Haberler

Sınıflandırma: Tarım ve yan ürünler endüstrisi: Vaka Tanıtımı: Antep fıstığı vakumlu tırmık kurutucusu, geniş ısı transfer yüzeyi ve yüksek termal verim ile sandviç ve dahili karıştırma ısıtma modunu aynı anda benimser; makine karıştırmaya ayarlıdır, böylece malzeme silindir içinde sürekli bir döngü durumu oluşturur, bu da malzeme ısıtmasının homojenliğini daha da artırır; makine karıştırmaya ayarlıdır, böylece bulamaç, macun ve macun benzeri malzemeleri düzgün bir şekilde kurutmak için kullanılabilir. I. Antep Fıstığı Malzemesine Genel Bakış: Antep fıstığı “isimsiz” olarak da bilinir. Antep fıstığı malzemesine genel bakış: “İsimsiz tohumlar” olarak da bilinen antep fıstığı, beyaz fındıklara benzer ancak çatlak ve yarıklı olmasıyla onlardan farklıdır. Vitamin, mineral ve antioksidanlar açısından zengin olan antep fıstığı, az yağlı, düşük kalorili, yüksek lif özelliklerine sahip olup sağlık açısından akıllıca bir seçimdir. Esas olarak Suriye, Irak, İran, güneybatı eski Sovyetler Birliği ve güney Avrupa'da üretilmektedir. Çin'in Xinjiang şehrinde de yetiştirilmektedir, antep fıstığı bölgede normal büyümeye uygundur ve iyi bir ekonomik faydaya sahiptir, aynı zamanda mükemmel bir toprak ve su koruyucu tür olarak da kullanılabilir. II. Antep fıstığı vakumlu tırmık kurutucu özellikleri: 1. Makine aynı anda sandviç ve dahili karıştırmalı ısıtma modunu, geniş ısı transfer yüzeyini, yüksek termal verimliliği benimser; 2. Makine, silindirdeki malzemenin sürekli bir durum döngüsü oluşturması ve ısıtılan malzemenin homojenliğini daha da arttırması için karıştırmaya ayarlanmıştır; 3. Makine karıştırmaya ayarlıdır, böylece bulamaç, macun, macun benzeri malzemelerin kurutulması sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilebilir. III. Vakumlu tırmık kurutucunun uygulama kapsamı: 1. Aşağıdaki malzemelerin kurutulması için ilaç, gıda, kimya ve diğer endüstriler; 2. Bulamaç, macun, toz halindeki malzemeler için; 3. Isıya duyarlı malzemelerin düşük sıcaklıkta kurutulması için gereklilikler; 4. Oksitlenmesi kolay, patlaması kolay, güçlü bir uyarıcı, son derece toksik malzemeler; 5. Malzemenin organik çözücülerinin geri kazanılması gerekliliği.

Özetler: Biyofarmasötiklerin kimyasal üretim sürecinde, organofosforlu pestisitler, petrokimyasal rafinasyon, ağır metal eritme ve diğer kimyasal üretim süreçleri, genellikle çeşitli toksik maddeler ve ultra yüksek pH içeren çok sayıda yüksek tuzlu atık su üretecektir; bu kadar yüksek KOİ, yüksek tuzlu atık su için, başa çıkmak için etkili önlemler alınmalıdır. Aksi takdirde ciddi çevre kirliliğine neden olacaktır. Bu nedenle kimyasal üretim için çeşitli yüksek tuzlu atıksulara ihtiyaç vardır. Biyofarmasötiklerin kimyasal üretim sürecinde, organofosforlu pestisitler, petrokimyasal rafinasyon, ağır metal eritme ve diğer kimyasal üretim süreçleri, genellikle çeşitli toksik maddeler ve ultra yüksek pH içeren çok sayıda yüksek tuzlu atık su üretecektir; bu kadar yüksek KOİ, yüksek tuzlu atık su için, başa çıkmak için etkili önlemler alınmalıdır. Aksi takdirde ciddi çevre kirliliğine neden olacaktır. Bu nedenle, kimyasal üretimde üretilen her türlü yüksek tuzlu atık su için, yüksek tuzlu atık suyun farklı kaynaklarına ve özelliklerine göre sınıflandırılması ve en uygun prosesin seçilmesi gerekmektedir. Şirketimiz, yüksek KOİ, yüksek tuzlu atık su arıtımında teknolojik atılımlar elde etmek, yüksek tuzlu atık suları tamburlu kazıyıcı kurutucu ile kurutma deneyleri yapmak, sorunlu noktalar alanındaki yüksek tuzlu atık su bertaraf sürecini çözmek için çeşitli çeşitli tuzlu atık suları başarıyla test etmiştir. Mevcut teknolojinin eksikliklerinin üstesinden gelmek için firmamız katı atık tuz kimyasal atık su azaltma kurutma arıtma yöntemi, yeni malzeme yöntemi, kimyasal, petrokimya, kimyasal su, geri dönüştürülmüş su ve diğer yüksek tuzlu atık su sistemlerini MVR sürekli konsantrasyonu ve tamburlu kurutucu doğrudan buharlaştırma işlemiyle üretilen tuz konsantrasyonunun buharlaştırılması yoluyla sağlar. Yöntem, hammadde olarak sodyum sülfat ve sodyum klorür ve diğer kimyasal safsızlık tuzlu atık su karışımlarını, tamburlu kurutucu buharlaştırmanın kullanımını ve safsızlık tuzu katılaşmasını kurutmayı, su duş kulesi tozunun giderilmesinde ve deşarjında ​​su ve gazın buharlaştırılmasını içerir. Her ikisi de katı atık heterotuz kaynaklarının özellikleriyle birleştirilir, ancak aynı zamanda kimyasal kaynaklardan tam olarak yararlanılır, heterotuzlu atık su bağlantısının bertarafı azaltılır, geleneksel yüksek tuzlu atık su arıtma sistemi ile karşılaştırıldığında büyük miktarda atık su azaltılır ve kurutulur, arıtma hacmi %50 ila %70 oranında azaltılabilir, ekipmanın enerji tüketimi %50 ila %80 oranında azaltılabilir ve enerji maliyetleri %30 ila %60 oranında azaltılabilir. Yüksek tuzlu atık su azaltma kurutma teknolojisi sayesinde, kurumsal atık su bertaraf maliyetlerinden tasarruf sağlar, yalnızca kimyasal kaynaklardan tam olarak faydalanmakla kalmaz, aynı zamanda kimyasal tesis atık su arıtma sisteminin "sıfır deşarj" gerçek anlamını da elde eder.

Özetler: Büyük Granül Ürünler için Basınçlı Püskürtme Kurutucu Basınçlı püskürtme kurutucumuz , iki tip gaz-sıvı ters akımlı veya paralel akışlı bir kurutma cihazıdır. Kısa sürede granüler ürünler üretmek amacıyla, sıvı malzemeyi atomize etmek ve sıcak hava ile eşzamanlı olarak akmasını sağlamak için yüksek basınçlı pompa veya yüksek basınçlı püskürtmeyi kullanır. Performans özellikleri: – Basit nozul, düşük atomizasyon gücü, kullanımı ve bakımı kolay – Düşük viskoziteli sıvı malzemelerin kurutulması için uygundur –… Basınçlı Sprey Kurutucu Büyük Parçacık Ürünleri Basınçlı sprey kurutucumuz bir tür gaz-sıvı karşı akım veya paralel akışlı iki çeşit kurutma cihazıdır. Kısa sürede granüler ürünler üretmek amacıyla, sıvı malzemeyi atomize etmek ve sıcak hava ile eşzamanlı olarak akmasını sağlamak için yüksek basınçlı pompa veya yüksek basınçlı püskürtmeyi kullanır. Performans Özellikleri: -Basit nozul, düşük atomizasyon gücü, kolay kullanım ve bakım Düşük viskoziteli sıvı malzemelerin kurutulmasına uygulanabilir - Granülasyon işleminin gereksinimlerini karşılamak için büyük parçacık boyutunda ürünler üretebilir. -Isıya duyarlı malzemelere uygulanabilir Basınçlı Püskürtmeli Kurutucunun profesyonel bir üreticisi olarak, ileri üretim teknolojisine, profesyonel bir personel ekibine ve ürün kalitesinin sıkı kontrolüne sahibiz. Bu nedenle tüketiciler fabrikamızdan basınçlı püskürtmeli kurutucu satın alacaklarından emin olabilirler.

Her tür kurutma ekipmanının belirli bir uygulama kapsamı vardır ve her malzeme türü, temel gereksinimleri karşılayabilecek çeşitli kurutma ekipmanı türleri bulabilir, ancak en uygun olanı yalnızca bir tanedir. Seçim uygun değilse, kullanıcı yalnızca gereksiz bir kerelik yüksek satın alma maliyetine katlanmakla kalmaz, aynı zamanda düşük verimlilik, yüksek enerji tüketimi, yüksek işletme maliyetleri, kötü ürün kalitesi gibi tüm hizmet ömrünün ağır bedelini de ödemek zorunda kalır ve hatta ekipman hiç normal çalışamaz. … Kurutma ekipmanı seçiminin ilkeleri şunlardır, hangisinin veya hangilerinin en önemli olduğunu söylemek zordur, ideal seçimin kendi koşullarına göre odaklanması gerekir, bazen uzlaşma gerekir. 1. Uygulanabilirlik – kurutma ekipmanı, malzemelerin iyi bir şekilde taşınması (besleme, taşıma, akışkanlaştırma, dağıtma, ısı transferi, boşaltma vb.) dahil olmak üzere, malzeme kurutmanın kullanımına ilişkin temel gereksinimleri karşılamak üzere belirli malzemeler için uygun olmalıdır. Ve işleme kapasitesi, dehidrasyon ve ürün kalitesinin temel gereksinimlerini karşılamak. 2. Yüksek kuruma hızı – kuruma hızı söz konusu olduğunda, konvektif kurutma sırasında malzeme sıcak havada oldukça dağılır, kritik nem içeriği düşüktür, kuruma hızı hızlıdır, ayrıca konvektif kurutma. Farklı kurutma yöntemleri farklı kritik nem içeriğine ve farklı kuruma hızına sahiptir. 3. Düşük enerji tüketimi – farklı kurutma yöntemleri farklı enerji tüketim endekslerine sahiptir. 4. Tasarruf yatırımı - kurutma ekipmanının aynı işlevini tamamlamak için, bazen maliyet farkı büyüktür, düşük olanı seçmelisiniz. 5. Düşük işletme maliyeti – ekipman amortismanı, enerji tüketimi, işçilik maliyeti, bakım maliyeti, yedek parça maliyeti ve diğer işletme maliyetleri mümkün olduğunca ucuz. 6. Basit yapılı, yeterli yedek parça teminine sahip, güvenilirliği yüksek ve servis ömrü uzun olan kurutma ekipmanlarına öncelik verilmelidir. 7. Çevre koruma, iyi çalışma koşulları, yüksek güvenlik gereksinimlerini karşılayın. 8. Türü seçmeden önce malzemenin kurutma deneyini yapmak ve benzer malzeme için kullanılan kurutma ekipmanını (avantajları ve dezavantajları) derinlemesine anlamak daha iyidir; bu da genellikle doğru seçim için faydalıdır. 9. Tamamen geçmiş deneyimlere güvenmeyin, yeni teknolojilerin özümsenmesine dikkat edin, uzmanların görüşlerini dinleyin.

Özetler: Mikrokapsüller için kullanılan sprey kurutmalı kapsülleme işlemi, akışkan yataklı işlemden oldukça farklıdır. Kapsülleme amaçlı sprey kurutmada sıvıyı toz formuna dönüştürüyoruz. Akışkan yatak yönteminin aksine, püskürtmeli kurutma tam mikrokapsüller üretmez. Parçacıkların dışında kabuklar veya matrisler oluşturmuyoruz. Bunun yerine, sprey kurutma işlemi, bir bileşenin diğerinde bir dispersiyonunu veya emülsiyonunu oluşturur ve daha sonra… Sprey Kurutma Kapsülleme Prosesi Mikrokapsülleme için püskürtmeli kurutma, akışkan yataklı işlemden çok farklıdır. Kapsülleme için püskürtmeli kurutmada sıvıyı toza dönüştürürüz. Akışkan yatak yönteminin aksine, püskürtmeli kurutma tam mikrokapsüller üretmez. Parçacıkların dışında kabuklar veya matrisler oluşturmuyoruz. Bunun yerine, sprey kurutma işlemi, bir bileşenin diğerinde bir dispersiyonu veya emülsiyonunu oluşturur ve daha sonra bu emülsiyonu çok hızlı bir şekilde kurutur. Ortaya çıkan kurutulmuş parçacıkların dış yüzeyinde her zaman bir miktar aktif bileşen bulunurken, iç çekirdek daha fazla korunur. Sprey Kurutma Kapsülleme Proseslerindeki Farklılıklar: * Püskürterek kurutma işlemi, sıvıları etkili bir şekilde toza dönüştürür. *Püskürtmeli kurutma bir emülsiyon veya dispersiyonla başlar. * Püskürterek kurutulmuş malzemeler tamamen kapsüllenmemiştir. Yukarıda sprey kurutmalı kapsülleme işlemi hakkında kısa bir giriş verilmiştir, umarım size yardımcı olabilir! Sprey kurutucu sipariş etmek istiyorsanız lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Püskürtmeli Kurutucunun Temel Bileşenleri Sprey kurutucu nedir? Adından da anlaşılacağı üzere kurutma amacıyla sprey kullanan bir cihazdır . Bir sprey kurutucu, buharlaşmayı gerçekleştirmek ve kontrollü ortalama parçacık boyutuna sahip, serbest akışlı bir kuru toz üretmek için ısıtılmış bir gazı bir kapta (kurutma odası) atomize edilmiş (püskürtülmüş) bir sıvı akışıyla karıştırır. Püskürtmeli kurutucunun çalışması aşağıdaki temel bileşenleri içerir: *Çözeltiyi veya bulamacı atomize etmek için bir cihaz *Hava/gaz ısıtıcısı veya sıcak hava kaynağı, örneğin egzoz gazı *Isı ve kütle transferi için yeterli kalma süresine ve damlacık yörünge mesafesine sahip gaz/buğu karıştırma odası *Gaz akışından katıların geri kazanılması için aparat * Gerekli havayı/gazı püskürtmeli kurutma sistemi aracılığıyla yönlendiren fanlar Bunlar bir sprey kurutucunun temel bileşenleridir, bunları anlıyor musunuz? Sprey kurutucu hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen bizimle iletişime geçin, sizin için profesyonel kadromuz var!

Soyut: Süt tozu santrifüjlü sprey kurutucu Süt tozu üretimi sürecinde santrifüjlü sprey kurutucu neden doğru seçimdir? Özel nedeni öğrenmek istiyorsanız bunu editörle tartışalım. Sebepleri şunlardır: 1. Kuruma hızı hızlıdır. Malzeme sıvısı atomize edildikten sonra yüzey alanı önemli ölçüde artar. Sıcak hava ile temas ettiğinde suyunun %95-98'ini anında buharlaştırabilir. Süt spreyinin kuruma süresi yalnızca birkaç saniye sürer, bu nedenle yüksek hızlı santrifüj sprey… Süt tozu santrifüj sprey kurutucu: Süt tozu üretimi sürecinde neden yüksek hızlı santrifüjlü sprey kurutucu doğru seçimdir? Özel nedeni öğrenmek istiyorsanız bunu editörle tartışalım. Sebepler aşağıdaki gibidir: 1. Kurutma hızı hızlıdır. Sıvı atomize edildikten sonra yüzey alanı önemli ölçüde artar. Sıcak hava ile temas ettiğinde suyunun %95-%98'ini anında buharlaştırabilir. Süt püskürtmeli kurutma süresi yalnızca birkaç saniye sürer, dolayısıyla yüksek hızlı santrifüjlü püskürtmeli kurutucu özellikle süt tozu üretimi için uygundur. 2. Püskürterek kurutma ürünleri iyi bir homojenliğe, akışkanlığa ve çözünürlüğe, yüksek saflıkta toz veya parçacıklara ve mükemmel kaliteye sahiptir. 3. Üretim süreci basit, kullanımı kolay ve kontrolü kolaydır. Su içeriği %40-%60 olan sıvılar için (özel malzemeler %90'a ulaşabilir), tek seferde toz veya granül halinde püskürtülebilir. Kuruduktan sonra ezme ve elemeye gerek kalmaz, bu da süt üretim sürecini azaltır ve süt tozunun saflığını artırır. 4. Santrifüjlü sprey kurutucunun çalışma koşulları değiştirilerek, sprey kurutma ürünlerinin parçacık boyutu, ağırlığı ve nemi ayarlanabilir ve kontrol ve yönetim çok uygundur. Artık herkesin neden süt tozu santrifüjlü sprey kurutucuyu seçtiklerini anlayabildiğine inanıyorum. Santrifüjlü sprey kurutuculara yönelik herhangi bir gereksiniminiz varsa lütfen bizimle iletişime geçin.

Soyut: Çeşitli endüstriyel uygulamaları gerçekleştirebilen kurutucular Fabrikanın sıvı malzemeleri granüler toza dönüştürmesi gerektiğinde, fabrika günlük işlemler için sprey kurutucu kullanacak. Aynı zamanda makine, sıvı çözeltinin hızlı bir şekilde kurutulması için sıcak hava akışı kullanılarak tamamlanır, böylece makine çeşitli endüstriyel uygulamalara ulaşabilir. Genellikle sıvı malzeme makineye giriş portundan girer ve sıvı malzeme hava akışına atomize edilir ve ardından… Çeşitli endüstriyel uygulamaları gerçekleştirebilen bir kurutucu Fabrikanın sıvı malzemeyi granüler toza dönüştürmesi gerektiğinde , fabrika günlük işleme için bir sprey kurutucu kullanacak. Aynı zamanda makine, sıvı çözeltinin hızlı bir şekilde kurutulması için sıcak hava akışı kullanılarak tamamlanır, böylece makine çeşitli endüstriyel uygulamalara ulaşabilir. Genellikle, sıvı malzeme makineye giriş portundan girecek ve sıvı malzeme hava akışına atomize edilecek ve ardından makine onu hızlı bir şekilde kurutacaktır. Bu süreçte sıvı malzeme tek bir parçacık haline gelecektir. Aynı zamanda, daha küçük parçacıklar alt kısımdaki boşaltma portundan boşaltılırken, daha büyük parçacıklar, parçacıkların boyutunun standarda uygun olduğu bilinerek makinede bırakılacaktır. Aynı zamanda makine, işleme süreci sırasında ürünün kalitesini ve performansını etkin bir şekilde kontrol edebilir ve koruyabilir ve basit işletim sistemi, makinenin sürekli olarak yüksek tonajlı ürünler üretmesini sağlar. Bu nedenle bu makine biyokimya endüstrisinde, çevre kirliliği kontrolünde ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır ve endüstri tarafından iyi karşılanmaktadır.

Soyut: Emaye ekipmanın yakınında inşaat ve kaynak yapılırken, harici sert nesnelerin veya kaynak cürufunun porselen tabakaya zarar vermesini önlemek için boru ağzının kapatılmasına dikkat edilmelidir ; Aksesuarları incelemek ve monte etmek için tanka giren personel yumuşak tabanlı veya kumaş tabanlı ayakkabı giymelidir (yanlarında metal gibi sert nesnelerin taşınması kesinlikle yasaktır). Tankın tabanı yeterli miktarda yastıkla örtülmeli, yastıklar temiz ve alan yeterince geniş olmalıdır. Porselen tabakalı emaye cam ekipmanın dış duvara kaynak yapılmasına izin verilmez; yokluğunda… 1. Emaye cam ekipmanın yakınında inşaat ve kaynak yapılırken, harici sert nesnelerin veya kaynak cürufunun porselen tabakaya zarar vermesini önlemek için boru ağzının kapatılmasına dikkat edilmelidir; 2.Aksesuarların muayenesi ve montajı için tanka giren personel yumuşak tabanlı veya kumaş tabanlı olmalıdır (yanlarında metal gibi sert nesnelerin taşınması kesinlikle yasaktır). Tankın tabanı yeterli miktarda yastıkla örtülmeli, yastıklar temiz ve alan yeterince geniş olmalıdır. 3. Porselen tabakalı cam emaye ekipmanın dış duvara kaynak yapılmasına izin verilmez; Porselen tabakası olmayan bir ceket üzerine kaynak yaparken, çelik levhayı porselen tabakasıyla koruyacak önlemler alınmalıdır. Kaynağın bitişik kısmı yerel olarak aşırı ısınmamalıdır. Koruma önlemleri arasında oksijenle kesme ve kaynak yapılmaması yer alır. Açıklığı keserken ceketin içi sulanmalıdır. Kaynak ağzı üst ve alt halkalara yakın olduğunda, iç porselen yüzeyi eşit şekilde önceden ısıtılmalı ve aralıklı aralıklı kaynakla kaynak yapılmalıdır.

Özet: Püskürterek kurutulmuş gıdalar iki kategoriye ayrılır : yapışkan olmayan ve viskoz. Yapışkan olmayan bileşenlerin püskürtülmesi kolaydır, basit kurutucu tasarımı ve nihai toz serbestçe akar. Yapışmaz malzemelerin örnekleri arasında yumurta tozu, süt tozu, çözeltiler ve diğer maltodekstrin, sakızlar ve protein yer alır. Yapışkan yiyecekler söz konusu olduğunda normal püskürtmeli kurutma koşullarında kuruma sorunu yaşanır. Yapışkan yiyecekler genellikle kurutucunun duvarına yapışır veya kurutma odalarında ve taşıma sistemlerinde düşük işletme sorunları ve ürün verimiyle işe yaramaz yapışkan yiyecekler haline gelir. Şeker ve asitli gıdalar tipik örneklerdir. Viskos, glikolik asit bakımından zengin gıda maddelerinin kurutulma işleminde karşılaşılan bir olgudur. Toz viskozitesi bir tür yapışma yapışma performansıdır. Parçacık-parçacık viskozitesini (yapışma) ve parçacık duvarı viskozitesini (yapışma) açıklayabilir. Toz parçacıkları ile bağlanma kuvvetinin ölçüsü, toz yatağında kütleler oluşturan, kohezyon adı verilen iç özelliklerine bağlıdır. Bu nedenle toz topakını kırmak için gereken kuvvetin kohezyondan daha büyük olması gerekir. Yapışma bir arayüz performansıdır ve toz parçacıkları sprey kurutma ekipmanının trendine uyar. Kohezyon ve yapışma, kurutma ve kurutma koşullarının tasarlanması için temel parametrelerdir. Toz parçacıklarının yüzey bileşimi esas olarak viskoziteden sorumludur. Toz partikül yüzey malzemelerinin kohezyon ve yapışma eğilimleri farklıdır. Kurutma, parçacık yüzeyine büyük miktarda çözünen maddenin aktarılmasını gerektirdiğinden yığın halindedir. Şeker açısından zengin gıda maddelerinin püskürtülerek kurutulmasında iki viskozite özelliği (yapışma ve yapışma) bir arada bulunabilir. Parçacıklar arasındaki viskozite, sabit sıvı köprülerinin, hareketli sıvı köprülerinin, moleküller arasında mekanik zincirlerin ve elektrostatik yerçekimi ve katı köprülerin oluşmasıdır. Kurutma odasında duvar tozu parçacıklarının yapışmasının ana nedeni, şeker ve asit bakımından zengin gıdalardaki sprey kurutmadaki malzeme kaybıdır. Toz daha uzun süre bekletildiğinde duvarda kuruyacaktır. Viskoziteye yol açar Sprey açısından zengin gıda kurutma tozu geri dönüşüm sprey kurutma teknolojisi. Düşük molekül ağırlıklı şekerler (glikoz, fruktoz) ve organik asitler (sitrik asit, malik asit, tartarik asit) oldukça zorludur. Yüksek su emme, termoplastiklik ve düşük vitrifikasyon geçiş sıcaklığı (Tg) gibi küçük moleküler maddeler viskozite sorunlarına katkıda bulunur. Püskürterek kurutma sıcaklığı Tg20°C'den yüksektir. Bu bileşenlerin çoğu viskoz yüzey üzerinde yumuşak parçacıklar oluşturarak tozun viskozitesine neden olur ve sonuçta toz yerine macun yapısı oluşturur. Bu molekülün yüksek moleküler hareketliliği, düşük vitrifikasyon geçiş sıcaklığına (Tg) bağlıdır, bu da genellikle sıcaklıkta popüler olan sprey kurutucularda viskozite sorunlarına yol açar. Cam dönüşüm sıcaklığının ve amorf faz dönüşüm sıcaklığının temel özellikleri. Camsı geçiş olayı, yumuşak kauçuk sıvı fazına dönüşen sert, katı, amorf şekerde meydana geldi. Yüzey enerjisi ve katı cam düşük yüzey enerjisine sahiptir ve düşük enerjili katı yüzeylere yapışmaz. Camın kauçuğun (veya sıvının) durumuna bağlı olarak malzemenin yüzeyi yükseltilebilir ve molekül ile katı yüzey arasındaki etkileşim başlayabilir. Gıda kurutma işlemlerinde ürün sıvı veya yapışkan halde olup, plastik ajanı (suyu) uzaklaştıran sıvı/yapışkan gıda cam haline gelir. Gıda hammaddeleri yüksek kuruma sıcaklığından camsı sıcaklığa değişmezse, ürün yüksek enerji viskozitesini koruyacaktır. Bu tür yiyeceklere yüksek enerjili katı bir yüzeyle temas edilirse yapışır veya yapışır.

Endüstriyel kurutma teknolojisinde bir devrim niteliğinde olan Tırmık Vakumlu Kurutucular, ısıya duyarlı, oksidasyona yatkın ve yüksek viskoziteli malzemeleri verimli bir şekilde işleme yetenekleri nedeniyle dünya çapında ilgi görüyor. Bu makineler vakum koşulları altında çalışır ve kurutma verimliliğini artırırken malzeme bütünlüğünü korumak için buharlaşma sıcaklıklarını azaltır. Anahtar Uygulamalar 1.Teknoloji, düşük sıcaklıkları (20–80°C) ve vakum basınçlarını (-0,08 ila -0,1 MPa) koruyarak kimyasal stabilite sağlar, termal bozunmayı ve oksidasyonu önler. 2.Farmasötikler ve Antioksidanlar: Isıya duyarlı ilaçlar ve antioksidanlar (örn. E vitamini, BHT) için bu kurutucular, aktif bileşenleri korumak amacıyla nitrojen korumalı ortamlar ve hassas sıcaklık kontrolü kullanır. Jiangsu Bohong'un modeli gibi ekipmanlar, enerji tüketimini %30 azaltırken, %99'dan fazla aktivite tutma oranı elde ediyor. 3.Gıda ve Kimyasallar: Gıda işlemede, lezzet veya besin maddelerinden ödün vermeden katkı maddelerini ve doğal özleri kuruturlar. Kimyasallar söz konusu olduğunda, uçucu bileşenlerin %95'ine kadar geri kazanılan kapalı devre sistemlerle solventleri ve tehlikeli malzemeleri güvenli bir şekilde işliyorlar. Teknik Üstünlük Tırmık Vakum Kurutucuları otomatik kontrol sistemlerine, ayarlanabilir vakum seviyelerine (-0,09 ila 0,096 MPa) ve özelleştirilebilir ısıtma yöntemlerine (buhar, yağ veya kızılötesi) sahiptir. Dönen tırmık mekanizması, homojen bir karışım sağlayarak topaklanmayı önler ve geleneksel yöntemlere kıyasla ısı transfer verimliliğini %40 artırır. Pazar Etkisi Küresel kurutma ekipmanı pazarının 2031 yılına kadar %5,0 yıllık bileşik büyüme oranıyla büyüyeceği tahmin edildiğinden , bu kurutucular endüstrileri yeniden şekillendiriyor. Enerji verimliliği, FDA/REACH standartlarına uygunluğu ve çeşitli malzemelere (tozlar, macunlar, elyaflar) uyarlanabilirliği, onları kaliteye ve çevresel sorumluluğa öncelik veren üreticiler için sürdürülebilir bir seçim olarak konumlandırıyor.

Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, endüstriyel uygulamalarda verimliliğin artırılmasına önemli ölçüde katkıda bulunan çok sayıda avantaj sunar. Tasarımı ve işlevselliği, hem anlık hem de uzun vadeli avantajlar sağlayarak üretim süreçlerini iyileştirmek isteyen şirketler için stratejik bir yatırım haline geliyor. Enerji Verimliliği Enerji verimliliği, döner tamburlu kurutucu karıştırıcının en ilgi çekici avantajlarından biridir. Endüstriler, kurutma ve karıştırma süreçlerini tek bir işlemde birleştirerek enerji tüketimini önemli ölçüde azaltabilir. Bu azalma yalnızca işletme maliyetlerini düşürmekle kalmıyor, aynı zamanda üretim faaliyetlerinin çevresel etkisini de en aza indiriyor. Makinenin tasarımı, optimum ısı transferini kolaylaştırarak enerjinin etkili bir şekilde kullanılmasını ve israfın en aza indirilmesini sağlar. Sürdürülebilir uygulamalara öncelik veren endüstriler, döner tamburlu kurutucu karıştırıcıyı enerji tasarrufu girişimlerinde vazgeçilmez bir araç olarak görüyor. Zaman kazandıran Geleneksel endüstriyel kurulumlarda, kurutma ve karıştırma genellikle ayrı işlemlerdir ve her biri kendi ekipman setini ve çalışma süresini gerektirir . Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, bu adımları tek ve akıcı bir işlemde birleştirerek bu verimsizliği ortadan kaldırır. Bu zaman tasarrufu sağlayan özellik, endüstrilerin kaliteden ödün vermeden üretim çıktılarını artırmalarına olanak tanır. Daha hızlı işlem süreleri, ürünlerin üretim hattında daha hızlı ilerleyebilmesi, pazar taleplerini karşılayabilmesi ve şirketin rekabet avantajını artırabilmesi anlamına gelir. Operasyonları yönetmek için daha az personele ihtiyaç duyulacağından, işlem süresindeki azalma aynı zamanda daha düşük işçilik maliyetlerine de dönüşür. Geliştirilmiş Ürün Kalitesi Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, ürün kalitesinin sağlanmasında kritik bir faktör olan tutarlı ve kapsamlı karıştırma sağlama konusunda mükemmeldir. Nihai üründeki tekdüzelik, ilaç ve gıda işleme gibi kalite standartlarının sıkı olduğu endüstrilerde çok önemlidir. Makinenin homojen bir karışım elde etme yeteneği, her partinin gerekli spesifikasyonları karşılamasını sağlayarak kusur riskini azaltır ve müşteri memnuniyetini artırır. Ayrıca kurutma koşullarının hassas kontrolü, ürünün bütünlüğünü tehlikeye atabilecek aşırı ısınma veya eşit olmayan kurutma gibi sorunları önler. Endüstriler, yüksek kalite standartlarını koruyarak güçlü bir itibar oluşturabilir ve müşteri güvenini artırabilir.

Tamam, adım adım inceleyelim . Döndürmeli flaş kurutucunun özünde, malzemeyi ince parçacıklar halinde dağıtırken sıcak havaya ani maruz kalma prensibiyle çalışır. İşte içeride gerçekte olanlar: Malzemeyi Beslemek İşlem, ıslak malzemenin (bulamaç, macun veya kek olabilir) kurutucuya beslenmesiyle başlar. Özel besleme sistemi malzemenin kontrollü miktarlarda girmesini sağlar. Kırma ve Dağıtma Malzeme içeri girdiğinde yüksek hızlı dönen bir dağıtıcı veya karıştırıcıyla karşılaşır. Güçlü bir karıştırıcının topakları parçaladığını ve her şeyi eşit şekilde dağıttığını hayal edin. Bu adım, ıslak yemin anında daha küçük, yönetilebilir parçalara bölünmesini sağlar. Sıcak Havayla Temas Sıcak hava kurutma odasına yüksek hızda verilir. Dağılan parçacıklar bu sıcak hava ile anında temasa geçer. Tıpkı saçınızın fön makinesi altında daha hızlı kuruması gibi, bu parçacıklar da yoğun hava akışı nedeniyle nemini hızla kaybeder. Hızlı Nem Buharlaşması Parçacıklar çok küçük ve iyi dağılmış olduğundan içerideki nem neredeyse anında buharlaşır. Döndürmeli flaş kurutucudaki “flaş”ın geldiği yer burasıdır; kurutma neredeyse anında gerçekleşir. Kuru Parçacıkların Ayırımı Kurutma gerçekleşirken, bir siklon ayırıcı veya torba filtre ince kuru tozu toplarken egzoz havası güvenli bir şekilde boşaltılır. Bu, ürünü saf, kuru formda almanızı sağlar. Spin Flaş Kurutucular Neden Bu Kadar Popüler? Nasıl çalıştıklarının detayına girmeden önce biraz duralım ve neden bu kadar yaygın kullanıldıklarına bakalım. Hız: Kuruma saatler değil saniyeler içinde gerçekleşir. Çok yönlülük: Yapışkan, ısıya duyarlı veya macun benzeri malzemeleri işleyebilir. Tekdüzelik: İnce, tutarlı tozlar üretir. Enerji Verimliliği: Bazı geleneksel kurutma yöntemlerine kıyasla daha az enerji kullanır. Kısacası hem zamandan hem de paradan tasarruf sağlarlar; bu her üreticinin sevdiği iki şeydir.

Çelik kayış kullanıcıları, çelik kayışların hizmet ömrü konusunda oldukça endişelidir; çelik kayışlarımızı daha iyi anlamanıza yardımcı olmayı umarak, çelik kayışların hizmet ömrü ile ilgili aşağıdaki noktaları özetledik. İlk olarak, çelik kayış çok fazla stres taşıyacak ve servis ömrünü etkileyecektir. Çelik kayış için en iyi stres nedir? Tabii ki, çelik bant ne kadar az strese maruz kalırsa, ömrü de o kadar uzun olur ve bu da kullanıcıların kauçuk ürünleri üretme ihtiyaçları ile birleştirilmelidir. Genel olarak konuşursak, Şangay Kauçuk Makineleri No. 1 Fabrikasının DLG-700X1400 ekipmanındaki MT1650 çelik kayış uygulamasını örnek olarak alırsak, çoğu üretim kullanıcısı hidrolik göstergenin değerini yaklaşık 15~20Mpa'ya ayarlar. Ayrıca tamburlu vulkanizatörün uzatma silindirlerini desteklemek için kullandığı hidrolik silindirlerin çaplarının farklı olması nedeniyle spesifik değerler de farklı olacaktır. Tamburlu vulkanizatörün hidrolik tablosunda belirtilen spesifik değerler için lütfen ekipman üreticisine danışın. İkincisi, birçok kullanıcı, çelik bant ne kadar kalınsa satın almadan önceki ömrünün de o kadar uzun olduğunu düşünüyor ki bu aslında bir yanlış anlamadır. Kalın çelik bant, malzemedeki sert nesnelerin etkisine dayanabilse ve büyük çukurlar oluşturmak kolay olmasa da, kalın çelik bant, tekrarlanan bükülmenin neden olduğu yorulma hasarına karşı daha duyarlı olan geniş bir bükülme eğrilik yarıçapına sahiptir ve bükülme gerilimi daha büyüktür, bu nedenle daha kalın çelik bant daha uzun bir servis ömrüne sahip olmayabilir. Ayrıca çelik kayışın montajından sonra basıncın hemen üretim için gerekli değere ayarlanması tavsiye edilmez, normal çalışmaya kadar basıncın kademeli olarak arttırılması gerekir. Termal genleşme ve büzülmenin neden olduğu iç stres deformasyonunu azaltmak için çelik kayışın sıcaklığı da kademeli olarak artırılmalı ve vulkanizatörün çalışması durduğunda ısıtma cihazı çalıştırılmamalıdır. Son olarak kullanım sırasında aşağıdaki koşullara dikkat edilmezse çelik bantın da hasar görmesi muhtemeldir: 1) Yanlış kullanım nedeniyle çelik kayışta ciddi hasar. Kauçuk malzemenin kısmen üst üste binmesi durumunda, bakım aletlerine benzer yabancı maddeler tambur vulkanizatörüne girerek çelik şeridin lokal deformasyonuna ve ürün yüzeyinde iz bırakmasına neden olacaktır. 2) Bakım aralığı çok uzun ve çelik kayışın yüzeyi her hafta temizlenmelidir. 3) Vulkanize edilmiş hammaddelerin düşük kalitesi. Bunun temel nedeni ham maddedeki sert yabancı maddenin neden olduğu aşırı yerel strestir. 4) Ekipman düzgün çalışmıyor. Örneğin çeşitli nedenlerden kaynaklanan çelik bant sapması çelik bantta dalgalanmalara neden olur. 5) Çelik şeridin kenarı keskin bir açı oluşturur, bu da gerilim yoğunlaşmasına ve çatlaklara neden olur. 6) Çelik bant yeterince temizlenmemiş ve çelik bandın iç yüzeyine yabancı cisimler yapışmış. 7) Kauçuk ürün, çelik kayışın genişliğinden daha dardır ve vulkanize kauçuk ürünün kenarı, çelik kayışın aynı pozisyonuna uzun süre kuvvet uygular. 8) Manüel ayar silindirinin genliği çok büyük veya tambur vulkanizatörü sık sık ayarlanıyor.

Diskli kurutucu, yüksek verimli ve enerji tasarrufu sağlayan iletken bir sürekli kurutma cihazıdır. Ekipman esas olarak bir kabuk, çerçeve, büyük ve küçük içi boş ısıtma diskleri, ana şaft, tırmık kolları ve bıçakları, besleyici, boşaltma cihazı, redüktör ve motordan oluşur. Aşağıdaki örnekler disk kurutucuların uygulama alanlarını göstermektedir: I. Zehirli ve Kolay Kaçan Malzemelerin Kurutulması Çevrenin korunması temel ulusal politikalardan biridir. Kimya ve ilgili endüstrilerde, kurutulmuş malzemelerin toksik maddeler içerdiği veya egzoz gazıyla birlikte dışarı çıkan son derece ince parçacık boyutlarına sahip olduğu durumlarla karşılaşmak yaygındır. Uygun önlemlerin alınmaması çevreyi kirletecek ve operatörlerin sağlığına zarar verecektir. Disk kurutucuların toksik, zararlı ve çevreyi kirleten malzemelerin yanı sıra kolayca kaçan malzemeleri kurutmaya uygun olmasını sağlamak için, kapalı tip bir disk kurutucunun temel konfigürasyonuna bir torba filtre, indüksiyonlu çekiş fanı ve kanatlı ısıtıcı eklenebilir. Bu, egzoz gazında bulunan son derece ince malzemelerin eser miktarlarını yakalar, böylece çevreyi korur, operatörlerin sağlığını korur ve ürün kaybını azaltır. II. Nem Geri Kazanımı Gereken Malzemelerin Kurutulması Üretimde, kurutma operasyonlarında sıklıkla nemin su değil metanol, etanol, benzin, piridin, petrol eteri, halojenlenmiş alkanlar, aseton ve formaldehit gibi çözücüler olduğu malzemelerle karşılaşılır. Kurutma sırasında oluşan nem yanıcı, patlayıcı veya zehirlidir; atmosfere doğrudan salınması tehlikelidir ve kabul edilemez. Bazı solventler pahalı olduğundan doğrudan deşarj ekonomik değildir. Bu gibi durumlarda nemin geri kazanılması gerekir. Bu nedenle, kapalı tip diskli sürekli kurutucunun temel konfigürasyonuna dayanarak, kurutucu içinde hafif bir negatif basınçlı çalışma koşulunu korumak için malzeme giriş ve çıkışına sürekli kilitleme cihazları eklenebilir. Bir yoğunlaştırıcı, solvent geri kazanım tankı ve vakum pompası da eklenmelidir. Kurutma işlemi sırasında malzemeden kaçan nem (solvent buharı), kurutucunun üst kısmındaki çıkıştan kondensere girer. Soğutma ortamı altında solvent sıvısına yoğunlaşır ve solvent geri kazanım tankına girer. Daha sonra yoğunlaşmayan gazlar vakum pompası tarafından solvent geri kazanım tankının üstündeki çıkıştan çıkarılır ve havalandırılır. III. Azot Koruması Gerektiren Malzemelerin Kurutulması Kolayca oksitlenen, son derece zehirli veya özellikle yanıcı ve patlayıcı malzemelerin kurutulması için, güvenliği ve ürün kalitesini sağlamak amacıyla kurutma işlemi sırasında kurutucuya inert gaz verilmelidir. Bu durumda, kapalı devre diskli sürekli kurutucunun temel konfigürasyonuna ek olarak, solvent yoğunlaştırıcı, solvent alma tankı, inert gaz sirkülatörü, inert gaz ikmal tankı ve kanatlı ısıtıcı gibi yardımcı ekipmanlara ihtiyaç duyulur. Proses akışı temelde solvent geri kazanım tipi diskli sürekli kurutucununkiyle aynıdır, ancak solvent geri kazanım tankının üst çıkışından çekilen inert gaz, sirkülatör ve kanatlı ısıtıcıdan geçtikten sonra diskli sürekli kurutucuya geri beslenir ve kapalı devre bir inert gaz sirkülasyonu oluşturulur. IV. Macun Benzeri ve Yüksek Viskoziteli Malzemelerin Kurutulması Diskli sürekli kurutucuların doğal özellikleri nedeniyle granüler malzemelerin kurutulması için uygundur ancak macun benzeri veya yüksek viskoziteli malzemelerin kurutulması için uygun değildir. Bu gibi durumlarda malzeme tırmık bıçaklarına ve kurutma disklerine kolaylıkla yapışarak kurutma işlemini zorlaştırır. Ancak üretim uygulamasında bazı malzemelerin nem içeriği belirli bir yüzdeye ulaştığında yapışkan hale geldiği, ancak nem içeriği belirli bir yüzdeye düştüğünde daha az yapışkan hale geldiği tespit edilmiştir. Bu, macun benzeri, filtre keki benzeri ve yüksek viskoziteli malzemelerin disk sürekli kurutucuya girmeden önce nem içeriğini azaltacak önlemlerin alınması olasılığını akla getirmektedir. Bu, diskli sürekli kurutucunun uygulama aralığını genişletecek ve macun benzeri ve yüksek viskoziteli malzemelerin kurutulması için yeni bir yöntem sağlayacaktır. Bu nedenle orijinal genel besleyicinin, macun benzeri ve filtre keki benzeri malzemelere uygun özel bir besleyici ile değiştirilmesi gerekir. Aynı zamanda, daha düşük nem içeriğine sahip gevşek bir malzeme oluşturmak için macun benzeri malzemeyi kurutulmuş malzemeyle karıştırmak için bir karıştırıcının eklenmesi gerekir. Bunu başarmak için, diskli sürekli kurutucunun boşaltma portu iki olarak değiştirildi: biri bitmiş ürünlerin doğrudan paketlenmesi için, diğeri ise kuru malzemenin bir vidalı konveyör ve kovalı elevatör yoluyla miksere gönderilmesi için. Başlatma sırasında belirli bir miktarda kuru malzemenin macun benzeri malzemeyle karıştırılması gerekir, çünkü bu sırada kurutucunun kendisinden kuru malzeme boşaltılmaz. Normal çalışma sonrasında ilave kurutma malzemesine ihtiyaç duyulmaz.

Titanyum dioksitin ana üretim yöntemleri sülfürik asit işlemi ve klorür işlemidir. Sülfürik asit işlemi, titanyum konsantresinin veya asitte çözünen titanyum cürufunun, asidolize tabi tutulmak üzere sülfürik asit ile reaksiyona sokulmasını ve bir titanyum oksisülfat çözeltisi elde edilmesini içerir. Bu çözelti daha sonra hidrolize edilerek metatitanik asit çökeltisi elde edilir ve bu çökelti daha sonra TiO2 üretmek üzere döner bir fırında kalsine edilir. Sülfürik asit prosesi esas olarak toplu bir işlemdir; üretim ekipmanlarında yüksek esneklik sunar ve başlatma, kapatma ve yük ayarlamalarını kolaylaştırır. Son yıllarda, ülkemin titanyum dioksit endüstrisi kapasite, üretim ve pazar talebinde birkaç kat büyüme göstererek bir refah dönemini başlattı. Eş zamanlı olarak rutil titanyum dioksit üretiminin büyüme hızı da hızlandı. Bu nedenle, malzemenin kalitesi açısından çok önemli olduğundan, titanyum dioksit için kurutma ekipmanının seçimi çok önemli hale gelmiştir. Titanyum dioksitin malzeme özelliklerine ve gelişmiş yabancı ekipman ve teknolojilerin asimilasyonuna dayanarak, yurt içinde geliştirilen yüksek hızlı döner hızlı kurutucu, titanyum dioksit kurutmada başarıyla uygulanmıştır. Flaş kurutucu esas olarak bir hava giriş sistemi, bir ısıtma sistemi, bir besleme sistemi, bir kurutma ana bilgisayarı, bir malzeme toplama ve toz giderme sistemi, bir egzoz sistemi ve bir kontrol sisteminden oluşur. Çalışma sırasında ıslak malzeme bir vidalı besleyici aracılığıyla kurutma odasına girer. İçeride malzeme yüksek hızda dönen sıcak havayla karşılaşır. İnce tozlar sıcak hava ile yukarıya doğru taşınırken, taşınamayan malzeme ise dibe düşerek kırma cihazı ile kırılır. Bu hızlı dağılım, malzeme ile sıcak hava arasındaki temas alanını arttırır. Santrifüj kuvveti altında (üstte sınıflandırma cihazı ile) belirli bir kuruluk ve incelik derecesine ulaşan ürünler sınıflandırma cihazından dışarı üflenir. Bu süreçte malzeme hızla kurutulur. Flaş kurutucular, yeni bir ekipman türü olarak yüksek termal verimlilik, kısa kuruma süresi ve iyi enerji tasarrufu sunar. Günümüzde titanyum dioksit sektöründe 1400 ve 1600 modelleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Şirketimiz, titanyum dioksit endüstrisindeki teknolojik yeniliği desteklemeye, yenilik yeteneklerini sürekli geliştirmeye ve titanyum dioksit ve kurutma endüstrilerinin sürdürülebilir gelişimine katkıda bulunmaya devam edecektir.

Akışkan yataklı kurutmanın temel prensibi, ıslak parçacıkları kaynayan, konvektif bir duruma üflemek için ısıtılmış havayı kullanmaktır. Sıcak hava, buharlaşan nemi veya organik çözücüyü uzaklaştırır, böylece ıslak parçacıkları kurutur. Bu, hava işleme konusunu da içermektedir. Şu anda pek çok yerli üretici klima santrallerini şu şekilde yapılandırmaktadır: ön filtre—elektrikli ısıtma (veya buharlı ısıtma)—fan—orta verimli filtre—akışkan yataklı kurutucu—bu kadar basit. Açıkçası, bu büyük ölçüde kullanıcı gereksinimlerine bağlıdır; Daha düşük kullanıcı gereksinimleri, daha düşük üretici konfigürasyonlarına yol açar. Burada, konfigürasyon ve enerji tasarrufu arasındaki ilişkiyi tartışmak için örnek olarak yalnızca GEA'nın granülasyon hattındaki akışkan yataklı kurutucuyu ele alacağız. Klima santrali konfigürasyonu ve parametre gereksinimleri: (1) Giriş havası sıcaklığı ve nemi gerekli proses parametrelerine göre ayarlanabilir olmalıdır: t = 80°C, RH = %20; (2) Soğutulmuş su soğutma ve nem alma: bakır borular ve alüminyum kanatlı serpantinler; proses soğutulmuş su sisteminden gelen soğutulmuş su, sıcaklık 7–12°C; (3) Isıtıcı ısı kaynağı: endüstriyel buhar; basınç ve sıcaklık tüketimi gereksinimleri belirtilmelidir; (4) Filtre: (G4+F8+H13) üç aşamalı filtreleme; H13, PAO sızıntı testi ve doğrulamasını gerektirir; test ve değiştirme süreleri belirtilmelidir; (5) Muhafaza gereklilikleri: orta-yüksek verimli bölümün iç duvarı... Orta ve yüksek verimli bölümler için galvanizli çelik plakalı paslanmaz çelik plaka; duvar panelleri ısı yalıtımı ve soğutma koruma fonksiyonlarına sahiptir; (6) Soğuk su ve buharın girişi ve çıkışı, ayarlanan sıcaklık ve neme göre PLC elektrikli vanalar veya pnömatik vanalar tarafından otomatik olarak kontrol edilir; (7) G4, F8 ve H13'ün fark basıncı görüntüleme cihazları vardır ve PLC'nin bir fark basıncı alarm fonksiyonu vardır (fark basıncı PLC'de görüntülenmez); (8) Filtrenin değiştirilmesi ve sökülmesi kolaydır; (9) Yüzey soğutucusu için bir drenaj sifonu ile donatılmış su toplama tepsisi 304 paslanmaz çelikten yapılmıştır, sızdırmazdır, düzgün drenajlıdır ve toplama tepsisinde su birikmesi yoktur; (10) Hava çıkışı, açıklığı PLC tarafından kontrol edilebilen bir elektrikli düzenleme vanasıyla donatılmıştır. Bunlar klima santralinin (AHU) konfigürasyonu için gereksinimlerimizdir. Birçok yerli üreticinin bu gereksinimleri tam olarak karşılayabileceğine inanıyoruz. Yerli üretim ekipmanların bu gereksinimlere uygun olarak üretilmesi, ilaç üretiminin kalite riskini mutlaka azaltacaktır. Ayrıca ayrıntılı doğrulama dokümantasyonu ile ekipmanın teknik içeriği daha da geliştirilecektir. GMP gerekliliklerini yerine getirirken aynı zamanda enerji tasarrufunu da tam olarak dikkate almalıyız. Buradaki enerji tüketimi, buz çözme ve ön ısıtma bölümünü, soğuk suyla nem gidermeyi, ısıtma bölümünü ve akışkan yataklı silindir içinde negatif basıncın korunmasını içerir. URS'ye göre eğer buz çözme ve ön ısıtma bölümüne ihtiyaç duyulmuyorsa ortadan kaldırılabilir; aksi takdirde yatırımı, hava akışı direncini ve enerji tüketimini artırır. Soğuk su nem alma bölümü ve buhar ısıtıcısı, çıkış havası sıcaklığını ve nemini ayarlayan PLC solenoid valfleri tarafından otomatik olarak kontrol edilir. Geleneksel akışkan yataklı kurutma parametreleri d = 11 g/m³ ve t = 80°C'dir. Akışkan yatağın hava akışı ile egzoz hacmi arasındaki ilişki, silindir içindeki negatif basınç ve giriş ve çıkış valflerinin otomatik olarak ayarlanması yoluyla PLC aracılığıyla ayarlanabilir. FDA gerekliliklerine göre klima ünitesindeki üç aşamalı filtre çok önemlidir. Yerli üretim ekipmanlarla ilgili önemli risklerin temel nedeni filtrede yatmaktadır. Filtre seçimi çok önemlidir; filtre özellikleri açıkça belirtilmelidir. G4, F8 ve H13 uluslararası standartlara uygun olmalıdır. Ucuz, gelişigüzel yapılmış dokunmamış pamuklu filtrelerin kullanılması önemli bir kalite riski oluşturacaktır. Standart filtreler hava akımı direncini arttırırken, öncelikli kaygımız kalite gerekliliklerini karşılamaktır. Akışkan yataklı çalışma sırasında içerideki parçacıkların yörüngesi havanın ısı değişimiyle yakından ilişkilidir. Şu anda hava genellikle alttan üflenerek parçacıkların yayılmasına neden oluyor. Parçacıkların havada kaldığı süre, nemin buharlaşma süresidir. GEA'nın akışkan yataklı kurutucusu, altta balık pulu şeklindeki hava çıkışlarını kullanarak parçacıkların silindir içinde spiral şeklinde yükselmesine neden olur. Bu, akım hatlarının uzunluğunu ve havayla ısı alışverişi süresini etkili bir şekilde artırarak enerjiden tam olarak yararlanılmasını sağlar.

Hızlı kurutmada ıslak malzeme, özelleştirilmiş bir besleme sistemi aracılığıyla kurutucu gövdesinin öğütme ve kurutma bölümüne girer . Bir öğütme rotoru, ıslak malzemeyi çok ince parçacıklara dağıtır ve bunlar, bir hava ısıtıcısından gelen sıcaklık kontrollü sıcak gazla öğütme odasında akışkanlaştırılır. Sıcak hava (veya inert gaz) 650°C'ye ısıtılabilir ve ıslak ürün dağıldıkça flaş kurutucunun tabanında boyutu küçültülür. Sistem, bir egzoz fanı aracılığıyla negatif basıncı koruyarak ürünün yüzey alanını önemli ölçüde artırarak suyun (veya diğer solventlerin) anında buharlaşmasına neden olur. Kurutulmuş ve ince parçacıklar, hava akışıyla kurutucunun tepesine taşınır; burada bir ayırıcı, parçacıkları boyutuna göre sınıflandırır. Parçacıklar daha sonra belirlenmiş bir kesme noktasında sınıflandırıcıdan geçer ve egzoz gazıyla birlikte siklon ayırıcı veya siklon toz toplayıcı gibi bir toz-hava ayırma sistemine taşınır. Döner hızlı kurutucu, ıslak malzemenin oda duvarlarına düşük düzeyde yapışmasını sağlamak için kurutma odası içinde akışkanlaştırılmış bir ürün yatağı tutar . Ayrıca, sınıflandırıcı hızı ve çıkış sıcaklığı gibi proses parametreleri, nihai ürünün nem içeriğini ve parçacık boyutunu kontrol etmek için kullanılabilir.

Püskürterek kurutma ekipmanı öncelikle kurutma kulesinin tepesinden sıcak hava verilmesini içerir. Kurutulacak sıvı malzeme kulenin tepesine iletilir ve bir atomizer tarafından sis damlacıkları halinde atomize edilir. Bu damlacıklar, yüksek sıcaklıktaki sıcak havayla temas ettiğinde hızla buharlaşır ve bu da çok kısa bir kuruma süresi sağlar. Bu sadece malzemelerin daha iyi kurutulmasını kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda egzoz gazında taşınan partikül maddenin geri kazanılmasını ve kullanılmasını da teşvik ederek malzeme kullanım verimliliğini artırır. Günümüzde sprey kurutma, kurutma alanında hızla gelişen ve yaygın olarak kullanılan bir yöntem haline gelmiştir. Sadece geniş bir ürün yelpazesini kurutmakla kalmaz, aynı zamanda kullanımı çok basit olduğundan otomatik işlemeye olanak sağlar. Farklı atomizörler ve hava akışı modelleri, malzemenin ısı hassasiyeti ve viskozitesinin yanı sıra ürünün boyutu ve parçacık boyutu dağılımı gibi farklı kuruma özelliklerine göre belirlenerek operatörlere daha fazla kolaylık sağlar. Püskürtmeli kurutma kulesi, sıvı malzemelerin nozullar aracılığıyla ince sis damlacıkları halinde atomize edildiği ve daha sonra kurutma kulesi içindeki sıcak bir ortamla temas ettiğinde toz halinde kurutulduğu bir termal işlemdir. Besleme bir çözelti, süspansiyon veya macun olabilir. Atomizasyon, döner atomizörler, basınçlı atomizasyon nozulları ve hava akışı atomizasyon nozulları aracılığıyla gerçekleştirilebilir. Kurutma ekipmanının çalışma koşulları ve tasarımı, ürünün gerekli kurutma özelliklerine ve parçacık boyutuna göre seçilebilir. Pazar taleplerini karşılamak ve ürün çözünürlüğünü, yeniden yapılanmasını ve paketleme performansını iyileştirmek için bazı püskürtmeli kurutma kuleleri granülasyon ekipmanı içerir. Ancak bu, termal denatürasyon ve aromatik maddelerin kaybı riskini artırır. Püskürtmeli kurutma kuleleri, püskürtmeli kurutma kulesi, ayırma odası ve soğutma odasının entegre edilmesi sorununu etkili bir şekilde çözer. Püskürterek kurutmanın düşen hızlı kurutma aşaması sırasında, nem içeriği azaldıkça toz sıcaklığı artar. Temiz hava ısıtıldıktan sonra püskürtmeli kurutma kulesine girer. Kulenin içinde çeşitli sıvı malzemeler, iki akışkanlı (veya üç akışkanlı) nozullar kullanılarak küçük damlacıklar halinde atomize edilir. Bu damlacıklar sıcak hava ile hızlı bir şekilde değişerek sıvı malzemedeki suyu (veya solventi) buharlaştırır, daha sonra sıcak hava ile boşaltılır ve sonuçta toz veya granüler bir ürün elde edilir. Sprey Kurutma Kulelerinin Özellikleri 1. Yüksek viskoziteye sahip, macun benzeri ve bulamaç benzeri malzemeler için özellikle etkilidir; diğer ekipmanlar onun yerini alamaz. 2. Geniş ürün yelpazesine sahip deneysel modeller; Yaygın olarak uygulanabilir düşük sıcaklıkta kurutma. 3. Sprey kurutma kulesi nozulları basit bir yapıya sahiptir, bakımı kolaydır ve işletme maliyetleri düşüktür.

Çift konili döner vakumlu kurutucu, kurutma ve karıştırmayı birleştiren yeni bir kurutucu türüdür. Bir vakumlu kurutma ünitesi oluşturmak için bir yoğunlaştırıcı ve bir vakum pompasını kurutucuyla birleştirir (çözücü geri kazanımı gerekmiyorsa yoğunlaştırıcı isteğe bağlıdır). Bu makine, gelişmiş bir tasarıma, basit iç yapıya, kolay temizlemeye, komple malzeme boşaltmaya ve basit kullanıma sahiptir, iş yoğunluğunu azaltır ve çalışma ortamını iyileştirir. Aynı zamanda, malzeme kapla birlikte döndüğünden ve duvarlarda malzeme birikmediğinden, ısı transfer katsayısı yüksektir ve kuruma hızı yüksektir, enerji tasarrufu sağlar ve yüksek kaliteli malzemelerin eşit ve tam kurumasını sağlar. Çift konili döner vakumlu kurutucu, aktif farmasötik bileşenlerin (API'ler) üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunun nedeni, vakumla kurutma sırasında silindir içindeki basıncın atmosfer basıncından daha düşük kalması ve bunun sonucunda daha az gaz molekülü, daha düşük yoğunluk ve daha düşük oksijen içeriği oluşmasıdır. Bu nedenle oksidatif değişikliklere yatkın farmasötikleri kurutabilir ve malzemenin kontaminasyon olasılığını azaltabilir. Ayrıca, buharlaşma sırasında suyun sıcaklığı, buhar basıncıyla doğru orantılı olduğundan, malzemedeki nem, vakumla kurutma sırasında düşük sıcaklıklarda buharlaşarak, özellikle ısıya duyarlı malzemeler içeren farmasötiklerin üretimi için uygun olan düşük sıcaklıkta kurutma elde edilebilir. Bu arada, vakumla kurutma, normal basınçlı sıcak havayla kurutma sırasında kolaylıkla meydana gelen yüzey sertleşme olgusunu ortadan kaldırır. Vakumlu kurutmada malzemenin içi ile yüzeyi arasındaki büyük basınç farkı, nemin basınç gradyanı altında hızla yüzeye hareket etmesine neden olarak yüzey sertleşmesini engeller. Ayrıca, vakumlu kurutma sırasında, malzemenin içi ve dışı arasındaki sıcaklık farkı küçüktür ve ters ozmoz, solventin bağımsız olarak hareket etmesine ve toplanmasına olanak tanıyarak, sıcak havayla kurutmanın neden olduğu solvent kaybı olgusunun etkili bir şekilde üstesinden gelir. Vakumlu kurutucu, dikdörtgen veya silindirik kesitli çelik bir dış kabuğa ve içinde çok sayıda içi boş bölmeye sahiptir. İçi boş bölmeleri birden fazla branşman borusuna bağlayarak bölmelere buhar veya sıcak su verilir. Buhar ana boruya verilir ve yoğuşma suyu branşman borularından boşaltılır. Bölmelerin üzerine kurutulacak malzemeyi içeren bir tepsi yerleştirilir, bölme kapısı kapatılır ve bir vakum pompası bölmenin içinde vakum oluşturur. Bölmelerdeki buhar, tepsideki malzemeyi kademeli olarak belirlenen sıcaklığa kadar ısıtarak nemin iç basınç altında buharlaşmasına ve kondenserde yoğunlaşmasına neden olur. Kondenser, kurutucu ile vakum pompası arasına monte edilir. J21S-70 su halkalı vakum pompası kullanılıyorsa kondansatöre gerek yoktur. Vakumlu kurutucular düşük ısı kaybına ve yüksek termal verime sahiptir ve hazne kurutmadan önce önceden sterilize edilebilir. Kurutma işlemi sırasında hiçbir yabancı madde ortaya çıkmaz ve ürünün kirlenmeden kalması sağlanır. Kurutulan malzeme sabit kalarak şeklinin zarar görmesi en aza indirilir. Bununla birlikte, vakumlu kurutucuların çalıştırılması daha karmaşıktır, işletme maliyetleri daha yüksektir ve yapısal olarak daha karmaşık ve imalatları daha pahalıdır.