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Abstracto: Secadores que pueden realizar una variedad de aplicaciones industriales Cuando la fábrica necesita convertir materiales líquidos en polvo granular, la fábrica utilizará un secador por aspersión para el procesamiento diario. Al mismo tiempo, la máquina se completa utilizando un flujo de aire caliente para secar rápidamente la solución líquida, por lo que la máquina puede lograr una variedad de aplicaciones industriales. Por lo general, el material líquido ingresará a la máquina por el puerto de entrada y el material líquido se atomizará en un flujo de aire y luego... Un secador que puede realizar una variedad de aplicaciones industriales. Cuando la fábrica necesite convertir el material líquido en polvo granular, utilizará un secador por aspersión para el procesamiento diario. Al mismo tiempo, la máquina se completa utilizando un flujo de aire caliente para secar rápidamente la solución líquida, por lo que la máquina puede lograr una variedad de aplicaciones industriales. Por lo general, el material líquido ingresará a la máquina por el puerto de entrada, el material líquido se atomizará en un flujo de aire y luego la máquina lo secará rápidamente. En este proceso, el material líquido se convertirá en una sola partícula. Al mismo tiempo, las partículas más pequeñas se descargarán desde el puerto de descarga en la parte inferior, mientras que las partículas más grandes se dejarán en la máquina, sabiendo que el tamaño de las partículas cumple con el estándar. Al mismo tiempo, la máquina puede controlar y mantener eficazmente la calidad y el rendimiento del producto durante el proceso de procesamiento, y el sistema operativo simple permite que la máquina produzca continuamente productos de alto tonelaje. Por lo tanto, esta máquina es ampliamente utilizada en la industria bioquímica, control de la contaminación ambiental y otras industrias, y es bien recibida por la industria.

Abstracto: Al construir y soldar cerca del equipo de esmalte, se debe prestar atención a cubrir la boca de la tubería para evitar que objetos duros externos o escoria de soldadura dañen la capa de porcelana; El personal que ingrese al tanque para inspeccionar e instalar accesorios debe usar suelas blandas o zapatos con suela de tela (está estrictamente prohibido llevar consigo objetos duros como metales). El fondo del tanque debe estar cubierto con suficientes cojines, los cojines deben estar limpios y el área debe ser lo suficientemente grande. No se permite soldar equipos de vidrio esmaltado con capa de porcelana en la pared exterior; a falta de… 1. Al construir y soldar cerca del equipo de vidrio esmaltado, se debe tener cuidado de cubrir la boca de la tubería para evitar que objetos duros externos o escoria de soldadura dañen la capa de porcelana; 2. El personal que ingrese al tanque para inspeccionar e instalar accesorios debe usar suelas blandas o de tela (está estrictamente prohibido llevar consigo objetos duros como metales). El fondo del tanque debe estar cubierto con suficientes cojines, los cojines deben estar limpios y el área debe ser lo suficientemente grande. 3. No se permite soldar equipos de vidrio esmaltado con capas de porcelana en la pared exterior; Al soldar sobre una chaqueta sin capa de porcelana, se deben tomar medidas para proteger la placa de acero con capa de porcelana. La parte adyacente de la soldadura no debe sobrecalentarse localmente. Las medidas de protección incluyen no cortar ni soldar con oxígeno. Al cortar la abertura, se debe regar el interior de la chaqueta. Cuando el puerto de soldadura está cerca de los anillos superior e inferior, la superficie interna de porcelana debe precalentarse uniformemente y soldarse con soldadura intermitente a intervalos.

Resumen: Los alimentos secados por aspersión se dividen en dos categorías: no pegajosos y viscosos. Los ingredientes no pegajosos son fáciles de secar por aspersión, el diseño simple del secador y el polvo final fluyen libremente. Ejemplos de materiales antiadherentes incluyen huevo en polvo, leche en polvo, soluciones y otras maltodextrinas, gomas y proteínas. En el caso de alimentos pegajosos, existe un problema de secado en condiciones normales de secado por aspersión. Los alimentos pegajosos generalmente se pegan a la pared de la secadora o se vuelven inútiles en las cámaras de secado y sistemas de transporte, con bajos problemas operativos y rendimientos de producto. Los alimentos azucarados y ácidos son ejemplos típicos. La viscosidad es un fenómeno que se encuentra en el proceso de secado de materiales alimentarios ricos en ácido glicólico. La viscosidad del polvo es un tipo de rendimiento de adhesión por cohesión. Puede explicar la viscosidad partícula-partícula (cohesión) y la viscosidad partícula-pared (adhesión). La medida de la fuerza de unión con las partículas de polvo se debe a sus características internas llamadas cohesión, formando masas en el lecho de polvo. Por tanto, la fuerza que se necesita para atravesar el aglomerado de polvo debe ser mayor que la cohesión. La adhesión es una característica de la interfaz y las partículas de polvo se adhieren a la tendencia de los equipos de secado por aspersión. La cohesión y la adhesión son los parámetros clave para diseñar el secado y las condiciones de secado. La composición de la superficie de las partículas de polvo es la principal responsable de la viscosidad. La tendencia a la cohesión y adhesión de los materiales de superficie de partículas de polvo es diferente. Debido a que el secado requiere que una gran cantidad de soluto se transfiera a la superficie de la partícula, se realiza a granel. En el secado por aspersión de materiales alimentarios ricos en azúcares pueden coexistir dos características de viscosidad (cohesión y adhesión). La viscosidad entre partículas es la formación de puentes líquidos fijos, puentes líquidos móviles, cadenas mecánicas entre moléculas y gravedad electrostática y puentes sólidos. La razón principal de la adhesión de las partículas de polvo de las paredes en la cámara de secado es la pérdida de materiales en el secado por aspersión de azúcar y alimentos ricos en ácidos. Cuando el polvo se conserve por más tiempo, se secará en la pared. Conduce a viscoso Tecnología de secado por pulverización de reciclaje de polvo de secado de alimentos rico en pulverización. Son muy exigentes los azúcares de bajo peso molecular (glucosa, fructosa) y los ácidos orgánicos (ácido cítrico, ácido málico, ácido tartárico). Las sustancias de pequeño peso molecular, como la alta absorción de agua, la termoplasticidad y la baja temperatura de transición de vitrificación (Tg), contribuyen a los problemas de viscosidad. La temperatura de secado por aspersión es superior a Tg20°C. La mayoría de estos componentes forman partículas blandas en la superficie viscosa, lo que provoca la viscosidad del polvo y, finalmente, forma una estructura de pasta en lugar de polvo. La alta movilidad molecular de esta molécula se debe a su baja temperatura de transición de vitrificación (Tg), lo que conduce a problemas de viscosidad en los secadores por aspersión que suelen ser populares a temperatura. Las principales características de la temperatura de conversión del vidrio y la temperatura de conversión de la fase amorfa. El evento de transición vítrea ocurrió en un azúcar amorfo, sólido duro, que experimentó una transformación en una fase líquida de caucho blando. La energía superficial y el vidrio sólido tienen baja energía superficial y no se adhieren a superficies sólidas de baja energía. Debido al estado del vidrio al vapor de caucho (o líquido), la superficie del material puede elevarse y puede comenzar la interacción entre la molécula y la superficie sólida. En las operaciones de secado de alimentos, el producto queda en estado líquido o adhesivo, y el alimento líquido/adhesivo que elimina el agente plástico (agua) se convierte en vidrio. Si las materias primas alimentarias no cambian de una temperatura de secado alta a una temperatura vítrea, el producto mantendrá una viscosidad energética alta. Si este tipo de alimentos se tocan con una superficie sólida de alta energía, se pegarán o se adherirán a ella.

En un gran avance para la tecnología de secado industrial , los secadores de vacío con rastrillo están ganando terreno a nivel mundial por su capacidad para procesar eficientemente materiales sensibles al calor, propensos a la oxidación y de alta viscosidad. Estas máquinas funcionan en condiciones de vacío, lo que reduce las temperaturas de evaporación para preservar la integridad del material y al mismo tiempo mejorar la eficiencia del secado. Aplicaciones clave 1.La tecnología garantiza la estabilidad química manteniendo bajas temperaturas (20–80 °C) y presiones de vacío (-0,08 a -0,1 MPa), evitando la degradación térmica y la oxidación. 2. Productos farmacéuticos y antioxidantes: para los medicamentos y antioxidantes sensibles al calor (por ejemplo, vitamina E, BHT), estos secadores utilizan ambientes protegidos con nitrógeno y un control preciso de la temperatura para retener los ingredientes activos. Equipos como el modelo de Jiangsu Bohong logran una retención de actividad ≥99 % y reducen el consumo de energía en un 30 %. 3.Alimentos y productos químicos: en el procesamiento de alimentos, secan aditivos y extractos naturales sin comprometer el sabor ni los nutrientes. En el caso de los productos químicos, manejan disolventes y materiales peligrosos de forma segura, con sistemas de circuito cerrado que recuperan hasta el 95 % de los componentes volátiles. Ventaja técnica Los secadores de vacío con rastrillo cuentan con sistemas de control automatizados, niveles de vacío ajustables (-0,09 a 0,096 MPa) y métodos de calentamiento personalizables (vapor, aceite o infrarrojos). Su mecanismo de rastrillo giratorio garantiza una mezcla uniforme, evitando la formación de grumos y mejorando la eficiencia de la transferencia de calor en un 40 % en comparación con los métodos tradicionales. Impacto en el mercado Dado que se prevé que el mercado mundial de equipos de secado crecerá a una tasa compuesta anual del 5,0% hasta 2031, estos secadores están remodelando las industrias. Su eficiencia energética, cumplimiento de los estándares FDA/REACH y adaptabilidad a diversos materiales (polvos, pastas, fibras) los posicionan como una opción sostenible para los fabricantes que priorizan la calidad y la responsabilidad ambiental.

El mezclador secador de tambor rotatorio ofrece una multitud de beneficios que contribuyen significativamente a mejorar la eficiencia en aplicaciones industriales . Su diseño y funcionalidad aportan ventajas inmediatas y de largo plazo, convirtiéndolo en una inversión estratégica para empresas que buscan mejorar sus procesos productivos. Eficiencia Energética La eficiencia energética es una de las ventajas más convincentes del mezclador secador de tambor giratorio. Al combinar los procesos de secado y mezclado en una sola operación, las industrias pueden reducir sustancialmente el consumo de energía. Esta reducción no sólo reduce los costos operativos sino que también minimiza el impacto ambiental de las actividades de producción. El diseño de la máquina facilita una transferencia de calor óptima, lo que garantiza que la energía se utilice de forma eficaz y que se minimicen los residuos. Las industrias que priorizan las prácticas sostenibles consideran que el secador-mezclador de tambor rotatorio es una herramienta indispensable en sus iniciativas de ahorro de energía. Ahorro de tiempo En las instalaciones industriales tradicionales, el secado y la mezcla suelen ser procesos separados y cada uno requiere su propio conjunto de equipos y tiempo operativo . El mezclador secador de tambor rotatorio elimina esta ineficiencia al consolidar estos pasos en una operación única y optimizada. Esta capacidad de ahorro de tiempo permite a las industrias aumentar su producción sin comprometer la calidad. Tiempos de procesamiento más rápidos significan que los productos pueden pasar por la línea de producción más rápidamente, satisfaciendo las demandas del mercado y mejorando la ventaja competitiva de la empresa. La reducción del tiempo de proceso también se traduce en menores costes laborales, ya que se necesita menos personal para gestionar las operaciones. Calidad del producto mejorada El mezclador secador de tambor rotatorio se destaca por brindar una mezcla consistente y completa, un factor crítico para garantizar la calidad del producto. La uniformidad en el producto final es crucial en industrias donde los estándares de calidad son estrictos, como los farmacéuticos y los de procesamiento de alimentos. La capacidad de la máquina para lograr una mezcla homogénea garantiza que cada lote cumpla con las especificaciones requeridas, lo que reduce el riesgo de defectos y mejora la satisfacción del cliente. Además, el control preciso de las condiciones de secado evita problemas como el sobrecalentamiento o el secado desigual, que pueden comprometer la integridad del producto. Al mantener estándares de alta calidad, las industrias pueden construir una reputación sólida y fomentar la confianza de los clientes.

Muy bien, analicémoslo paso a paso . En esencia, un secador flash giratorio funciona según el principio de exposición repentina al aire caliente mientras dispersa el material en partículas finas. Esto es lo que realmente sucede en el interior: Alimentando el material El proceso comienza cuando el material húmedo (podría ser lechada, pasta o torta) se introduce en la secadora. Un sistema de alimentación especial garantiza que el material entre en cantidades controladas. Rompiendo y dispersando Una vez dentro, el material se encuentra con un dispersor o agitador giratorio de alta velocidad. Imagínate una batidora potente que descompone los grumos y lo esparce todo uniformemente. Este paso garantiza que el alimento húmedo se rompa instantáneamente en trozos más pequeños y manejables. Contacto con aire caliente Se introduce aire caliente en la cámara de secado a alta velocidad. Las partículas dispersas entran en contacto inmediato con este aire caliente. Al igual que el cabello se seca más rápido con un secador de pelo, estas partículas pierden humedad rápidamente debido al intenso flujo de aire. Evaporación rápida de la humedad Debido a que las partículas son tan pequeñas y están bien distribuidas, la humedad del interior se evapora casi instantáneamente. De aquí proviene el "flash" en el secador flash giratorio: el secado es casi instantáneo. Separación de partículas secas A medida que se produce el secado, un separador ciclónico o un filtro de bolsa recoge el polvo fino seco, mientras que el aire de escape se descarga de forma segura. Esto garantiza que obtenga el producto en forma pura y seca. ¿Por qué son tan populares los secadores flash giratorios? Antes de entrar en el meollo de la cuestión de cómo funcionan, hagamos una pausa y veamos por qué se utilizan tanto. Velocidad: El secado ocurre en segundos, no en horas. Versatilidad: Puede manejar materiales pegajosos, sensibles al calor o pastosos. Uniformidad: Produce polvos finos y consistentes. Eficiencia energética: utiliza menos energía en comparación con algunos métodos de secado tradicionales. En resumen, ahorran tiempo y dinero, dos cosas que a todos los fabricantes les encantan.

Los usuarios de correas de acero están muy preocupados por la vida útil de las correas de acero. Hemos resumido los siguientes puntos relacionados con la vida útil de las correas de acero, con la esperanza de ayudarlo a comprender mejor nuestras correas de acero. En primer lugar, la correa de acero soportará demasiada tensión y afectará su vida útil. ¿Cuál es la mejor tensión para la correa de acero? Por supuesto, cuanto menos tensión soporta la correa de acero, mayor es su vida útil, lo que debe combinarse con las necesidades de los usuarios de producir productos de caucho. En términos generales, tomando como ejemplo la aplicación de la correa de acero MT1650 en el equipo DLG-700X1400 de la fábrica número 1 de maquinaria de caucho de Shanghai, la mayoría de los usuarios de producción ajustan el valor del manómetro hidráulico a aproximadamente 15~20Mpa. Además, debido a los diferentes diámetros de los cilindros hidráulicos utilizados por el vulcanizador de tambor para soportar los rodillos de extensión, los valores específicos también serán diferentes. Favor consultar con el fabricante del equipo para conocer los valores específicos indicados en la tabla hidráulica del vulcanizador de tambor. En segundo lugar, muchos usuarios piensan que cuanto más gruesa es la correa de acero, mayor es su vida útil antes de comprarla, lo que en realidad es un malentendido. Aunque la correa de acero gruesa puede resistir el impacto de objetos duros en el material y no es fácil producir picaduras grandes, la correa de acero gruesa tiene un radio de curvatura de flexión grande, que es más sensible al daño por fatiga causado por la flexión repetida, y la tensión de flexión es mayor, por lo que la correa de acero más gruesa puede no tener una vida útil más larga. Además, después de la instalación de la correa de acero, no es aconsejable ajustar inmediatamente la presión al valor requerido para la producción, y la presión debe aumentarse gradualmente hasta el funcionamiento normal. La temperatura de la correa de acero también debe aumentarse gradualmente para reducir la deformación por tensión interna causada por la expansión y contracción térmica, y el dispositivo de calentamiento no debe encenderse cuando el vulcanizador deja de funcionar. Finalmente, si no se presta atención a las siguientes condiciones durante el uso, la correa de acero también es propensa a dañarse: 1) Daños graves a la correa de acero causados ​​por un funcionamiento inadecuado. Si el material de caucho se superpone parcialmente, objetos extraños similares a herramientas de mantenimiento ingresarán al vulcanizador de tambor, lo que provocará la deformación local de la tira de acero y dejará rastros en la superficie del producto. 2) El intervalo de mantenimiento es demasiado largo y la superficie de la correa de acero debe limpiarse cada semana. 3) Mala calidad de las materias primas vulcanizadas. Esto se debe principalmente a una tensión local excesiva causada por materias extrañas duras en la materia prima. 4) El equipo no está funcionando correctamente. Por ejemplo, la desviación de la correa de acero causada por diversas razones conduce a que la correa de acero se enrolle. 5) El borde de la tira de acero forma un ángulo agudo, lo que provoca la concentración de tensiones y grietas. 6) La correa de acero está mal limpiada y hay objetos extraños adheridos a la superficie interior de la correa de acero. 7) El producto de caucho es más estrecho que el ancho de la correa de acero y el borde del producto de caucho vulcanizado ejerce fuerza en la misma posición de la correa de acero durante mucho tiempo. 8) La amplitud del rodillo de ajuste manual es demasiado grande o el tambor vulcanizador se ajusta con frecuencia.

Un secador de discos es un dispositivo de secado continuo conductivo altamente eficiente y que ahorra energía. El equipo incluye principalmente una carcasa, un marco, discos calefactores huecos grandes y pequeños, un eje principal, brazos y cuchillas de rastrillo, alimentador, dispositivo de descarga, reductor y motor. Los siguientes ejemplos ilustran las áreas de aplicación de los secadores de discos: I. Secado de materiales tóxicos y de fácil escape La protección del medio ambiente es una de las políticas nacionales fundamentales. En las industrias químicas y afines, es común encontrar situaciones en las que los materiales secos contienen sustancias tóxicas o tienen tamaños de partículas extremadamente finos que escapan con los gases de escape. Sin las medidas adecuadas, esto contaminará el medio ambiente y perjudicará la salud de los operadores. Para permitir que los secadores de discos sean adecuados para secar materiales tóxicos, nocivos y contaminantes del medio ambiente, así como materiales que se escapan fácilmente, se puede agregar un filtro de bolsa, un ventilador de tiro inducido y un calentador de aletas a la configuración básica de un secador de discos de tipo cerrado. Esto captura trazas de materiales extremadamente finos arrastrados en los gases de escape, protegiendo así el medio ambiente, salvaguardando la salud de los operadores y reduciendo la pérdida de producto. II. Secado de materiales que requieren recuperación de humedad En la producción, las operaciones de secado a menudo encuentran materiales donde la humedad no es agua, sino disolventes como metanol, etanol, gasolina, piridina, éter de petróleo, alcanos halogenados, acetona y formaldehído. La humedad producida durante el secado es inflamable, explosiva o tóxica; La liberación directa a la atmósfera es peligrosa e inaceptable. Algunos disolventes son caros, lo que hace que la descarga directa no sea económica. En tales casos, se debe recuperar la humedad. Por lo tanto, basándose en la configuración básica de un secador continuo de disco de tipo cerrado, se pueden agregar dispositivos de interconexión continua a la entrada y salida del material para mantener una condición operativa de ligera presión negativa dentro del secador. También se debe agregar un condensador, un tanque de recuperación de solvente y una bomba de vacío. Durante el proceso de secado, la humedad (vapor de solvente) que escapa del material ingresa al condensador a través de la salida en la parte superior de la secadora. Debajo del medio de enfriamiento, se condensa en líquido solvente y ingresa al tanque de recuperación de solvente. Luego, la bomba de vacío extrae y ventila los gases no condensables a través de la salida en la parte superior del tanque de recuperación de solvente. III. Materiales de secado que requieren protección con nitrógeno Para secar materiales que se oxidan fácilmente, son altamente tóxicos o particularmente inflamables y explosivos, se debe introducir gas inerte en la secadora durante el proceso de secado para garantizar la seguridad y la calidad del producto. En este caso, además de la configuración básica de un secador continuo de disco de circuito cerrado, se requieren equipos auxiliares como un condensador de disolvente, un tanque receptor de disolvente, un circulador de gas inerte, un tanque de reposición de gas inerte y un calentador de aletas. El flujo del proceso es básicamente el mismo que el del secador continuo de disco del tipo de recuperación de solvente, excepto que el gas inerte extraído de la salida superior del tanque de recuperación de solvente se devuelve al secador continuo de disco después de pasar por el circulador y el calentador de aletas, formando una circulación de circuito cerrado de gas inerte. IV. Secado de materiales pastosos y de alta viscosidad Debido a las características inherentes de los secadores continuos de discos, son adecuados para secar materiales granulares, pero no para secar materiales pastosos o de alta viscosidad. En tales casos, el material se adhiere fácilmente a las hojas del rastrillo y a los discos de secado, dificultando la operación de secado. Sin embargo, en la práctica de producción, se ha descubierto que algunos materiales se vuelven pegajosos cuando su contenido de humedad alcanza un cierto porcentaje, pero se vuelven menos pegajosos cuando el contenido de humedad se reduce a un cierto porcentaje. Esto sugiere la posibilidad de tomar medidas para reducir el contenido de humedad de materiales pastosos, de revoque y de alta viscosidad antes de que ingresen al secador continuo de discos. Esto ampliaría el rango de aplicación del secador continuo de discos y proporcionaría un nuevo método para secar materiales pastosos y de alta viscosidad. Por lo tanto, el alimentador general original debe ser reemplazado por un alimentador especial adecuado para materiales pastosos y de filtración. Al mismo tiempo, es necesario agregar un mezclador para mezclar el material pastoso con el material seco para formar un material suelto con un menor contenido de humedad. Para lograr esto, el puerto de descarga del secador continuo de discos se cambia a dos: uno para el envasado directo de los productos terminados y el otro para enviar el material seco al mezclador a través de un transportador de tornillo y un elevador de cangilones. Durante el arranque, es necesario mezclar una cierta cantidad de material seco con el material pastoso, ya que no se descarga material seco de la secadora en este momento. Después del funcionamiento normal, no se necesita material de secado adicional.

Los principales métodos de producción de dióxido de titanio son el proceso de ácido sulfúrico y el proceso de cloruro. El proceso del ácido sulfúrico implica hacer reaccionar concentrado de titanio o escoria de titanio soluble en ácido con ácido sulfúrico para sufrir acidólisis, produciendo una solución de oxisulfato de titanio. Luego, esta solución se hidroliza para obtener un precipitado de ácido metatitánico, que posteriormente se calcina en un horno rotatorio para producir TiO2. El proceso de ácido sulfúrico es principalmente una operación por lotes, lo que ofrece una alta flexibilidad en los equipos de producción y facilita el arranque, el apagado y los ajustes de carga. En los últimos años, la industria del dióxido de titanio de mi país ha experimentado un crecimiento varias veces en capacidad, producción y demanda del mercado, iniciando un período de prosperidad. Al mismo tiempo, también se ha acelerado la tasa de crecimiento de la producción de dióxido de titanio rutilo. Por lo tanto, la selección del equipo de secado para dióxido de titanio se ha vuelto primordial, ya que es crucial para la calidad del material. Basado en las características del material del dióxido de titanio y la asimilación de equipos y tecnologías extranjeros avanzados, se ha aplicado con éxito un secador flash rotativo de alta velocidad desarrollado en el país en el secado del dióxido de titanio. El secador flash consta principalmente de un sistema de entrada de aire, un sistema de calefacción, un sistema de alimentación, un servidor de secado, un sistema de recolección de material y eliminación de polvo, un sistema de escape y un sistema de control. Durante el funcionamiento, el material húmedo ingresa a la cámara de secado a través de un alimentador de tornillo. En el interior, el material encuentra aire caliente que gira a alta velocidad. El aire caliente transporta el polvo fino hacia arriba, mientras que el material que no se puede transportar cae al fondo y se tritura mediante un dispositivo triturador. Esta rápida dispersión aumenta el área de contacto entre el material y el aire caliente. Bajo la fuerza centrífuga (con un dispositivo de clasificación en la parte superior), los productos que alcanzan un cierto grado de sequedad y finura salen del dispositivo de clasificación. En este proceso el material se seca rápidamente. Los secadores flash, como nuevo tipo de equipo, ofrecen alta eficiencia térmica, corto tiempo de secado y buen ahorro de energía. Actualmente, los modelos 1400 y 1600 se utilizan habitualmente en la industria del dióxido de titanio. Nuestra empresa continuará defendiendo la innovación tecnológica en la industria del dióxido de titanio, mejorando continuamente sus capacidades de innovación y contribuyendo al desarrollo sostenible de las industrias del dióxido de titanio y el secado.

El principio básico del secado en lecho fluidizado es utilizar aire caliente para soplar partículas húmedas a un estado convectivo de ebullición. El aire caliente se lleva la humedad evaporada o el disolvente orgánico, secando así las partículas húmedas. Se trata de la cuestión del tratamiento del aire. Actualmente, muchos fabricantes nacionales configuran sus unidades de tratamiento de aire de la siguiente manera: prefiltro, calefacción eléctrica (o calefacción por vapor), ventilador, filtro de eficiencia media, secador de lecho fluidizado, así de simple. Claramente, esto depende en gran medida de los requisitos del usuario; Los requisitos de usuario más bajos dan como resultado configuraciones de fabricante más bajas. Aquí, solo tomaremos como ejemplo el secador de lecho fluidizado de la línea de granulación de GEA para analizar la relación entre la configuración y el ahorro de energía. Requisitos de configuración y parámetros de la unidad de tratamiento de aire: (1) La temperatura y la humedad del aire de entrada deben poder ajustarse a los parámetros del proceso requeridos: t = 80 ℃, RH = 20 %; (2) Refrigeración por agua helada y deshumidificación: tubos de cobre y serpentines con aletas de aluminio; agua enfriada del sistema de agua enfriada de proceso, temperatura 7–12 ℃; (3) Fuente de calor del calentador: vapor industrial; se deben especificar los requisitos de consumo de presión y temperatura; (4) Filtro: (G4+F8+H13) filtración de tres etapas; H13 requiere pruebas y verificación de fugas de PAO; se deben especificar los tiempos de prueba y reemplazo; (5) Requisitos de cerramiento: la pared interior de la sección de eficiencia media-alta debe ser... Placa de acero inoxidable, con placa de acero galvanizado para secciones de eficiencia media y alta; los paneles de pared tienen funciones de aislamiento térmico y protección de refrigeración; (6) La entrada y salida de agua fría y vapor se controlan automáticamente mediante válvulas eléctricas PLC o válvulas neumáticas de acuerdo con la temperatura y humedad establecidas; (7) G4, F8 y H13 tienen dispositivos de visualización de presión diferencial y el PLC tiene una función de alarma de presión diferencial (la presión diferencial no se muestra en el PLC); (8) El filtro es fácil de reemplazar y desmontar; (9) Equipada con una trampa de drenaje para el enfriador de superficie, la bandeja recolectora de agua está hecha de acero inoxidable 304, a prueba de fugas, con drenaje suave y sin acumulación de agua en la bandeja recolectora; (10) La salida de aire está equipada con una válvula reguladora eléctrica, cuya apertura puede controlarse mediante el PLC. Estos son nuestros requisitos para la configuración de la unidad de tratamiento de aire (AHU). Creemos que muchos fabricantes nacionales pueden cumplir plenamente con estos requisitos. Si los equipos producidos en el país se fabrican de acuerdo con estos requisitos, definitivamente se reducirá el riesgo de calidad de la producción farmacéutica. Además, con documentación de validación detallada, se mejorará aún más el contenido técnico del equipo. Al cumplir con los requisitos de GMP, también debemos considerar plenamente la conservación de energía. El consumo de energía aquí implica la sección de descongelación y precalentamiento, la deshumidificación con agua fría, la sección de calentamiento y el mantenimiento de la presión negativa dentro del cilindro de lecho fluidizado. Según la URS, si no se necesita la sección de descongelación y precalentamiento, se puede eliminar; de lo contrario, aumenta la inversión, la resistencia al flujo de aire y el consumo de energía. La sección de deshumidificación de agua fría y el calentador de vapor se controlan automáticamente mediante válvulas solenoides PLC, que ajustan la temperatura y la humedad del aire de salida. Los parámetros de secado en lecho fluidizado convencionales son d = 11 g/m³ y t = 80 ℃. La relación entre el flujo de aire del lecho fluidizado y el volumen de escape se puede establecer mediante PLC mediante la presión negativa dentro del cilindro y el ajuste automático de las válvulas de entrada y escape. Según los requisitos de la FDA, el filtro de tres etapas en el aire acondicionado es crucial. La razón principal de los importantes riesgos asociados con los equipos de producción nacional reside en el filtro. La selección del filtro es muy importante; Las especificaciones del filtro deben indicarse claramente. G4, F8 y H13 deben cumplir con los estándares internacionales. El uso de filtros de algodón no tejidos baratos y fabricados de forma indiscriminada supondrá un importante riesgo para la calidad. Si bien los filtros estándar aumentan la resistencia al flujo de aire, nuestra principal preocupación es cumplir con los requisitos de calidad. Durante el funcionamiento en lecho fluidizado, la trayectoria de las partículas en el interior está estrechamente relacionada con el intercambio de calor del aire. Actualmente, normalmente se sopla aire desde la parte inferior, lo que hace que las partículas se convenzan. El tiempo que las partículas permanecen en el aire es el tiempo que tarda la humedad en evaporarse. El secador de lecho fluidizado de GEA utiliza salidas de aire en forma de escamas de pescado en la parte inferior, lo que hace que las partículas se eleven en forma de espiral dentro del cilindro. Esto aumenta efectivamente la longitud de las líneas de corriente y el tiempo de intercambio de calor con el aire, aprovechando al máximo la energía.

En el secado instantáneo, el material húmedo ingresa a la sección de molienda y secado del cuerpo del secador a través de un sistema de alimentación personalizado. Un rotor de molienda dispersa el material húmedo en partículas muy finas, que se fluidizan en la cámara de molienda mediante gas caliente a temperatura controlada procedente de un calentador de aire. El aire caliente (o gas inerte) se puede calentar a 650 °C y su tamaño se reduce en el fondo del secador instantáneo a medida que se dispersa el producto húmedo. El sistema mantiene una presión negativa a través de un extractor de aire, lo que aumenta significativamente la superficie del producto y hace que el agua (u otros disolventes) se evapore instantáneamente. Las partículas secas y finas se transportan con el flujo de aire a la parte superior del secador, donde un separador clasifica las partículas por tamaño. Luego, las partículas pasan a través del clasificador en un punto de corte establecido y son transportadas con los gases de escape a un sistema de separación de polvo y aire, como un separador ciclónico o un colector de polvo ciclónico. El secador flash rotativo mantiene un lecho fluidizado de producto dentro de la cámara de secado para garantizar una adhesión de bajo nivel del material húmedo a las paredes de la cámara. Además, se pueden utilizar parámetros del proceso como la velocidad del clasificador y la temperatura de salida para controlar el contenido de humedad y el tamaño de las partículas del producto final.

El equipo de secado por aspersión implica principalmente introducir aire caliente en la parte superior de una torre de secado. El material líquido a secar se lleva a la parte superior de la torre y un atomizador lo atomiza en gotas de niebla. Estas gotas se evaporan rápidamente al entrar en contacto con el aire caliente a alta temperatura, lo que resulta en un tiempo de secado muy corto. Esto no solo facilita un mejor secado de los materiales, sino que también promueve la recuperación y utilización de las partículas transportadas en los gases de escape, mejorando la eficiencia de utilización del material. Actualmente, el secado por aspersión se ha convertido en un método de rápido desarrollo y ampliamente utilizado en el campo del secado. No sólo seca una amplia gama de productos sino que también es muy sencillo de utilizar, lo que permite el procesamiento automatizado. Los diferentes atomizadores y patrones de flujo de aire están determinados por las diferentes características de secado del material, como su sensibilidad al calor y su viscosidad, así como el tamaño y la distribución del tamaño de las partículas del producto, lo que proporciona una mayor comodidad para los operadores. Una torre de secado por aspersión es un proceso térmico en el que los materiales líquidos se atomizan en finas gotas de niebla a través de boquillas y luego se secan hasta convertirlos en polvo al entrar en contacto con un medio caliente dentro de la torre de secado. El alimento puede ser una solución, suspensión o pasta. La atomización se puede lograr mediante atomizadores giratorios, boquillas atomizadoras a presión y boquillas atomizadoras de flujo de aire. Las condiciones de operación y el diseño del equipo de secado se pueden seleccionar en función de las características de secado requeridas y el tamaño de partícula del producto. Para satisfacer las demandas del mercado y mejorar la solubilidad, la reconstitución y el rendimiento del envasado del producto, algunas torres de secado por aspersión incorporan equipos de granulación. Sin embargo, esto aumenta el riesgo de desnaturalización térmica y pérdida de sustancias aromáticas. Las torres de secado por aspersión resuelven eficazmente el problema de integrar la torre de secado por aspersión, la cámara de separación y la cámara de enfriamiento. Durante la etapa de secado por pulverización de velocidad decreciente, la temperatura del polvo aumenta a medida que disminuye el contenido de humedad. El aire limpio, después de ser calentado, ingresa a la torre de secado por aspersión. Dentro de la torre, varios materiales líquidos se atomizan en pequeñas gotas utilizando boquillas de dos (o tres) fluidos. Estas gotas se intercambian rápidamente con el aire caliente, evaporando el agua (o solvente) en el material líquido, que luego se descarga con el aire caliente, dando como resultado un producto en polvo o granular. Características de las torres de secado por aspersión 1. Particularmente eficaz para materiales muy viscosos, pastosos y en suspensión; otros equipos no pueden reemplazarlo. 2. Modelos experimentales con una amplia variedad de productos; secado a baja temperatura ampliamente aplicable. 3. Las boquillas de la torre de secado por aspersión tienen una estructura simple, son fáciles de mantener y tienen bajos costos operativos.

El secador al vacío rotatorio de doble cono es un nuevo tipo de secador que integra secado y mezclado. Combina un condensador y una bomba de vacío con el secador para formar una unidad de secado al vacío (el condensador es opcional si no se requiere recuperación de disolvente). Esta máquina presenta un diseño avanzado, estructura interna simple, fácil limpieza, descarga completa de material y operación simple, lo que reduce la intensidad de la mano de obra y mejora el ambiente de trabajo. Al mismo tiempo, debido a que el material gira junto con el contenedor y no se acumula material en las paredes, el coeficiente de transferencia de calor es alto y la velocidad de secado es alta, lo que ahorra energía y garantiza un secado uniforme y completo de materiales de alta calidad. El secador de vacío rotatorio de doble cono se utiliza ampliamente en la producción de ingredientes farmacéuticos activos (API). Esto se debe a que durante el secado al vacío, la presión dentro del cilindro permanece más baja que la presión atmosférica, lo que resulta en menos moléculas de gas, menor densidad y menor contenido de oxígeno. Por lo tanto, puede secar productos farmacéuticos propensos a cambios oxidativos y reducir la posibilidad de contaminación del material. Además, dado que la temperatura del agua es directamente proporcional a su presión de vapor durante la vaporización, la humedad del material puede vaporizarse a bajas temperaturas durante el secado al vacío, logrando un secado a baja temperatura, que es particularmente adecuado para la producción de productos farmacéuticos que contienen materiales sensibles al calor. Mientras tanto, el secado al vacío elimina el fenómeno de endurecimiento de la superficie que ocurre fácilmente durante el secado con aire caliente a presión normal. En el secado al vacío, la gran diferencia de presión entre el interior y la superficie del material hace que la humedad se mueva rápidamente hacia la superficie bajo el gradiente de presión, evitando el endurecimiento de la superficie. Además, durante el secado al vacío, el gradiente de temperatura entre el interior y el exterior del material es pequeño, y la ósmosis inversa permite que el disolvente se mueva y se recoja de forma independiente, superando eficazmente el fenómeno de pérdida de disolvente causado por el secado con aire caliente. El secador al vacío tiene una carcasa exterior de acero con una sección transversal rectangular o cilíndrica y en el interior muchas particiones huecas. Se introduce vapor o agua caliente en los tabiques, conectando los tabiques huecos a múltiples ramales. El vapor se introduce en la tubería principal y el condensado se descarga a través de las tuberías secundarias. Se coloca una bandeja que contiene el material a secar sobre las particiones, se cierra la puerta de la cámara y una bomba de vacío crea un vacío dentro de la cámara. El vapor en las particiones calienta gradualmente el material en la bandeja a la temperatura especificada, lo que hace que la humedad se vaporice bajo la presión interna y se condense en el condensador. El condensador se instala entre la secadora y la bomba de vacío. Si se utiliza una bomba de vacío de anillo de agua J21S-70, no se requiere el condensador. Los secadores al vacío tienen una baja pérdida de calor y una alta eficiencia térmica, y la cámara se puede preesterilizar antes del secado. Durante el proceso de secado no se introducen impurezas, asegurando que el producto permanezca incontaminado. El material seco permanece estacionario, minimizando el daño a su forma. Sin embargo, los secadores de vacío son más complejos de operar, tienen costos operativos más altos y son estructuralmente más complejos y costosos de fabricar.

El proceso de trabajo de un secador por aspersión a presión es el siguiente: la alimentación líquida se ingresa a alta presión a través de una bomba de diafragma neumática, y se rocía como una niebla de gotas. Luego, las gotas descienden en paralelo con el aire caliente. La mayoría de las partículas de polvo se recogen en el puerto de descarga inferior. Los gases residuales y el polvo fino se separan mediante un separador ciclónico. El gas residual se descarga mediante un extractor de aire y el polvo se recoge mediante un cilindro recolector de polvo ubicado debajo del separador ciclónico. También se puede instalar un dispositivo secundario de eliminación de polvo en la salida del ventilador. La tasa de recuperación es del 96% al 98%. I. Aplicaciones del secado por aspersión a presión Productos químicos: catalizadores orgánicos, resinas, detergentes sintéticos, aceites, sulfato de amonio, tintes, tintes intermedios, negro de humo blanco, grafito, fosfato de amonio, etc. Alimentos: Aminoácidos y sustancias similares, condimentos, proteínas, almidones, lácteos, extractos de café, harina de pescado, extracto de carne, etc. Productos farmacéuticos: medicina tradicional china, pesticidas, antibióticos, polvos farmacéuticos, etc. Cerámica: Óxido de magnesio, caolín, diversos óxidos metálicos, dolomita, etc. II. Procedimientos de operación diaria para secadores por aspersión a presión Durante el funcionamiento prolongado o inadecuado, puede ocurrir acumulación de material dentro de algunas partes del secador por aspersión a presión, lo que afecta el funcionamiento normal. En este caso, se debe detener el funcionamiento para realizar la limpieza. Para limpiar la acumulación de material dentro de la torre de secado, abra la puerta de limpieza y use una escoba de mango largo para barrer el material en el fondo del embudo. Abra la válvula de descarga y enjuague el interior de la torre con agua del grifo. De manera similar, para eliminar el polvo del separador ciclónico, abra el separador ciclónico, barra el material con una escoba y enjuague con agua si es necesario. Para limpiar el filtro de bolsa, encienda el interruptor de control y golpee continuamente, luego abra la puerta de limpieza y golpee el filtro de bolsa. Finalmente, reemplace la bolsa del filtro. Para limpiar el sistema de tuberías de lodo, abra la válvula de drenaje del filtro bidireccional, limpie la rejilla del filtro y la tubería, luego encienda la bomba de alimentación y use agua en lugar de alimentación para limpiar la tubería de la bomba, el estabilizador de presión y las tuberías. Después de un período de funcionamiento, se requieren las inspecciones y el mantenimiento necesarios del secador de granulación por pulverización. Para el sistema de alimentación, inspeccione los filtros, tuberías, válvulas, boquillas, etc., en busca de obstrucciones, límpielos periódicamente y verifique el desgaste de las boquillas para un reemplazo oportuno. Verifique la bomba de alimentación para detectar fugas de aceite, presión normal y nivel de aceite normal. Para el soplador, revise el eje y los cojinetes en busca de aceite insuficiente y sobrecalentamiento, así como vibraciones y ruidos; Limpia las aspas del ventilador y equilibralas si es necesario. Para el calentador, verifique que los tubos de calor funcionen normalmente y limpie los filtros en los tubos de aceite, la bomba de aceite y las boquillas de aceite si es necesario. Además, preste atención a si cada motor se sobrecalienta, vibra o hace ruidos anormales, y verifique que los instrumentos y componentes eléctricos en el gabinete de control funcionen correctamente.

I. Recomendaciones para mejorar el manejo del aire de admisión La aspiración de aire caliente se sitúa generalmente en la sala de equipos auxiliares, instalada junto con el dispositivo de calefacción y el silenciador. La sala de equipos auxiliares y la zona de limpieza no disponen de puertas ni ventanas directas. El nivel de limpieza del aire en la sala de equipos auxiliares suele ser relativamente bajo, lo que afecta a la calidad del aire caliente utilizado para los productos farmacéuticos. Esto requiere que el propio equipo cuente con un buen sistema de purificación; de lo contrario, el aire no purificado contaminará los medicamentos, dificultando el cumplimiento de los requisitos de GMP. Actualmente, muchos sistemas de equipos domésticos configuran sus unidades de tratamiento de aire de la siguiente manera: prefiltro—filtro de eficiencia media—calefacción por vapor (o calefacción eléctrica)—filtro (sub)de alta eficiencia. Aunque el sistema de tratamiento de aire está equipado con filtros de eficiencia previa, media y alta, al aumentar el tiempo de funcionamiento, el filtro de alta eficiencia puede obstruirse o dañarse. Actualmente, la necesidad de sustitución sólo se puede determinar visualmente, careciendo de base teórica. El reemplazo prematuro aumenta los costos, mientras que el reemplazo retrasado conlleva el riesgo de deteriorar la calidad del aire, afectando así la calidad del producto. Recomendación: Agregar un dispositivo de visualización de presión diferencial antes y después del filtro de alta eficiencia. Cuando la presión diferencial alcanza un cierto valor, se debe activar una alarma para solicitar el reemplazo. Además, la mayoría de los equipos carecen de dispositivos de deshumidificación, lo que genera problemas persistentes de deshumidificación del aire, especialmente a finales de primavera y verano, cuando la humedad del aire es alta. No deshumidificar afecta significativamente el secado del material. Recomendación: Agregar dispositivos deshumidificadores. Muchos dispositivos carecen de interbloqueo entre el ventilador de tiro inducido y la válvula de aire, lo que puede provocar un reflujo de aire entre el apagado del ventilador y el cierre de la válvula. Recomendación: Vincular el arranque y apagado del ventilador con el funcionamiento de la válvula de aire. La válvula de aire debe abrirse simultáneamente cuando el ventilador arranca y cerrarse sincrónicamente cuando el ventilador se detiene para evitar el reflujo de aire. II. Sugerencias de mejora para el uso inadecuado de la energía térmica Los secadores de lecho fluidizado son, en esencia, equipos de secado por convección de aire. En comparación con los equipos de secado conductivos, su consumo de energía es ciertamente mayor. Sin embargo, con determinadas medidas se pueden conseguir importantes ahorros de energía. Recomendación: (1) Mejorar el efecto de sellado del equipo. Actualmente, la mayoría de los secadores de lecho fluidizado utilizan bridas planas para conectar la tolva al cuerpo principal del equipo, lo que resulta en un sellado deficiente. Se recomienda utilizar bridas de cara elevada en el diseño. (2) Muchas secadoras utilizan tubos de acero enrollados con aletas para el intercambio de calor. Aunque los tubos de acero pueden ahorrar costes de material, el efecto de intercambio de calor no es bueno. Se recomienda utilizar tuberías de cobre en su lugar. (3) Aumente las medidas de aislamiento agregando una capa de aislamiento a la carcasa del intercambiador de calor para reducir la pérdida de calor. III. Sugerencias para mejorar el dispositivo de recolección de polvo La condición básica para el buen funcionamiento de los procesos de lecho fluidizado es que el material tenga un buen estado de fluidización. Un filtro colector de polvo de alta eficiencia permite que este estado continúe. La eficiencia de recolección de polvo del filtro colector de polvo determina en gran medida el efecto de fluidización. Actualmente, los principales métodos de recolección de polvo son la recolección de polvo con agitación de bolsas y la recolección de polvo con retrolavado por pulsos. Recolección de polvo con agitación de bolsas El efecto de recolección de polvo se logra agitando la bolsa recolectora mediante el movimiento alternativo del cilindro. La bolsa está hecha de tela antiestática que no desprende fibras y la bolsa recolectora se iza en su totalidad. El problema es que los filtros de bolsa son incómodos de instalar y desmontar, y la selección inadecuada de las varillas de suspensión puede provocar fácilmente deformaciones, lo que provoca un sellado deficiente, fugas de polvo y cambios en el flujo de aire. Esto contamina el medio ambiente y reduce el rendimiento del producto. Recomendación: Utilice conexiones de abrazadera para las bolsas de filtro, seleccione materiales rígidos para las varillas de suspensión que no se deformen fácilmente e inspeccione y reemplace periódicamente las bolsas de filtro. Recolección de polvo por chorro de pulso Con la mejora adicional de la tecnología de válvulas solenoides domésticas y la mayor reducción del precio, la recolección de polvo por chorro de pulso se está convirtiendo gradualmente en el dispositivo de recolección de polvo principal. Actualmente, los principales elementos filtrantes utilizados son los filtros de mangas y los filtros de malla sinterizada de acero inoxidable. Entre ellos, los elementos filtrantes de malla sinterizada de acero inoxidable pueden garantizar un rendimiento superior al 99% para cualquier material. Dado que los desafíos de la tecnología de limpieza se han resuelto en gran medida, las ventajas de los elementos filtrantes de malla sinterizada de acero inoxidable en términos de rendimiento y vida útil se están haciendo evidentes gradualmente y su uso en plantas farmacéuticas está aumentando.

Los secadores de lecho fluidizado vibratorio existentes constan de cuerpos de lecho superior e inferior, con un motor vibratorio montado en la carcasa y resortes amortiguadores de vibraciones instalados en la parte inferior del cuerpo del lecho. Se coloca un colchón entre los cuerpos de la cama superior e inferior. Las placas más utilizadas (placas perforadas) son en su mayoría placas perforadas con orificios rectos, oblicuos o en forma de lengüeta. Debido a las limitaciones de la tecnología de perforación, el grosor del colchón es generalmente de 2 mm. Los secadores de lecho fluidizado vibratorio existentes tienen las siguientes desventajas: ① Debido al espesor insuficiente de la placa, la rigidez es deficiente, lo que dificulta garantizar la planitud. Esto hace que la frecuencia de vibración de la placa no esté sincronizada con el motor vibratorio, lo que provoca un mal funcionamiento de la placa. Ambos factores afectan la suavidad y uniformidad del movimiento del material. ② Durante la vibración, el material se filtra fácilmente a través de los orificios y se desprende del cuerpo de la cama. Para solucionar estos problemas: El colchón está diseñado como una placa de rejilla unida en serie. La placa de malla de tiras conectadas en serie incluye: múltiples tiras metálicas paralelas, cada una con múltiples anillos en serie en su extremo inferior. Los alambres metálicos y las tiras metálicas adyacentes conectados en serie conectan y fijan en serie las tiras distribuidas verticalmente de cada tira metálica. La placa de malla conectada en serie tiene alta rigidez y buena planitud, lo que permite un flujo suave del material, lo que ayuda a mejorar la velocidad de secado y, al mismo tiempo, evita fugas de material en materiales vibrantes.

Las principales características de un secador de cinta multicapa para fideos instantáneos son las siguientes: **Se pueden establecer condiciones de funcionamiento adecuadas. La temperatura, el flujo de aire y otras condiciones operativas se pueden ajustar arbitrariamente según el método de ventilación y el estado de secado correspondiente. **Contenido de humedad postprocesamiento libremente ajustable. Debido a que el caudal del material y el tiempo de residencia dentro de la unidad de secado se pueden ajustar libremente, el contenido de humedad del producto procesado se puede establecer arbitrariamente. **Daña mínimamente la forma. Los materiales se mueven estáticamente dentro de la unidad de secado, minimizando el daño a la forma del producto. Incluso si hay una pequeña cantidad de polvo, se puede recolectar instalando un flujo de aire de baja presión o un filtro de bolsa en los conductos. **Se pueden utilizar varias cintas transportadoras. Dependiendo del material a secar, además de distintos transportadores de malla metálica, también se pueden utilizar placas vibratorias. **Cintas transportadoras lavables. La cámara de calentamiento y la cámara de secado están separadas, facilitando la limpieza de la cinta transportadora. **Bajo requerimiento, se puede instalar un dispositivo de limpieza en la placa inferior del equipo para raspar cualquier material que caiga sobre la placa inferior y transportarlo hasta el extremo de descarga. **Se pueden conectar varias unidades en serie para aumentar la producción, según el volumen de producción y el contenido de humedad del material.** Después de presentar el secador de cinta de malla, ahora analicemos algunos conocimientos básicos al respecto. Primero, veamos su estructura y métodos de calentamiento. Un secador de cinta de malla es un equipo de secado de producción continua por lotes. Los principales métodos de calefacción incluyen calefacción eléctrica, calefacción por vapor y calefacción por aire caliente. Su principio fundamental es distribuir uniformemente el material sobre una cinta de malla, que utiliza una cinta de malla de alambre de acero de malla 12-60. Impulsada por un dispositivo de transmisión, la correa se mueve hacia adelante y hacia atrás dentro de la secadora. El aire caliente fluye a través del material y el vapor de agua se descarga por las rejillas de ventilación, logrando así el propósito de secado. La longitud de la cámara se compone de secciones estándar. Para ahorrar espacio, el secador puede tener varias capas, normalmente con dos cámaras y tres o cinco capas, una longitud de 6 a 40 m y un ancho efectivo de 0,6 a 3,0 m. El secador de cinta de malla distribuye el material a procesar sobre la cinta transportadora a través de un mecanismo de distribución de material adecuado, como por ejemplo un distribuidor en forma de estrella, una cinta oscilante, una trituradora o un granulador. La cinta transportadora pasa a través de un canal compuesto por una o más unidades de calefacción, cada una equipada con un sistema de calefacción y circulación de aire. Cada canal dispone de uno o más sistemas de deshumidificación. A medida que pasa la cinta transportadora, el aire caliente pasa sobre el material en la cinta transportadora de arriba a abajo o de abajo a arriba, asegurando así que el material se seque uniformemente.

El secador de lecho fluidizado , también conocido como secador de lecho fluidizado, consta de un filtro de aire, un calentador, una unidad de lecho fluidizado, un separador ciclónico, un filtro de mangas, un ventilador centrífugo de alta presión y un panel de control. Debido a las diferentes propiedades de los materiales que se secan, el equipo de recolección de polvo se puede seleccionar según las necesidades específicas. Se pueden elegir tanto los separadores ciclónicos como los filtros de bolsas simultáneamente o solo se puede seleccionar un tipo. Generalmente, para materiales más pesados, como gránulos y polvos, solo se necesita un separador ciclónico, mientras que los materiales granulares y en polvo más livianos requieren un filtro de mangas. También están disponibles como opción dispositivos de alimentación neumáticos y cintas transportadoras. Descripción general: Los materiales sólidos granulares se agregan al secador de lecho fluidizado a través de un alimentador. Un soplador sopla aire limpio filtrado, calentado, hacia el fondo del lecho fluidizado, donde entra en contacto con el material sólido a través de una placa de distribución, formando un estado fluidizado y logrando un intercambio de calor y masa gas-sólido. Después del secado, el material se descarga a través del puerto de descarga y el gas de escape se descarga desde la parte superior del lecho fluidizado. El polvo sólido se recupera mediante el colector de polvo ciclónico y el filtro de mangas antes de ser descargado a la atmósfera. Se pueden utilizar hornos de vapor, eléctricos y de aire caliente (configurados según las necesidades del usuario). Es adecuado para secar materiales granulares, tales como: materias primas para productos farmacéuticos, gránulos de tabletas, polvos de medicina tradicional china, resinas plásticas en materias primas químicas, ácido cítrico y otros materiales granulares y en polvo. También se utiliza para secar alimentos y bebidas en polvo, procesar granos, germen de maíz y piensos. El tamaño de partícula del material puede alcanzar hasta 6 mm, con un rango óptimo de 0,5 a 3 mm.

(I) Principio de funcionamiento del secador por pulverización centrífugo : el aire se calienta mediante un calentador y ingresa al distribuidor de aire caliente en la parte superior de la cámara de secado. Luego se distribuye uniformemente en la cámara de secado, mientras que el material líquido se bombea mediante una bomba de tornillo a un atomizador centrífugo en la parte superior de la cámara, formando gotas extremadamente pequeñas. Esto permite que el material líquido y el aire caliente entren en contacto en un flujo paralelo, provocando una rápida evaporación de la humedad. El equipo producido por Yuanze Drying seca el producto hasta obtener un producto terminado en muy poco tiempo. La mayor parte del producto en polvo es recogido y envasado por el cono inferior. El aire húmedo ingresa al descargador ciclónico a través del conducto de escape, descargando una pequeña porción del producto arrastrado por el aire húmedo, y luego es descargado a través de un filtro de mangas (o recolector de polvo de película de agua). (II) Características de rendimiento del secador por pulverización centrífugo : 1. Velocidad de secado rápida: después de la atomización, la superficie específica del material líquido aumenta significativamente, lo que permite que entre el 90% y el 95% de la humedad se evapore instantáneamente en el aire caliente. El proceso de secado se completa en sólo 5 a 35 segundos. 2. El material en sí no está sujeto a altas temperaturas; La mayor parte del calor del aire caliente que entra en contacto con el material se utiliza para la evaporación de la humedad, lo que lo hace especialmente adecuado para secar materiales sensibles al calor. 3. La velocidad del atomizador se puede ajustar mediante conversión de frecuencia, lo que facilita el control del tamaño de las partículas del producto. El producto resultante tiene un tamaño de partícula uniforme, buena fluidez, excelente solubilidad y alta pureza. 4. Operación simple, rendimiento estable, ajuste y control convenientes del caudal de líquido y puede automatizarse. 5. Ninguna contaminación ambiental, ninguna descarga de líquidos residuales y emisiones de polvo cumplen con los estándares nacionales. 6. Amplia gama de tamaños de partículas líquidas, no se necesitan equipos de filtración estrictos, el atomizador no se obstruye fácilmente y también es adecuado para materiales con alta viscosidad. 7. Amplia gama de aplicaciones, incluido secado con aire caliente, granulación, granulación por enfriamiento, cristalización por aspersión y reacciones.

El secador de lodos se basa en un sistema de calentamiento indirecto de lodos. La transferencia de calor indirecta evita el flujo de aire y el funcionamiento completamente cerrado permite el manejo seguro de materiales tóxicos, peligrosos o inflamables. Debido a la baja velocidad de funcionamiento del eje, se forma poco o ningún polvo durante el proceso de secado y se minimiza el desgaste de la instalación. Otra ventaja del sistema de secado indirecto es el bajo consumo de energía, ya que todo el calor se utiliza para evaporar el agua. La flexibilidad de los diferentes secadores de lodos proporciona una tecnología de secado de una sola pasada que evita la retromezcla. Los largos tiempos de residencia de los lodos combinados con una temperatura media de los lodos de 100 grados Celsius hacen posible proporcionar lodos pasteurizados y desinfectados. Debido a que el proceso puede manejar cualquier tipo de lodo, la máquina es adecuada para instalaciones de secado centralizadas que aceptan diferentes tipos de lodo de diferentes áreas. Como no es necesario volver a mezclar, se puede seleccionar cualquier humedad restante como producto final. Esto hace que la máquina sea extremadamente adecuada para secar parcialmente hasta un 35-40 % de sólidos secos, lo que se requiere antes de la incineración de lodos. Tratamiento con vapor: Toda el agua evaporada se envía a un depurador húmedo sin agregar aire de purga. Esto significa que el volumen está limitado a la cantidad de vapor de agua creado en la cúpula del secador. Se puede tratar posteriormente una pequeña cantidad de vapor de escape no condensable para minimizar las emisiones. Toda la unidad está montada sobre una superficie ligeramente inclinada, y el lodo fluye por gravedad hacia una salida separada en el otro extremo. El lodo seco, con un contenido de sólidos secos del 95 %, se transporta mediante una cinta transportadora de refrigeración a un silo de almacenamiento de lodo seco, muy por debajo de la temperatura segura de 40 grados centígrados. El producto seco puede utilizarse en diversas aplicaciones, como compostaje para agricultura o como combustible alternativo en procesos de combustión. Soluciones de proceso: Los secadores de lodos están disponibles en varios tamaños, desde 1,5 metros cuadrados de área de transferencia de calor hasta un procesador grande con una capacidad interna de 300 metros cuadrados y una tasa de evaporación de agua de 6 toneladas/hora de lodo.