mais longa. Além disso, após a instalação da correia de aço, não é aconselhável ajustar imediatamente a pressão ao valor necessário para a produção, devendo a pressão ser aumentada gradativamente até o funcionamento normal. A temperatura da correia de aço também deve ser aumentada gradualmente para reduzir a deformação por tensão interna causada pela expansão e contração térmica, e o dispositivo de aquecimento não deve ser iniciado quando o vulcanizador parar de funcionar. Finalmente, se as seguintes condições não forem atendidas durante o uso, a correia de aço também estará sujeita a danos: 1) Sérios danos à correia de aço causados ​​por operação inadequada. Se o material de borracha estiver parcialmente sobreposto, objetos estranhos semelhantes a ferramentas de manutenção entrarão no tambor vulcanizador, resultando na deformação local da tira de aço e deixando vestígios na superfície do produto. 2) O intervalo de manutenção é muito longo e a superfície da correia de aço deve ser limpa semanalmente. 3) Má qualidade das matérias-primas vulcanizadas. Isto se deve principalmente ao estresse local excessivo causado por corpos estranhos duros na matéria-prima. 4) O equipamento não está funcionando corretamente. Por exemplo, o desvio da correia de aço causado por vários motivos leva a babados na correia de aço. 5) A borda da tira de aço forma um ângulo agudo, o que causa concentração de tensões e trincas. 6) A correia de aço está mal limpa, com objetos estranhos grudados na superfície interna da correia de aço. 7) O produto de borracha é mais estreito que a largura da correia de aço e a borda do produto de borracha vulcanizada exerce força na mesma posição da correia de aço por um longo tempo. 8) A amplitude do rolo de ajuste manual é muito grande ou o vulcanizador do tambor é ajustado com frequência.

Um secador de disco é um dispositivo de secagem contínua condutor altamente eficiente e com economia de energia. O equipamento inclui principalmente uma carcaça, estrutura, discos de aquecimento ocos grandes e pequenos, eixo principal, braços e lâminas de ancinho, alimentador, dispositivo de descarga, redutor e motor. Os exemplos a seguir ilustram as áreas de aplicação dos secadores de disco: I. Secagem de materiais tóxicos e de fácil escape A proteção ambiental é uma das políticas nacionais fundamentais. Nas indústrias químicas e afins, é comum encontrar situações em que os materiais secos contêm substâncias tóxicas ou possuem partículas extremamente finas que escapam com os gases de exaustão. Sem medidas adequadas, isto poluirá o ambiente e prejudicará a saúde dos operadores. Para permitir que os secadores de disco sejam adequados para a secagem de materiais tóxicos, prejudiciais e poluentes ambientais, bem como de materiais facilmente escapados, um filtro de mangas, um ventilador de tiragem induzida e um aquecedor com aletas podem ser adicionados à configuração básica de um secador de disco do tipo fechado. Isto captura vestígios de materiais extremamente finos arrastados nos gases de escape, protegendo assim o ambiente, salvaguardando a saúde dos operadores e reduzindo a perda de produto. II. Secagem para materiais que requerem recuperação de umidade Na produção, as operações de secagem geralmente encontram materiais onde a umidade não é água, mas solventes como metanol, etanol, gasolina, piridina, éter de petróleo, alcanos halogenados, acetona e formaldeído. A umidade produzida durante a secagem é inflamável, explosiva ou tóxica; a liberação direta na atmosfera é perigosa e inaceitável. Alguns solventes são caros, tornando a descarga direta antieconômica. Nestes casos, a umidade deve ser recuperada. Portanto, com base na configuração básica de um secador contínuo de disco do tipo fechado, dispositivos de intertravamento contínuo podem ser adicionados à entrada e saída do material para manter uma condição operacional de leve pressão negativa dentro do secador. Um condensador, tanque de recuperação de solvente e bomba de vácuo também devem ser adicionados. Durante o processo de secagem, a umidade (vapor de solvente) que escapa do material entra no condensador pela saída na parte superior do secador. Sob o meio de resfriamento, ele se condensa em solvente líquido e entra no tanque de recuperação de solvente. Os gases não condensáveis ​​são então extraídos e ventilados pela bomba de vácuo através da saída no topo do tanque de recuperação de solvente. III. Materiais de secagem que requerem proteção contra nitrogênio Para secar materiais que são facilmente oxidados, altamente tóxicos ou particularmente inflamáveis ​​e explosivos, o gás inerte deve ser introduzido no secador durante o processo de secagem para garantir a segurança e a qualidade do produto. Neste caso, além da configuração básica de um secador contínuo de disco em circuito fechado, são necessários equipamentos auxiliares como condensador de solvente, tanque receptor de solvente, circulador de gás inerte, tanque de reabastecimento de gás inerte e aquecedor aletado. O fluxo do processo é basicamente o mesmo do secador contínuo de disco do tipo recuperação de solvente, exceto que o gás inerte extraído da saída superior do tanque de recuperação de solvente é realimentado no secador contínuo de disco após passar pelo circulador e pelo aquecedor aletado, formando uma circulação de gás inerte em circuito fechado. 4. Secagem de materiais pastosos e de alta viscosidade Devido às características inerentes dos secadores contínuos de disco, eles são adequados para a secagem de materiais granulares, mas não para a secagem de materiais pastosos ou de alta viscosidade. Nestes casos, o material adere facilmente às lâminas do ancinho e aos discos de secagem, dificultando a operação de secagem. Contudo, na prática de produção, descobriu-se que alguns materiais se tornam pegajosos quando o seu teor de humidade atinge uma certa percentagem, mas tornam-se menos pegajosos quando o teor de humidade é reduzido para uma certa percentagem. Isto sugere a possibilidade de tomar medidas para reduzir o teor de umidade de materiais pastosos, semelhantes a torta de filtro e de alta viscosidade antes de entrarem no secador contínuo de disco. Isto expandiria a faixa de aplicação do secador contínuo de disco e forneceria um novo método para secar materiais pastosos e de alta viscosidade. Portanto, o alimentador geral original precisa ser substituído por um alimentador especial adequado para materiais pastosos e semelhantes a torta de filtro. Ao mesmo tempo, um misturador precisa ser adicionado para misturar o material pastoso com o material seco para formar um material solto com menor teor de umidade. Para isso, a porta de descarga do secador contínuo de disco é alterada para duas: uma para embalagem direta de produtos acabados e outra para envio do material seco ao misturador por meio de rosca transportadora e elevador de caçambas. Durante a inicialização, uma certa quantidade de material seco precisa ser misturada com o material pastoso, pois neste momento não há material seco descarregado do próprio secador. Após a operação normal, nenhum material de secagem adicional é necessário.

Os principais métodos de produção de dióxido de titânio são o processo de ácido sulfúrico e o processo de cloreto. O processo de ácido sulfúrico envolve a reação de concentrado de titânio ou escória de titânio solúvel em ácido com ácido sulfúrico para sofrer acidólise, produzindo uma solução de oxissulfato de titânio. Esta solução é então hidrolisada para obter precipitado de ácido metatitânico, que é posteriormente calcinado em forno rotativo para produzir TiO2. O processo de ácido sulfúrico é principalmente uma operação em lote, oferecendo alta flexibilidade nos equipamentos de produção e facilitando a partida, o desligamento e os ajustes de carga. Nos últimos anos, a indústria de dióxido de titânio do meu país registou um crescimento várias vezes maior em termos de capacidade, produção e procura de mercado, inaugurando um período de prosperidade. Simultaneamente, a taxa de crescimento da produção de dióxido de titânio rutilo também acelerou. Portanto, a seleção do equipamento de secagem do dióxido de titânio tornou-se fundamental, pois é fundamental para a qualidade do material. Com base nas características do material do dióxido de titânio e na assimilação de equipamentos e tecnologias estrangeiras avançadas, um secador flash rotativo de alta velocidade desenvolvido internamente foi aplicado com sucesso na secagem de dióxido de titânio. O secador flash consiste principalmente em um sistema de entrada de ar, um sistema de aquecimento, um sistema de alimentação, um hospedeiro de secagem, um sistema de coleta de material e remoção de poeira, um sistema de exaustão e um sistema de controle. Durante a operação, o material úmido entra na câmara de secagem através de um alimentador helicoidal. No interior, o material encontra ar quente giratório em alta velocidade. O pó fino é transportado para cima pelo ar quente, enquanto o material que não pode ser transportado cai para o fundo e é quebrado por um dispositivo de trituração. Esta rápida dispersão aumenta a área de contato entre o material e o ar quente. Sob força centrífuga (com um dispositivo de classificação na parte superior), os produtos que atingem um certo grau de secura e finura são expelidos do dispositivo de classificação. O material é rapidamente seco neste processo. Os secadores flash, como um novo tipo de equipamento, oferecem alta eficiência térmica, curto tempo de secagem e boa economia de energia. Atualmente, os modelos 1400 e 1600 são comumente utilizados na indústria de dióxido de titânio. Nossa empresa continuará a defender a inovação tecnológica na indústria de dióxido de titânio, a melhorar continuamente suas capacidades de inovação e a contribuir para o desenvolvimento sustentável das indústrias de dióxido de titânio e de secagem.

O princípio básico da secagem em leito fluidizado é usar ar aquecido para soprar as partículas úmidas até um estado convectivo de ebulição. O ar quente transporta a umidade evaporada ou o solvente orgânico, secando assim as partículas úmidas. Isto envolve a questão do tratamento do ar. Atualmente, muitos fabricantes nacionais configuram suas unidades de tratamento de ar da seguinte forma: pré-filtro – aquecimento elétrico (ou aquecimento a vapor) – ventilador – filtro de eficiência média – secador de leito fluidizado – é simples assim. Claramente, isto depende muito dos requisitos do usuário; requisitos mais baixos do usuário resultam em configurações mais baixas do fabricante. Aqui, tomaremos apenas o secador de leito fluidizado na linha de granulação da GEA como exemplo para discutir a relação entre configuração e economia de energia. Configuração da unidade de tratamento de ar e requisitos de parâmetros: (1) A temperatura e a umidade do ar de entrada devem ser ajustáveis ​​aos parâmetros de processo exigidos: t = 80°C, UR = 20%; (2) Resfriamento e desumidificação de água gelada: tubos de cobre e serpentinas com aletas de alumínio; água resfriada do sistema de água resfriada do processo, temperatura de 7–12°C; (3) Fonte de calor do aquecedor: vapor industrial; os requisitos de consumo de pressão e temperatura devem ser especificados; (4) Filtro: (G4+F8+H13) filtração em três estágios; H13 exige teste e verificação de vazamento do PAO; os tempos de teste e substituição devem ser especificados; (5) Requisitos de gabinete: a parede interna da seção de média-alta eficiência deve ser... Chapa de aço inoxidável, com chapa de aço galvanizado para seções de média e alta eficiência; os painéis de parede possuem funções de isolamento térmico e proteção contra resfriamento; (6) A entrada e saída de água fria e vapor são controladas automaticamente por válvulas elétricas PLC ou pneumáticas de acordo com a temperatura e umidade definidas; (7) G4, F8 e H13 possuem dispositivos de exibição de pressão diferencial, e o PLC possui uma função de alarme de pressão diferencial (a pressão diferencial não é exibida no PLC); (8) O filtro é fácil de substituir e desmontar; (9) Equipada com sifão para o resfriador de superfície, a bandeja coletora de água é fabricada em aço inox 304, à prova de vazamentos, com drenagem suave e sem acúmulo de água na bandeja coletora; (10) A saída de ar é equipada com válvula reguladora elétrica, cuja abertura pode ser controlada pelo PLC. Estes são os nossos requisitos para a configuração da unidade de tratamento de ar (AHU). Acreditamos que muitos fabricantes nacionais podem atender plenamente a esses requisitos. Se o equipamento produzido internamente for fabricado de acordo com estes requisitos, reduzirá definitivamente o risco de qualidade da produção farmacêutica. Além disso, com documentação de validação detalhada, o conteúdo técnico do equipamento será melhorado ainda mais. Ao mesmo tempo que cumprimos os requisitos das BPF, devemos também considerar plenamente a conservação de energia. O consumo de energia aqui envolve a seção de descongelamento e pré-aquecimento, desumidificação de água fria, seção de aquecimento e manutenção de pressão negativa dentro do cilindro de leito fluidizado. Segundo a URS, caso não seja necessária a seção de degelo e pré-aquecimento, ela pode ser eliminada; caso contrário, aumenta o investimento, a resistência ao fluxo de ar e o consumo de energia. A seção de desumidificação de água fria e o aquecedor a vapor são controlados automaticamente por válvulas solenóides PLC, ajustando a temperatura e a umidade do ar de saída. Os parâmetros convencionais de secagem em leito fluidizado são d = 11 g/m³ e t = 80°C. A relação entre o fluxo de ar do leito fluidizado e o volume de exaustão pode ser definida via PLC através da pressão negativa dentro do cilindro e do ajuste automático das válvulas de admissão e escape. De acordo com os requisitos da FDA, o filtro de três estágios na unidade de ar condicionado é crucial. A principal razão para os riscos significativos associados aos equipamentos produzidos internamente reside no filtro. A seleção do filtro é muito importante; as especificações do filtro devem ser claramente indicadas. G4, F8 e H13 devem estar em conformidade com os padrões internacionais. O uso de filtros de algodão não tecido baratos e feitos indiscriminadamente representará um risco significativo de qualidade. Embora os filtros padrão aumentem a resistência ao fluxo de ar, nossa principal preocupação é atender aos requisitos de qualidade. Durante a operação em leito fluidizado, a trajetória das partículas em seu interior está intimamente relacionada à troca de calor do ar. Atualmente, o ar normalmente é soprado do fundo, fazendo com que as partículas se convectem. O tempo que as partículas permanecem no ar é o tempo para a umidade evaporar. O secador de leito fluidizado da GEA utiliza saídas de ar em forma de escama de peixe na parte inferior, fazendo com que as partículas subam em forma de espiral dentro do cilindro. Isto aumenta efetivamente o comprimento das linhas de corrente e o tempo de troca de calor com o ar, aproveitando ao máximo a energia.

Na secagem rápida, o material úmido entra na seção de moagem e secagem do corpo do secador por meio de um sistema de alimentação personalizado. Um rotor de moagem dispersa o material úmido em partículas muito finas, que são fluidizadas na câmara de moagem por gás quente com temperatura controlada proveniente de um aquecedor de ar. O ar quente (ou gás inerte) pode ser aquecido a 650°C, e seu tamanho é reduzido na parte inferior do secador flash à medida que o produto úmido é disperso. O sistema mantém pressão negativa através de um exaustor, aumentando significativamente a área superficial do produto, fazendo com que a água (ou outros solventes) evapore instantaneamente. As partículas secas e finas são transportadas com o fluxo de ar para o topo do secador, onde um separador classifica as partículas por tamanho. As partículas então passam pelo classificador em um ponto de corte definido e são transportadas com o gás de exaustão para um sistema de separação pó-ar, como um separador de ciclone ou coletor de pó de ciclone. O secador flash rotativo mantém um leito fluidizado de produto dentro da câmara de secagem para garantir uma adesão de baixo nível do material úmido às paredes da câmara. Além disso, parâmetros de processo como velocidade do classificador e temperatura de saída podem ser usados ​​para controlar o teor de umidade e o tamanho das partículas do produto final.

O equipamento de secagem por pulverização envolve principalmente a introdução de ar quente no topo de uma torre de secagem. O material líquido a ser seco é entregue ao topo da torre e atomizado em gotículas de névoa por um atomizador. Essas gotículas evaporam rapidamente ao entrar em contato com o ar quente em alta temperatura, resultando em um tempo de secagem muito curto. Isto não só facilita uma melhor secagem dos materiais, mas também promove a recuperação e utilização de partículas transportadas nos gases de escape, melhorando a eficiência da utilização do material. Atualmente, a secagem por pulverização tornou-se um método em rápido desenvolvimento e amplamente utilizado no campo da secagem. Não só seca uma ampla gama de produtos, mas também é muito simples de operar, permitindo o processamento automatizado. Diferentes atomizadores e padrões de fluxo de ar são determinados pelas diferentes características de secagem do material, como sua sensibilidade ao calor e viscosidade, bem como o tamanho e distribuição granulométrica do produto, proporcionando maior comodidade aos operadores. Uma torre de secagem por pulverização é um processo térmico no qual os materiais líquidos são atomizados em finas gotículas de névoa através de bicos e depois secos em pó ao entrar em contato com um meio quente dentro da torre de secagem. A alimentação pode ser uma solução, suspensão ou pasta. A atomização pode ser alcançada através de atomizadores rotativos, bicos atomizadores de pressão e bicos atomizadores de fluxo de ar. As condições operacionais e o projeto do equipamento de secagem podem ser selecionados com base nas características de secagem exigidas e no tamanho das partículas do produto. Para atender às demandas do mercado e melhorar a solubilidade do produto, a reconstituição e o desempenho da embalagem, algumas torres de secagem por pulverização incorporam equipamentos de granulação. No entanto, isto aumenta o risco de desnaturação térmica e perda de substâncias aromáticas. As torres de secagem por pulverização resolvem efetivamente o problema de integração da torre de secagem por pulverização, câmara de separação e câmara de resfriamento. Durante a fase de secagem com taxa decrescente da secagem por pulverização, a temperatura do pó aumenta à medida que o teor de umidade diminui. O ar limpo, após ser aquecido, entra na torre de secagem por pulverização. Dentro da torre, vários materiais líquidos são atomizados em pequenas gotículas usando bicos de dois fluidos (ou três fluidos). Essas gotículas trocam rapidamente com o ar quente, evaporando a água (ou solvente) do material líquido, que é então descarregado com o ar quente, resultando em um produto em pó ou granulado. Características das torres de secagem por pulverização 1. Particularmente eficaz para materiais altamente viscosos, pastosos e pastosos; outro equipamento não pode substituí-lo. 2. Modelos experimentais com grande variedade de produtos; secagem em baixa temperatura amplamente aplicável. 3. Os bicos da torre de secagem por pulverização têm uma estrutura simples, são fáceis de manter e têm baixos custos operacionais.

O secador rotativo a vácuo de cone duplo é um novo tipo de secador que integra secagem e mistura. Combina um condensador e uma bomba de vácuo com o secador para formar uma unidade de secagem a vácuo (o condensador é opcional se a recuperação de solvente não for necessária). Esta máquina apresenta design avançado, estrutura interna simples, fácil limpeza, descarga completa do material e operação simples, reduzindo a intensidade do trabalho e melhorando o ambiente de trabalho. Simultaneamente, como o material gira junto com o recipiente e nenhum material se acumula nas paredes, o coeficiente de transferência de calor é alto e a taxa de secagem é grande, economizando energia e garantindo uma secagem uniforme e completa de materiais de alta qualidade. O secador rotativo a vácuo de cone duplo é amplamente utilizado na produção de ingredientes farmacêuticos ativos (APIs). Isto ocorre porque durante a secagem a vácuo, a pressão dentro do cilindro permanece inferior à pressão atmosférica, resultando em menos moléculas de gás, menor densidade e menor teor de oxigênio. Portanto, pode secar produtos farmacêuticos propensos a alterações oxidativas e reduzir a chance de contaminação do material. Além disso, uma vez que a temperatura da água é directamente proporcional à sua pressão de vapor durante a vaporização, a humidade no material pode vaporizar a baixas temperaturas durante a secagem a vácuo, conseguindo uma secagem a baixa temperatura, que é particularmente adequada para a produção de produtos farmacêuticos contendo materiais sensíveis ao calor. Enquanto isso, a secagem a vácuo elimina o fenômeno de endurecimento da superfície que ocorre facilmente durante a secagem com ar quente sob pressão normal. Na secagem a vácuo, a grande diferença de pressão entre o interior e a superfície do material faz com que a umidade se mova rapidamente para a superfície sob o gradiente de pressão, evitando o endurecimento da superfície. Além disso, durante a secagem a vácuo, o gradiente de temperatura entre o interior e o exterior do material é pequeno, e a osmose reversa permite que o solvente se mova e seja coletado de forma independente, superando efetivamente o fenômeno de perda de solvente causado pela secagem com ar quente. O secador a vácuo possui um revestimento externo de aço com seção transversal retangular ou cilíndrica e muitas divisórias ocas em seu interior. Vapor ou água quente é introduzido nas divisórias, conectando as divisórias ocas a vários ramais. O vapor é introduzido no tubo principal e o condensado é descarregado através dos ramais. Uma bandeja contendo o material a ser seco é colocada sobre as divisórias, a porta da câmara é fechada e uma bomba de vácuo cria vácuo no interior da câmara. O vapor nas divisórias aquece gradualmente o material na bandeja até a temperatura especificada, fazendo com que a umidade vaporize sob a pressão interna e se condense no condensador. O condensador é instalado entre o secador e a bomba de vácuo. Se for usada uma bomba de vácuo de anel de água J21S-70, o condensador não será necessário. Os secadores a vácuo apresentam baixa perda de calor e alta eficiência térmica, e a câmara pode ser pré-esterilizada antes da secagem. Durante o processo de secagem não são introduzidas impurezas, garantindo que o produto permaneça incontaminado. O material seco permanece estacionário, minimizando danos à sua forma. No entanto, os secadores a vácuo são mais complexos de operar, têm custos operacionais mais elevados e são estruturalmente mais complexos e caros de fabricar.

O processo de trabalho de um secador por spray de pressão é o seguinte: A alimentação líquida é introduzida sob alta pressão através de uma bomba pneumática de diafragma, pulverizando-se como uma névoa de gotículas. As gotículas então descem paralelamente ao ar quente. A maioria das partículas de pó é coletada na porta de descarga inferior. O gás residual e o pó fino são separados por um separador de ciclone. O gás residual é descarregado por um exaustor e o pó é coletado por um cilindro de coleta de pó localizado abaixo do separador de ciclone. Um dispositivo secundário de remoção de poeira também pode ser instalado na saída do ventilador. A taxa de recuperação é de 96% -98%. I. Aplicações de secagem por pulverização sob pressão Produtos químicos: Catalisadores orgânicos, resinas, detergentes sintéticos, óleos, sulfato de amônio, corantes, intermediários de corantes, negro de fumo branco, grafite, fosfato de amônio, etc. Alimentos: Aminoácidos e substâncias similares, temperos, proteínas, amidos, laticínios, extratos de café, farinha de peixe, extrato de carne, etc. Produtos farmacêuticos: medicina tradicional chinesa, pesticidas, antibióticos, pós farmacêuticos, etc. Cerâmica: Óxido de magnésio, caulim, vários óxidos metálicos, dolomita, etc. II. Procedimentos diários de operação para secadores por spray de pressão Durante a operação prolongada ou inadequada, pode ocorrer acúmulo de material dentro de algumas peças do secador por spray de pressão, afetando a operação normal. Neste caso, a operação deve ser interrompida para limpeza. Para limpar o acúmulo de material dentro da torre de secagem, abra a porta de limpeza e use uma vassoura de cabo longo para varrer o material do fundo do funil. Abra a válvula de descarga e enxágue o interior da torre com água corrente. Da mesma forma, para remover a poeira do separador ciclone, abra o separador ciclone, varra o material com uma vassoura e enxágue com água, se necessário. Para limpar o filtro de mangas, ligue o interruptor de controle e bata continuamente, depois abra a porta de limpeza e bata no filtro de mangas. Finalmente, substitua o saco de filtro. Para limpar o sistema de tubulação de lama, abra a válvula de drenagem do filtro bidirecional, limpe a tela do filtro e a tubulação, depois ligue a bomba de alimentação e use água em vez de alimentação para limpar a tubulação da bomba, o estabilizador de pressão e as tubulações. Após um período de operação, são necessárias as inspeções e manutenção necessárias do secador de granulação por pulverização. Para o sistema de alimentação, inspecione filtros, tubos, válvulas, bicos, etc., quanto a bloqueios, limpe-os regularmente e verifique o desgaste dos bicos para substituição oportuna. Verifique a bomba de alimentação quanto a vazamentos de óleo, pressão normal e nível de óleo normal. Para o soprador, verifique o eixo e os rolamentos quanto a óleo insuficiente e superaquecimento, além de vibração e ruído; limpe as pás do ventilador e equilibre-as se necessário. Para o aquecedor, verifique se os tubos de calor estão funcionando normalmente e limpe os filtros nos tubos de óleo, na bomba de óleo e nos bicos de óleo, se necessário. Além disso, preste atenção se cada motor está superaquecendo, vibrando ou fazendo ruídos anormais e verifique se os instrumentos e componentes elétricos no gabinete de controle estão funcionando corretamente.

I. Recomendações para melhorar o tratamento do ar de admissão A entrada de ar quente geralmente fica localizada na sala de equipamentos auxiliares, instalada junto com o dispositivo de aquecimento e silenciador. A sala de equipamentos auxiliares e a área limpa não possuem portas ou janelas diretas. O nível de limpeza do ar na sala de equipamentos auxiliares é muitas vezes relativamente baixo, o que afeta a qualidade do ar quente utilizado para produtos farmacêuticos. Isto exige que o próprio equipamento possua um bom sistema de purificação; caso contrário, o ar não purificado contaminará os medicamentos, dificultando o cumprimento dos requisitos das BPF. Atualmente, muitos sistemas de equipamentos domésticos configuram suas unidades de tratamento de ar da seguinte forma: pré-filtro – filtro de média eficiência – aquecimento a vapor (ou aquecimento elétrico) – (sub) filtro de alta eficiência. Embora o sistema de tratamento de ar esteja equipado com filtros de pré, média e alta eficiência, com o aumento do tempo de operação, o filtro de alta eficiência pode ficar entupido ou danificado. Atualmente, a necessidade de substituição só pode ser determinada visualmente, carecendo de embasamento teórico. A substituição prematura aumenta os custos, enquanto a substituição tardia acarreta o risco de deterioração da qualidade do ar, afetando assim a qualidade do produto. Recomendação: Adicione um dispositivo de exibição de pressão diferencial antes e depois do filtro de alta eficiência. Quando a pressão diferencial atingir um determinado valor, um alarme deverá ser acionado para solicitar a substituição. Além disso, a maioria dos equipamentos não possui dispositivos de desumidificação, resultando em problemas persistentes de desumidificação do ar, especialmente no final da primavera e no verão, quando a humidade do ar é elevada. A falha na desumidificação afeta significativamente a secagem do material. Recomendação: Adicione dispositivos de desumidificação. Muitos dispositivos não possuem intertravamento entre o ventilador de tiragem induzida e a válvula de ar, causando potencialmente refluxo de ar entre o desligamento do ventilador e o fechamento da válvula. Recomendação: Vincule a partida e o desligamento do ventilador à operação da válvula de ar. A válvula de ar deve abrir simultaneamente quando o ventilador iniciar e fechar sincronizadamente quando o ventilador parar para evitar o refluxo de ar. II. Sugestões de melhoria para utilização inadequada de energia térmica Os secadores de leito fluidizado são, em essência, equipamentos de secagem por convecção de ar. Comparado ao equipamento de secagem condutivo, o seu consumo de energia é realmente maior. No entanto, com certas medidas, podem ser alcançadas poupanças de energia significativas. Recomendação: (1) Melhorar o efeito de vedação do equipamento. Atualmente, a maioria dos secadores de leito fluidizado utilizam flanges planas para conectar a tremonha ao corpo principal do equipamento, resultando em má vedação. Recomenda-se a utilização de flanges de face elevada no projeto. (2) Muitos secadores utilizam tubos de aço enrolados com aletas para troca de calor. Embora os tubos de aço possam economizar custos de material, o efeito de troca de calor não é bom. Recomenda-se a utilização de tubos de cobre. (3) Aumente as medidas de isolamento adicionando uma camada de isolamento ao invólucro do trocador de calor para reduzir a perda de calor. III. Sugestões para melhorar o dispositivo de coleta de pó A condição básica para o bom funcionamento dos processos de leito fluidizado é que o material apresente um bom estado de fluidização. Um coletor de pó de filtro de alta eficiência permite que esse estado continue. A eficiência de coleta de pó do coletor de pó do filtro determina em grande parte o efeito de fluidização. Atualmente, os principais métodos de coleta de pó são a coleta de pó por agitação de sacos e a coleta de pó por retrolavagem por pulso. Coleta de pó para sacudir sacos O efeito de coleta de pó é obtido agitando o saco coletor através do movimento alternativo do cilindro. A bolsa é feita de tecido antiestático e sem fibra, e a bolsa coletora é içada como um todo. O problema é que os filtros de mangas são inconvenientes para instalar e desmontar, e a seleção inadequada das hastes de suspensão pode facilmente causar deformação, levando a má vedação, vazamento de poeira e alterações no fluxo de ar. Isso polui o meio ambiente e reduz o rendimento do produto. Recomendação: Use conexões de braçadeira para bolsas de filtro, selecione materiais rígidos para as hastes de suspensão que não sejam facilmente deformadas e inspecione e substitua regularmente as bolsas de filtro. Coleta de pó de jato de pulso Com o aprimoramento da tecnologia de válvula solenóide doméstica e a redução adicional no preço, a coleta de pó por jato pulsado está gradualmente se tornando o principal dispositivo de coleta de pó. Atualmente, os principais elementos filtrantes utilizados são filtros de mangas e filtros de malha sinterizada de aço inoxidável. Entre eles, os elementos filtrantes de malha sinterizada de aço inoxidável podem garantir um rendimento superior a 99% para qualquer material. Como os desafios da tecnologia de limpeza foram amplamente resolvidos, as vantagens dos elementos filtrantes de malha sinterizada de aço inoxidável em termos de rendimento e vida útil estão gradualmente se tornando aparentes, e seu uso em fábricas farmacêuticas está aumentando.

Os secadores de leito fluidizado vibratório existentes consistem em corpos de leito superior e inferior, com um motor vibratório montado na carcaça e molas amortecedoras de vibração instaladas na parte inferior do corpo do leito. Um colchão é colocado entre os corpos superior e inferior da cama. As placas comumente usadas (placas perfuradas) são principalmente placas perfuradas com orifícios retos, oblíquos ou em forma de língua. Devido às limitações da tecnologia de perfuração, a espessura do colchão é geralmente de 2 mm. Os secadores de leito fluidizado vibratório existentes têm as seguintes desvantagens: ① Devido à espessura insuficiente da placa, a rigidez é baixa, tornando difícil garantir o nivelamento. Isso faz com que a frequência de vibração da placa fique fora de sincronia com o motor vibratório, resultando no mau funcionamento da placa. Ambos os fatores afetam a suavidade e uniformidade do movimento do material. ② Durante a vibração, o material vaza facilmente pelos orifícios e se desprende do corpo da cama. Para resolver estes problemas: O colchão foi concebido como uma placa de malha de tiras ligada em série. A placa de malha de tira conectada em série inclui: múltiplas tiras de metal paralelas, cada uma com vários anéis em série na extremidade inferior. Fios metálicos e tiras de metal adjacentes conectados em série conectam e fixam as tiras distribuídas verticalmente de cada tira de metal em série. A placa de malha conectada em série possui alta rigidez e bom nivelamento, permitindo um fluxo suave de material, o que ajuda a melhorar a velocidade de secagem, ao mesmo tempo que evita vazamento de material em materiais vibrantes.

As principais características de um secador de esteira multicamadas para macarrão instantâneo são as seguintes: **Condições operacionais adequadas podem ser definidas. A temperatura, o fluxo de ar e outras condições operacionais podem ser ajustados arbitrariamente de acordo com o método de ventilação e o estado de secagem correspondente. **Conteúdo de umidade pós-processamento livremente ajustável. Como a taxa de fluxo do material e o tempo de residência dentro da unidade de secagem podem ser ajustados livremente, o teor de umidade do produto processado pode ser definido arbitrariamente. **Danifica minimamente a forma. Os materiais se movem estaticamente dentro da unidade de secagem, minimizando danos ao formato do produto. Mesmo que exista uma pequena quantidade de pó, este pode ser recolhido através da instalação de um fluxo de ar de baixa pressão ou de um filtro de mangas nas condutas. **Várias correias transportadoras podem ser usadas. Dependendo do material a ser seco, além de diversos transportadores de tela metálica, também podem ser utilizadas placas vibratórias. **Correias transportadoras laváveis. A câmara de aquecimento e a câmara de secagem são separadas, facilitando a limpeza da correia transportadora. ** Mediante necessidade, um dispositivo de limpeza pode ser instalado na placa inferior do equipamento para raspar qualquer material que caia na placa inferior e transportá-lo até a extremidade de descarga. **Várias unidades podem ser conectadas em série para aumentar a produção, dependendo do volume de produção e do teor de umidade do material.** Tendo apresentado o secador de esteira de malha, vamos agora discutir alguns conhecimentos básicos sobre ele. Primeiro, vejamos sua estrutura e métodos de aquecimento. Um secador de correia de malha é um equipamento de secagem de produção contínua em lote. Os principais métodos de aquecimento incluem aquecimento elétrico, aquecimento a vapor e aquecimento a ar quente. Seu princípio principal é espalhar uniformemente o material em uma correia de malha, que usa uma correia de malha de arame de aço de malha 12-60. Acionada por um dispositivo de transmissão, a correia se move para frente e para trás dentro do secador. O ar quente flui através do material e o vapor de água é descarregado pelas aberturas de exaustão, atingindo assim o propósito de secagem. O comprimento da câmara é composto por seções padrão. Para economizar espaço, o secador pode ser multicamadas, geralmente com duas câmaras e três ou cinco camadas, com comprimento de 6 a 40 m e largura efetiva de 0,6 a 3,0 m. O secador de correia de malha distribui o material a ser processado na correia transportadora através de um mecanismo de distribuição de material apropriado, como um distribuidor em forma de estrela, uma correia oscilante, um triturador ou um granulador. A correia transportadora passa por um canal composto por uma ou mais unidades de aquecimento, cada uma equipada com sistema de aquecimento e circulação de ar. Cada canal possui um ou mais sistemas de desumidificação. À medida que a correia transportadora passa, o ar quente passa sobre o material na correia transportadora de cima para baixo ou de baixo para cima, garantindo assim que o material seja seco uniformemente.

O secador de leito fluidizado , também conhecido como secador de leito fluidizado, consiste em um filtro de ar, aquecedor, unidade de leito fluidizado, separador de ciclone, filtro de mangas, ventilador centrífugo de alta pressão e painel de controle. Devido às propriedades variadas dos materiais que estão sendo secos, o equipamento de coleta de pó pode ser selecionado com base em necessidades específicas. Tanto os separadores de ciclone quanto os filtros de mangas podem ser escolhidos simultaneamente ou apenas um tipo pode ser selecionado. Geralmente, para materiais mais pesados, como grânulos e pós, apenas um separador de ciclone é necessário, enquanto materiais granulares e em pó mais leves requerem um filtro de mangas. Dispositivos de alimentação pneumáticos e transportadores de correia também estão disponíveis como opcionais. Visão geral: Materiais sólidos granulares são adicionados ao secador de leito fluidizado através de um alimentador. O ar limpo filtrado, aquecido, é soprado para o fundo do leito fluidizado por um soprador, onde entra em contato com o material sólido através de uma placa de distribuição, formando um estado fluidizado e obtendo calor e troca de massa gás-sólido. Após a secagem, o material é descarregado pela porta de descarga e os gases de exaustão são descarregados pelo topo do leito fluidizado. O pó sólido é recuperado pelo coletor de pó ciclone e filtro de mangas antes de ser descarregado na atmosfera. Podem ser usados ​​fornos a vapor, elétricos e de ar quente (configurados de acordo com as necessidades do usuário). É adequado para secar materiais granulares, tais como: matérias-primas para produtos farmacêuticos, grânulos de comprimidos, pós da medicina tradicional chinesa, resinas plásticas em matérias-primas químicas, ácido cítrico e outros materiais pulverulentos e granulares. Também é usado para secar alimentos e bebidas em pó, processamento de grãos, gérmen de milho e rações. O tamanho das partículas do material pode atingir até 6 mm, com uma faixa ideal de 0,5–3 mm.

(I) Princípio de funcionamento do secador por spray centrífugo : O ar é aquecido por um aquecedor e entra no distribuidor de ar quente na parte superior da câmara de secagem. Em seguida, ele é distribuído uniformemente na câmara de secagem, enquanto o material líquido é bombeado por uma bomba helicoidal para um atomizador centrífugo no topo da câmara, formando gotículas extremamente pequenas. Isto permite que o material líquido e o ar quente entrem em contato em fluxo paralelo, causando rápida evaporação da umidade. O equipamento produzido pela Yuanze Drying seca o produto até se tornar um produto acabado em muito pouco tempo. A maior parte do produto em pó é coletada e embalada pelo cone inferior. O ar úmido entra no descarregador de ciclone pelo duto de exaustão, descarregando uma pequena porção do produto levado pelo ar úmido, e em seguida é descarregado através de um filtro de mangas (ou coletor de pó de filme d’água). (II) Características de desempenho do secador por spray centrífugo : 1. Velocidade de secagem rápida: Após a atomização, a área de superfície específica do material líquido aumenta significativamente, permitindo que 90%-95% da umidade evapore instantaneamente no ar quente. O processo de secagem é concluído em apenas 5 a 35 segundos. 2. O material em si não está sujeito a altas temperaturas; a maior parte do calor do ar quente em contato com o material é utilizada para a evaporação da umidade, tornando-o particularmente adequado para a secagem de materiais sensíveis ao calor. 3. A velocidade do atomizador pode ser ajustada por conversão de frequência, facilitando o controle do tamanho das partículas do produto. O produto resultante possui tamanho de partícula uniforme, boa fluidez, excelente solubilidade e alta pureza. 4. Operação simples, desempenho estável, ajuste conveniente e controle da vazão de líquido e pode ser automatizado. 5. Nenhuma poluição ambiental, nenhuma descarga de resíduos líquidos e emissões de poeira atendem aos padrões nacionais. 6. Ampla gama de tamanhos de partículas líquidas, sem necessidade de equipamento de filtragem rigoroso, o atomizador não entupi facilmente e também é adequado para materiais com alta viscosidade. 7. Ampla gama de aplicações, incluindo secagem com ar quente, granulação, granulação por resfriamento, cristalização por spray e reações.

O secador de lamas baseia-se num sistema de aquecimento indireto de lamas. A transferência indireta de calor evita o fluxo de ar e a operação totalmente fechada permite o manuseio seguro de materiais tóxicos, perigosos ou inflamáveis. Devido à baixa velocidade de operação do eixo, pouca ou nenhuma poeira é formada durante o processo de secagem e o desgaste da instalação é minimizado. Outra vantagem do sistema de secagem indireta é o baixo consumo de energia, pois todo o calor é aproveitado para a evaporação da água. A flexibilidade de diferentes secadores de lodo proporciona uma tecnologia de secagem de passagem única que evita a retromistura. Longos tempos de permanência do lodo combinados com uma temperatura média do lodo de 100 graus Celsius tornam possível fornecer lodo pasteurizado e higienizado. Como o processo pode lidar com qualquer tipo de lodo, a máquina é adequada para instalações de secagem centralizadas que aceitam diferentes tipos de lodo de diferentes áreas. Como a retromistura não é necessária, qualquer umidade restante pode ser selecionada como produto final. Isto torna a máquina extremamente adequada para secagem parcial até 35-40% de sólidos secos, o que é necessário antes da incineração de lodo. Tratamento a Vapor: Toda a água evaporada é enviada para um purificador úmido sem adição de ar de purga. Isto significa que o volume é limitado à quantidade de vapor d'água criado na cúpula do secador. Uma pequena quantidade de vapor de exaustão não condensável pode ser pós-tratada para minimizar as emissões. Toda a unidade é montada sobre uma superfície ligeiramente inclinada, com o lodo fluindo por gravidade para uma saída separada na outra extremidade. O lodo seco – com teor de sólidos secos de 95% – é transportado por uma esteira transportadora de resfriamento para um silo de armazenamento de lodo seco, bem abaixo da temperatura segura de 40 graus Celsius. O produto seco pode ser utilizado em diversas aplicações, como compostagem para agricultura ou como combustível alternativo em processos de combustão. Soluções de processo: Os secadores de lodo estão disponíveis em vários tamanhos, variando de 1,5 metros quadrados de área de transferência de calor até um grande processador com capacidade interna de 300 metros quadrados e taxa de evaporação de água de 6 toneladas/hora de lodo.