Haberler

Soyut: Çeşitli endüstriyel uygulamaları gerçekleştirebilen kurutucular Fabrikanın sıvı malzemeleri granüler toza dönüştürmesi gerektiğinde, fabrika günlük işlemler için sprey kurutucu kullanacak. Aynı zamanda makine, sıvı çözeltinin hızlı bir şekilde kurutulması için sıcak hava akışı kullanılarak tamamlanır, böylece makine çeşitli endüstriyel uygulamalara ulaşabilir. Genellikle sıvı malzeme makineye giriş portundan girer ve sıvı malzeme hava akışına atomize edilir ve ardından… Çeşitli endüstriyel uygulamaları gerçekleştirebilen bir kurutucu Fabrikanın sıvı malzemeyi granüler toza dönüştürmesi gerektiğinde , fabrika günlük işleme için bir sprey kurutucu kullanacak. Aynı zamanda makine, sıvı çözeltinin hızlı bir şekilde kurutulması için sıcak hava akışı kullanılarak tamamlanır, böylece makine çeşitli endüstriyel uygulamalara ulaşabilir. Genellikle, sıvı malzeme makineye giriş portundan girecek ve sıvı malzeme hava akışına atomize edilecek ve ardından makine onu hızlı bir şekilde kurutacaktır. Bu süreçte sıvı malzeme tek bir parçacık haline gelecektir. Aynı zamanda, daha küçük parçacıklar alt kısımdaki boşaltma portundan boşaltılırken, daha büyük parçacıklar, parçacıkların boyutunun standarda uygun olduğu bilinerek makinede bırakılacaktır. Aynı zamanda makine, işleme süreci sırasında ürünün kalitesini ve performansını etkin bir şekilde kontrol edebilir ve koruyabilir ve basit işletim sistemi, makinenin sürekli olarak yüksek tonajlı ürünler üretmesini sağlar. Bu nedenle bu makine biyokimya endüstrisinde, çevre kirliliği kontrolünde ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır ve endüstri tarafından iyi karşılanmaktadır.

Soyut: Emaye ekipmanın yakınında inşaat ve kaynak yapılırken, harici sert nesnelerin veya kaynak cürufunun porselen tabakaya zarar vermesini önlemek için boru ağzının kapatılmasına dikkat edilmelidir ; Aksesuarları incelemek ve monte etmek için tanka giren personel yumuşak tabanlı veya kumaş tabanlı ayakkabı giymelidir (yanlarında metal gibi sert nesnelerin taşınması kesinlikle yasaktır). Tankın tabanı yeterli miktarda yastıkla örtülmeli, yastıklar temiz ve alan yeterince geniş olmalıdır. Porselen tabakalı emaye cam ekipmanın dış duvara kaynak yapılmasına izin verilmez; yokluğunda… 1. Emaye cam ekipmanın yakınında inşaat ve kaynak yapılırken, harici sert nesnelerin veya kaynak cürufunun porselen tabakaya zarar vermesini önlemek için boru ağzının kapatılmasına dikkat edilmelidir; 2.Aksesuarların muayenesi ve montajı için tanka giren personel yumuşak tabanlı veya kumaş tabanlı olmalıdır (yanlarında metal gibi sert nesnelerin taşınması kesinlikle yasaktır). Tankın tabanı yeterli miktarda yastıkla örtülmeli, yastıklar temiz ve alan yeterince geniş olmalıdır. 3. Porselen tabakalı cam emaye ekipmanın dış duvara kaynak yapılmasına izin verilmez; Porselen tabakası olmayan bir ceket üzerine kaynak yaparken, çelik levhayı porselen tabakasıyla koruyacak önlemler alınmalıdır. Kaynağın bitişik kısmı yerel olarak aşırı ısınmamalıdır. Koruma önlemleri arasında oksijenle kesme ve kaynak yapılmaması yer alır. Açıklığı keserken ceketin içi sulanmalıdır. Kaynak ağzı üst ve alt halkalara yakın olduğunda, iç porselen yüzeyi eşit şekilde önceden ısıtılmalı ve aralıklı aralıklı kaynakla kaynak yapılmalıdır.

Özet: Püskürterek kurutulmuş gıdalar iki kategoriye ayrılır : yapışkan olmayan ve viskoz. Yapışkan olmayan bileşenlerin püskürtülmesi kolaydır, basit kurutucu tasarımı ve nihai toz serbestçe akar. Yapışmaz malzemelerin örnekleri arasında yumurta tozu, süt tozu, çözeltiler ve diğer maltodekstrin, sakızlar ve protein yer alır. Yapışkan yiyecekler söz konusu olduğunda normal püskürtmeli kurutma koşullarında kuruma sorunu yaşanır. Yapışkan yiyecekler genellikle kurutucunun duvarına yapışır veya kurutma odalarında ve taşıma sistemlerinde düşük işletme sorunları ve ürün verimiyle işe yaramaz yapışkan yiyecekler haline gelir. Şeker ve asitli gıdalar tipik örneklerdir. Viskos, glikolik asit bakımından zengin gıda maddelerinin kurutulma işleminde karşılaşılan bir olgudur. Toz viskozitesi bir tür yapışma yapışma performansıdır. Parçacık-parçacık viskozitesini (yapışma) ve parçacık duvarı viskozitesini (yapışma) açıklayabilir. Toz parçacıkları ile bağlanma kuvvetinin ölçüsü, toz yatağında kütleler oluşturan, kohezyon adı verilen iç özelliklerine bağlıdır. Bu nedenle toz topakını kırmak için gereken kuvvetin kohezyondan daha büyük olması gerekir. Yapışma bir arayüz performansıdır ve toz parçacıkları sprey kurutma ekipmanının trendine uyar. Kohezyon ve yapışma, kurutma ve kurutma koşullarının tasarlanması için temel parametrelerdir. Toz parçacıklarının yüzey bileşimi esas olarak viskoziteden sorumludur. Toz partikül yüzey malzemelerinin kohezyon ve yapışma eğilimleri farklıdır. Kurutma, parçacık yüzeyine büyük miktarda çözünen maddenin aktarılmasını gerektirdiğinden yığın halindedir. Şeker açısından zengin gıda maddelerinin püskürtülerek kurutulmasında iki viskozite özelliği (yapışma ve yapışma) bir arada bulunabilir. Parçacıklar arasındaki viskozite, sabit sıvı köprülerinin, hareketli sıvı köprülerinin, moleküller arasında mekanik zincirlerin ve elektrostatik yerçekimi ve katı köprülerin oluşmasıdır. Kurutma odasında duvar tozu parçacıklarının yapışmasının ana nedeni, şeker ve asit bakımından zengin gıdalardaki sprey kurutmadaki malzeme kaybıdır. Toz daha uzun süre bekletildiğinde duvarda kuruyacaktır. Viskoziteye yol açar Sprey açısından zengin gıda kurutma tozu geri dönüşüm sprey kurutma teknolojisi. Düşük molekül ağırlıklı şekerler (glikoz, fruktoz) ve organik asitler (sitrik asit, malik asit, tartarik asit) oldukça zorludur. Yüksek su emme, termoplastiklik ve düşük vitrifikasyon geçiş sıcaklığı (Tg) gibi küçük moleküler maddeler viskozite sorunlarına katkıda bulunur. Püskürterek kurutma sıcaklığı Tg20°C'den yüksektir. Bu bileşenlerin çoğu viskoz yüzey üzerinde yumuşak parçacıklar oluşturarak tozun viskozitesine neden olur ve sonuçta toz yerine macun yapısı oluşturur. Bu molekülün yüksek moleküler hareketliliği, düşük vitrifikasyon geçiş sıcaklığına (Tg) bağlıdır, bu da genellikle sıcaklıkta popüler olan sprey kurutucularda viskozite sorunlarına yol açar. Cam dönüşüm sıcaklığının ve amorf faz dönüşüm sıcaklığının temel özellikleri. Camsı geçiş olayı, yumuşak kauçuk sıvı fazına dönüşen sert, katı, amorf şekerde meydana geldi. Yüzey enerjisi ve katı cam düşük yüzey enerjisine sahiptir ve düşük enerjili katı yüzeylere yapışmaz. Camın kauçuğun (veya sıvının) durumuna bağlı olarak malzemenin yüzeyi yükseltilebilir ve molekül ile katı yüzey arasındaki etkileşim başlayabilir. Gıda kurutma işlemlerinde ürün sıvı veya yapışkan halde olup, plastik ajanı (suyu) uzaklaştıran sıvı/yapışkan gıda cam haline gelir. Gıda hammaddeleri yüksek kuruma sıcaklığından camsı sıcaklığa değişmezse, ürün yüksek enerji viskozitesini koruyacaktır. Bu tür yiyeceklere yüksek enerjili katı bir yüzeyle temas edilirse yapışır veya yapışır.

Endüstriyel kurutma teknolojisinde bir devrim niteliğinde olan Tırmık Vakumlu Kurutucular, ısıya duyarlı, oksidasyona yatkın ve yüksek viskoziteli malzemeleri verimli bir şekilde işleme yetenekleri nedeniyle dünya çapında ilgi görüyor. Bu makineler vakum koşulları altında çalışır ve kurutma verimliliğini artırırken malzeme bütünlüğünü korumak için buharlaşma sıcaklıklarını azaltır. Anahtar Uygulamalar 1.Teknoloji, düşük sıcaklıkları (20–80°C) ve vakum basınçlarını (-0,08 ila -0,1 MPa) koruyarak kimyasal stabilite sağlar, termal bozunmayı ve oksidasyonu önler. 2.Farmasötikler ve Antioksidanlar: Isıya duyarlı ilaçlar ve antioksidanlar (örn. E vitamini, BHT) için bu kurutucular, aktif bileşenleri korumak amacıyla nitrojen korumalı ortamlar ve hassas sıcaklık kontrolü kullanır. Jiangsu Bohong'un modeli gibi ekipmanlar, enerji tüketimini %30 azaltırken, %99'dan fazla aktivite tutma oranı elde ediyor. 3.Gıda ve Kimyasallar: Gıda işlemede, lezzet veya besin maddelerinden ödün vermeden katkı maddelerini ve doğal özleri kuruturlar. Kimyasallar söz konusu olduğunda, uçucu bileşenlerin %95'ine kadar geri kazanılan kapalı devre sistemlerle solventleri ve tehlikeli malzemeleri güvenli bir şekilde işliyorlar. Teknik Üstünlük Tırmık Vakum Kurutucuları otomatik kontrol sistemlerine, ayarlanabilir vakum seviyelerine (-0,09 ila 0,096 MPa) ve özelleştirilebilir ısıtma yöntemlerine (buhar, yağ veya kızılötesi) sahiptir. Dönen tırmık mekanizması, homojen bir karışım sağlayarak topaklanmayı önler ve geleneksel yöntemlere kıyasla ısı transfer verimliliğini %40 artırır. Pazar Etkisi Küresel kurutma ekipmanı pazarının 2031 yılına kadar %5,0 yıllık bileşik büyüme oranıyla büyüyeceği tahmin edildiğinden , bu kurutucular endüstrileri yeniden şekillendiriyor. Enerji verimliliği, FDA/REACH standartlarına uygunluğu ve çeşitli malzemelere (tozlar, macunlar, elyaflar) uyarlanabilirliği, onları kaliteye ve çevresel sorumluluğa öncelik veren üreticiler için sürdürülebilir bir seçim olarak konumlandırıyor.

Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, endüstriyel uygulamalarda verimliliğin artırılmasına önemli ölçüde katkıda bulunan çok sayıda avantaj sunar. Tasarımı ve işlevselliği, hem anlık hem de uzun vadeli avantajlar sağlayarak üretim süreçlerini iyileştirmek isteyen şirketler için stratejik bir yatırım haline geliyor. Enerji Verimliliği Enerji verimliliği, döner tamburlu kurutucu karıştırıcının en ilgi çekici avantajlarından biridir. Endüstriler, kurutma ve karıştırma süreçlerini tek bir işlemde birleştirerek enerji tüketimini önemli ölçüde azaltabilir. Bu azalma yalnızca işletme maliyetlerini düşürmekle kalmıyor, aynı zamanda üretim faaliyetlerinin çevresel etkisini de en aza indiriyor. Makinenin tasarımı, optimum ısı transferini kolaylaştırarak enerjinin etkili bir şekilde kullanılmasını ve israfın en aza indirilmesini sağlar. Sürdürülebilir uygulamalara öncelik veren endüstriler, döner tamburlu kurutucu karıştırıcıyı enerji tasarrufu girişimlerinde vazgeçilmez bir araç olarak görüyor. Zaman kazandıran Geleneksel endüstriyel kurulumlarda, kurutma ve karıştırma genellikle ayrı işlemlerdir ve her biri kendi ekipman setini ve çalışma süresini gerektirir . Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, bu adımları tek ve akıcı bir işlemde birleştirerek bu verimsizliği ortadan kaldırır. Bu zaman tasarrufu sağlayan özellik, endüstrilerin kaliteden ödün vermeden üretim çıktılarını artırmalarına olanak tanır. Daha hızlı işlem süreleri, ürünlerin üretim hattında daha hızlı ilerleyebilmesi, pazar taleplerini karşılayabilmesi ve şirketin rekabet avantajını artırabilmesi anlamına gelir. Operasyonları yönetmek için daha az personele ihtiyaç duyulacağından, işlem süresindeki azalma aynı zamanda daha düşük işçilik maliyetlerine de dönüşür. Geliştirilmiş Ürün Kalitesi Döner tamburlu kurutucu karıştırıcı, ürün kalitesinin sağlanmasında kritik bir faktör olan tutarlı ve kapsamlı karıştırma sağlama konusunda mükemmeldir. Nihai üründeki tekdüzelik, ilaç ve gıda işleme gibi kalite standartlarının sıkı olduğu endüstrilerde çok önemlidir. Makinenin homojen bir karışım elde etme yeteneği, her partinin gerekli spesifikasyonları karşılamasını sağlayarak kusur riskini azaltır ve müşteri memnuniyetini artırır. Ayrıca kurutma koşullarının hassas kontrolü, ürünün bütünlüğünü tehlikeye atabilecek aşırı ısınma veya eşit olmayan kurutma gibi sorunları önler. Endüstriler, yüksek kalite standartlarını koruyarak güçlü bir itibar oluşturabilir ve müşteri güvenini artırabilir.

Tamam, adım adım inceleyelim . Döndürmeli flaş kurutucunun özünde, malzemeyi ince parçacıklar halinde dağıtırken sıcak havaya ani maruz kalma prensibiyle çalışır. İşte içeride gerçekte olanlar: Malzemeyi Beslemek İşlem, ıslak malzemenin (bulamaç, macun veya kek olabilir) kurutucuya beslenmesiyle başlar. Özel besleme sistemi malzemenin kontrollü miktarlarda girmesini sağlar. Kırma ve Dağıtma Malzeme içeri girdiğinde yüksek hızlı dönen bir dağıtıcı veya karıştırıcıyla karşılaşır. Güçlü bir karıştırıcının topakları parçaladığını ve her şeyi eşit şekilde dağıttığını hayal edin. Bu adım, ıslak yemin anında daha küçük, yönetilebilir parçalara bölünmesini sağlar. Sıcak Havayla Temas Sıcak hava kurutma odasına yüksek hızda verilir. Dağılan parçacıklar bu sıcak hava ile anında temasa geçer. Tıpkı saçınızın fön makinesi altında daha hızlı kuruması gibi, bu parçacıklar da yoğun hava akışı nedeniyle nemini hızla kaybeder. Hızlı Nem Buharlaşması Parçacıklar çok küçük ve iyi dağılmış olduğundan içerideki nem neredeyse anında buharlaşır. Döndürmeli flaş kurutucudaki “flaş”ın geldiği yer burasıdır; kurutma neredeyse anında gerçekleşir. Kuru Parçacıkların Ayırımı Kurutma gerçekleşirken, bir siklon ayırıcı veya torba filtre ince kuru tozu toplarken egzoz havası güvenli bir şekilde boşaltılır. Bu, ürünü saf, kuru formda almanızı sağlar. Spin Flaş Kurutucular Neden Bu Kadar Popüler? Nasıl çalıştıklarının detayına girmeden önce biraz duralım ve neden bu kadar yaygın kullanıldıklarına bakalım. Hız: Kuruma saatler değil saniyeler içinde gerçekleşir. Çok yönlülük: Yapışkan, ısıya duyarlı veya macun benzeri malzemeleri işleyebilir. Tekdüzelik: İnce, tutarlı tozlar üretir. Enerji Verimliliği: Bazı geleneksel kurutma yöntemlerine kıyasla daha az enerji kullanır. Kısacası hem zamandan hem de paradan tasarruf sağlarlar; bu her üreticinin sevdiği iki şeydir.

Çelik kayış kullanıcıları, çelik kayışların hizmet ömrü konusunda oldukça endişelidir; çelik kayışlarımızı daha iyi anlamanıza yardımcı olmayı umarak, çelik kayışların hizmet ömrü ile ilgili aşağıdaki noktaları özetledik. İlk olarak, çelik kayış çok fazla stres taşıyacak ve servis ömrünü etkileyecektir. Çelik kayış için en iyi stres nedir? Tabii ki, çelik bant ne kadar az strese maruz kalırsa, ömrü de o kadar uzun olur ve bu da kullanıcıların kauçuk ürünleri üretme ihtiyaçları ile birleştirilmelidir. Genel olarak konuşursak, Şangay Kauçuk Makineleri No. 1 Fabrikasının DLG-700X1400 ekipmanındaki MT1650 çelik kayış uygulamasını örnek olarak alırsak, çoğu üretim kullanıcısı hidrolik göstergenin değerini yaklaşık 15~20Mpa'ya ayarlar. Ayrıca tamburlu vulkanizatörün uzatma silindirlerini desteklemek için kullandığı hidrolik silindirlerin çaplarının farklı olması nedeniyle spesifik değerler de farklı olacaktır. Tamburlu vulkanizatörün hidrolik tablosunda belirtilen spesifik değerler için lütfen ekipman üreticisine danışın. İkincisi, birçok kullanıcı, çelik bant ne kadar kalınsa satın almadan önceki ömrünün de o kadar uzun olduğunu düşünüyor ki bu aslında bir yanlış anlamadır. Kalın çelik bant, malzemedeki sert nesnelerin etkisine dayanabilse ve büyük çukurlar oluşturmak kolay olmasa da, kalın çelik bant, tekrarlanan bükülmenin neden olduğu yorulma hasarına karşı daha duyarlı olan geniş bir bükülme eğrilik yarıçapına sahiptir ve bükülme gerilimi daha büyüktür, bu nedenle daha kalın çelik bant daha uzun bir servis ömrüne sahip olmayabilir. Ayrıca çelik kayışın montajından sonra basıncın hemen üretim için gerekli değere ayarlanması tavsiye edilmez, normal çalışmaya kadar basıncın kademeli olarak arttırılması gerekir. Termal genleşme ve büzülmenin neden olduğu iç stres deformasyonunu azaltmak için çelik kayışın sıcaklığı da kademeli olarak artırılmalı ve vulkanizatörün çalışması durduğunda ısıtma cihazı çalıştırılmamalıdır. Son olarak kullanım sırasında aşağıdaki koşullara dikkat edilmezse çelik bantın da hasar görmesi muhtemeldir: 1) Yanlış kullanım nedeniyle çelik kayışta ciddi hasar. Kauçuk malzemenin kısmen üst üste binmesi durumunda, bakım aletlerine benzer yabancı maddeler tambur vulkanizatörüne girerek çelik şeridin lokal deformasyonuna ve ürün yüzeyinde iz bırakmasına neden olacaktır. 2) Bakım aralığı çok uzun ve çelik kayışın yüzeyi her hafta temizlenmelidir. 3) Vulkanize edilmiş hammaddelerin düşük kalitesi. Bunun temel nedeni ham maddedeki sert yabancı maddenin neden olduğu aşırı yerel strestir. 4) Ekipman düzgün çalışmıyor. Örneğin çeşitli nedenlerden kaynaklanan çelik bant sapması çelik bantta dalgalanmalara neden olur. 5) Çelik şeridin kenarı keskin bir açı oluşturur, bu da gerilim yoğunlaşmasına ve çatlaklara neden olur. 6) Çelik bant yeterince temizlenmemiş ve çelik bandın iç yüzeyine yabancı cisimler yapışmış. 7) Kauçuk ürün, çelik kayışın genişliğinden daha dardır ve vulkanize kauçuk ürünün kenarı, çelik kayışın aynı pozisyonuna uzun süre kuvvet uygular. 8) Manüel ayar silindirinin genliği çok büyük veya tambur vulkanizatörü sık sık ayarlanıyor.

Diskli kurutucu, yüksek verimli ve enerji tasarrufu sağlayan iletken bir sürekli kurutma cihazıdır. Ekipman esas olarak bir kabuk, çerçeve, büyük ve küçük içi boş ısıtma diskleri, ana şaft, tırmık kolları ve bıçakları, besleyici, boşaltma cihazı, redüktör ve motordan oluşur. Aşağıdaki örnekler disk kurutucuların uygulama alanlarını göstermektedir: I. Zehirli ve Kolay Kaçan Malzemelerin Kurutulması Çevrenin korunması temel ulusal politikalardan biridir. Kimya ve ilgili endüstrilerde, kurutulmuş malzemelerin toksik maddeler içerdiği veya egzoz gazıyla birlikte dışarı çıkan son derece ince parçacık boyutlarına sahip olduğu durumlarla karşılaşmak yaygındır. Uygun önlemlerin alınmaması çevreyi kirletecek ve operatörlerin sağlığına zarar verecektir. Disk kurutucuların toksik, zararlı ve çevreyi kirleten malzemelerin yanı sıra kolayca kaçan malzemeleri kurutmaya uygun olmasını sağlamak için, kapalı tip bir disk kurutucunun temel konfigürasyonuna bir torba filtre, indüksiyonlu çekiş fanı ve kanatlı ısıtıcı eklenebilir. Bu, egzoz gazında bulunan son derece ince malzemelerin eser miktarlarını yakalar, böylece çevreyi korur, operatörlerin sağlığını korur ve ürün kaybını azaltır. II. Nem Geri Kazanımı Gereken Malzemelerin Kurutulması Üretimde, kurutma operasyonlarında sıklıkla nemin su değil metanol, etanol, benzin, piridin, petrol eteri, halojenlenmiş alkanlar, aseton ve formaldehit gibi çözücüler olduğu malzemelerle karşılaşılır. Kurutma sırasında oluşan nem yanıcı, patlayıcı veya zehirlidir; atmosfere doğrudan salınması tehlikelidir ve kabul edilemez. Bazı solventler pahalı olduğundan doğrudan deşarj ekonomik değildir. Bu gibi durumlarda nemin geri kazanılması gerekir. Bu nedenle, kapalı tip diskli sürekli kurutucunun temel konfigürasyonuna dayanarak, kurutucu içinde hafif bir negatif basınçlı çalışma koşulunu korumak için malzeme giriş ve çıkışına sürekli kilitleme cihazları eklenebilir. Bir yoğunlaştırıcı, solvent geri kazanım tankı ve vakum pompası da eklenmelidir. Kurutma işlemi sırasında malzemeden kaçan nem (solvent buharı), kurutucunun üst kısmındaki çıkıştan kondensere girer. Soğutma ortamı altında solvent sıvısına yoğunlaşır ve solvent geri kazanım tankına girer. Daha sonra yoğunlaşmayan gazlar vakum pompası tarafından solvent geri kazanım tankının üstündeki çıkıştan çıkarılır ve havalandırılır. III. Azot Koruması Gerektiren Malzemelerin Kurutulması Kolayca oksitlenen, son derece zehirli veya özellikle yanıcı ve patlayıcı malzemelerin kurutulması için, güvenliği ve ürün kalitesini sağlamak amacıyla kurutma işlemi sırasında kurutucuya inert gaz verilmelidir. Bu durumda, kapalı devre diskli sürekli kurutucunun temel konfigürasyonuna ek olarak, solvent yoğunlaştırıcı, solvent alma tankı, inert gaz sirkülatörü, inert gaz ikmal tankı ve kanatlı ısıtıcı gibi yardımcı ekipmanlara ihtiyaç duyulur. Proses akışı temelde solvent geri kazanım tipi diskli sürekli kurutucununkiyle aynıdır, ancak solvent geri kazanım tankının üst çıkışından çekilen inert gaz, sirkülatör ve kanatlı ısıtıcıdan geçtikten sonra diskli sürekli kurutucuya geri beslenir ve kapalı devre bir inert gaz sirkülasyonu oluşturulur. IV. Macun Benzeri ve Yüksek Viskoziteli Malzemelerin Kurutulması Diskli sürekli kurutucuların doğal özellikleri nedeniyle granüler malzemelerin kurutulması için uygundur ancak macun benzeri veya yüksek viskoziteli malzemelerin kurutulması için uygun değildir. Bu gibi durumlarda malzeme tırmık bıçaklarına ve kurutma disklerine kolaylıkla yapışarak kurutma işlemini zorlaştırır. Ancak üretim uygulamasında bazı malzemelerin nem içeriği belirli bir yüzdeye ulaştığında yapışkan hale geldiği, ancak nem içeriği belirli bir yüzdeye düştüğünde daha az yapışkan hale geldiği tespit edilmiştir. Bu, macun benzeri, filtre keki benzeri ve yüksek viskoziteli malzemelerin disk sürekli kurutucuya girmeden önce nem içeriğini azaltacak önlemlerin alınması olasılığını akla getirmektedir. Bu, diskli sürekli kurutucunun uygulama aralığını genişletecek ve macun benzeri ve yüksek viskoziteli malzemelerin kurutulması için yeni bir yöntem sağlayacaktır. Bu nedenle orijinal genel besleyicinin, macun benzeri ve filtre keki benzeri malzemelere uygun özel bir besleyici ile değiştirilmesi gerekir. Aynı zamanda, daha düşük nem içeriğine sahip gevşek bir malzeme oluşturmak için macun benzeri malzemeyi kurutulmuş malzemeyle karıştırmak için bir karıştırıcının eklenmesi gerekir. Bunu başarmak için, diskli sürekli kurutucunun boşaltma portu iki olarak değiştirildi: biri bitmiş ürünlerin doğrudan paketlenmesi için, diğeri ise kuru malzemenin bir vidalı konveyör ve kovalı elevatör yoluyla miksere gönderilmesi için. Başlatma sırasında belirli bir miktarda kuru malzemenin macun benzeri malzemeyle karıştırılması gerekir, çünkü bu sırada kurutucunun kendisinden kuru malzeme boşaltılmaz. Normal çalışma sonrasında ilave kurutma malzemesine ihtiyaç duyulmaz.

Titanyum dioksitin ana üretim yöntemleri sülfürik asit işlemi ve klorür işlemidir. Sülfürik asit işlemi, titanyum konsantresinin veya asitte çözünen titanyum cürufunun, asidolize tabi tutulmak üzere sülfürik asit ile reaksiyona sokulmasını ve bir titanyum oksisülfat çözeltisi elde edilmesini içerir. Bu çözelti daha sonra hidrolize edilerek metatitanik asit çökeltisi elde edilir ve bu çökelti daha sonra TiO2 üretmek üzere döner bir fırında kalsine edilir. Sülfürik asit prosesi esas olarak toplu bir işlemdir; üretim ekipmanlarında yüksek esneklik sunar ve başlatma, kapatma ve yük ayarlamalarını kolaylaştırır. Son yıllarda, ülkemin titanyum dioksit endüstrisi kapasite, üretim ve pazar talebinde birkaç kat büyüme göstererek bir refah dönemini başlattı. Eş zamanlı olarak rutil titanyum dioksit üretiminin büyüme hızı da hızlandı. Bu nedenle, malzemenin kalitesi açısından çok önemli olduğundan, titanyum dioksit için kurutma ekipmanının seçimi çok önemli hale gelmiştir. Titanyum dioksitin malzeme özelliklerine ve gelişmiş yabancı ekipman ve teknolojilerin asimilasyonuna dayanarak, yurt içinde geliştirilen yüksek hızlı döner hızlı kurutucu, titanyum dioksit kurutmada başarıyla uygulanmıştır. Flaş kurutucu esas olarak bir hava giriş sistemi, bir ısıtma sistemi, bir besleme sistemi, bir kurutma ana bilgisayarı, bir malzeme toplama ve toz giderme sistemi, bir egzoz sistemi ve bir kontrol sisteminden oluşur. Çalışma sırasında ıslak malzeme bir vidalı besleyici aracılığıyla kurutma odasına girer. İçeride malzeme yüksek hızda dönen sıcak havayla karşılaşır. İnce tozlar sıcak hava ile yukarıya doğru taşınırken, taşınamayan malzeme ise dibe düşerek kırma cihazı ile kırılır. Bu hızlı dağılım, malzeme ile sıcak hava arasındaki temas alanını arttırır. Santrifüj kuvveti altında (üstte sınıflandırma cihazı ile) belirli bir kuruluk ve incelik derecesine ulaşan ürünler sınıflandırma cihazından dışarı üflenir. Bu süreçte malzeme hızla kurutulur. Flaş kurutucular, yeni bir ekipman türü olarak yüksek termal verimlilik, kısa kuruma süresi ve iyi enerji tasarrufu sunar. Günümüzde titanyum dioksit sektöründe 1400 ve 1600 modelleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Şirketimiz, titanyum dioksit endüstrisindeki teknolojik yeniliği desteklemeye, yenilik yeteneklerini sürekli geliştirmeye ve titanyum dioksit ve kurutma endüstrilerinin sürdürülebilir gelişimine katkıda bulunmaya devam edecektir.

Akışkan yataklı kurutmanın temel prensibi, ıslak parçacıkları kaynayan, konvektif bir duruma üflemek için ısıtılmış havayı kullanmaktır. Sıcak hava, buharlaşan nemi veya organik çözücüyü uzaklaştırır, böylece ıslak parçacıkları kurutur. Bu, hava işleme konusunu da içermektedir. Şu anda pek çok yerli üretici klima santrallerini şu şekilde yapılandırmaktadır: ön filtre—elektrikli ısıtma (veya buharlı ısıtma)—fan—orta verimli filtre—akışkan yataklı kurutucu—bu kadar basit. Açıkçası, bu büyük ölçüde kullanıcı gereksinimlerine bağlıdır; Daha düşük kullanıcı gereksinimleri, daha düşük üretici konfigürasyonlarına yol açar. Burada, konfigürasyon ve enerji tasarrufu arasındaki ilişkiyi tartışmak için örnek olarak yalnızca GEA'nın granülasyon hattındaki akışkan yataklı kurutucuyu ele alacağız. Klima santrali konfigürasyonu ve parametre gereksinimleri: (1) Giriş havası sıcaklığı ve nemi gerekli proses parametrelerine göre ayarlanabilir olmalıdır: t = 80°C, RH = %20; (2) Soğutulmuş su soğutma ve nem alma: bakır borular ve alüminyum kanatlı serpantinler; proses soğutulmuş su sisteminden gelen soğutulmuş su, sıcaklık 7–12°C; (3) Isıtıcı ısı kaynağı: endüstriyel buhar; basınç ve sıcaklık tüketimi gereksinimleri belirtilmelidir; (4) Filtre: (G4+F8+H13) üç aşamalı filtreleme; H13, PAO sızıntı testi ve doğrulamasını gerektirir; test ve değiştirme süreleri belirtilmelidir; (5) Muhafaza gereklilikleri: orta-yüksek verimli bölümün iç duvarı... Orta ve yüksek verimli bölümler için galvanizli çelik plakalı paslanmaz çelik plaka; duvar panelleri ısı yalıtımı ve soğutma koruma fonksiyonlarına sahiptir; (6) Soğuk su ve buharın girişi ve çıkışı, ayarlanan sıcaklık ve neme göre PLC elektrikli vanalar veya pnömatik vanalar tarafından otomatik olarak kontrol edilir; (7) G4, F8 ve H13'ün fark basıncı görüntüleme cihazları vardır ve PLC'nin bir fark basıncı alarm fonksiyonu vardır (fark basıncı PLC'de görüntülenmez); (8) Filtrenin değiştirilmesi ve sökülmesi kolaydır; (9) Yüzey soğutucusu için bir drenaj sifonu ile donatılmış su toplama tepsisi 304 paslanmaz çelikten yapılmıştır, sızdırmazdır, düzgün drenajlıdır ve toplama tepsisinde su birikmesi yoktur; (10) Hava çıkışı, açıklığı PLC tarafından kontrol edilebilen bir elektrikli düzenleme vanasıyla donatılmıştır. Bunlar klima santralinin (AHU) konfigürasyonu için gereksinimlerimizdir. Birçok yerli üreticinin bu gereksinimleri tam olarak karşılayabileceğine inanıyoruz. Yerli üretim ekipmanların bu gereksinimlere uygun olarak üretilmesi, ilaç üretiminin kalite riskini mutlaka azaltacaktır. Ayrıca ayrıntılı doğrulama dokümantasyonu ile ekipmanın teknik içeriği daha da geliştirilecektir. GMP gerekliliklerini yerine getirirken aynı zamanda enerji tasarrufunu da tam olarak dikkate almalıyız. Buradaki enerji tüketimi, buz çözme ve ön ısıtma bölümünü, soğuk suyla nem gidermeyi, ısıtma bölümünü ve akışkan yataklı silindir içinde negatif basıncın korunmasını içerir. URS'ye göre eğer buz çözme ve ön ısıtma bölümüne ihtiyaç duyulmuyorsa ortadan kaldırılabilir; aksi takdirde yatırımı, hava akışı direncini ve enerji tüketimini artırır. Soğuk su nem alma bölümü ve buhar ısıtıcısı, çıkış havası sıcaklığını ve nemini ayarlayan PLC solenoid valfleri tarafından otomatik olarak kontrol edilir. Geleneksel akışkan yataklı kurutma parametreleri d = 11 g/m³ ve t = 80°C'dir. Akışkan yatağın hava akışı ile egzoz hacmi arasındaki ilişki, silindir içindeki negatif basınç ve giriş ve çıkış valflerinin otomatik olarak ayarlanması yoluyla PLC aracılığıyla ayarlanabilir. FDA gerekliliklerine göre klima ünitesindeki üç aşamalı filtre çok önemlidir. Yerli üretim ekipmanlarla ilgili önemli risklerin temel nedeni filtrede yatmaktadır. Filtre seçimi çok önemlidir; filtre özellikleri açıkça belirtilmelidir. G4, F8 ve H13 uluslararası standartlara uygun olmalıdır. Ucuz, gelişigüzel yapılmış dokunmamış pamuklu filtrelerin kullanılması önemli bir kalite riski oluşturacaktır. Standart filtreler hava akımı direncini arttırırken, öncelikli kaygımız kalite gerekliliklerini karşılamaktır. Akışkan yataklı çalışma sırasında içerideki parçacıkların yörüngesi havanın ısı değişimiyle yakından ilişkilidir. Şu anda hava genellikle alttan üflenerek parçacıkların yayılmasına neden oluyor. Parçacıkların havada kaldığı süre, nemin buharlaşma süresidir. GEA'nın akışkan yataklı kurutucusu, altta balık pulu şeklindeki hava çıkışlarını kullanarak parçacıkların silindir içinde spiral şeklinde yükselmesine neden olur. Bu, akım hatlarının uzunluğunu ve havayla ısı alışverişi süresini etkili bir şekilde artırarak enerjiden tam olarak yararlanılmasını sağlar.

Hızlı kurutmada ıslak malzeme, özelleştirilmiş bir besleme sistemi aracılığıyla kurutucu gövdesinin öğütme ve kurutma bölümüne girer . Bir öğütme rotoru, ıslak malzemeyi çok ince parçacıklara dağıtır ve bunlar, bir hava ısıtıcısından gelen sıcaklık kontrollü sıcak gazla öğütme odasında akışkanlaştırılır. Sıcak hava (veya inert gaz) 650°C'ye ısıtılabilir ve ıslak ürün dağıldıkça flaş kurutucunun tabanında boyutu küçültülür. Sistem, bir egzoz fanı aracılığıyla negatif basıncı koruyarak ürünün yüzey alanını önemli ölçüde artırarak suyun (veya diğer solventlerin) anında buharlaşmasına neden olur. Kurutulmuş ve ince parçacıklar, hava akışıyla kurutucunun tepesine taşınır; burada bir ayırıcı, parçacıkları boyutuna göre sınıflandırır. Parçacıklar daha sonra belirlenmiş bir kesme noktasında sınıflandırıcıdan geçer ve egzoz gazıyla birlikte siklon ayırıcı veya siklon toz toplayıcı gibi bir toz-hava ayırma sistemine taşınır. Döner hızlı kurutucu, ıslak malzemenin oda duvarlarına düşük düzeyde yapışmasını sağlamak için kurutma odası içinde akışkanlaştırılmış bir ürün yatağı tutar . Ayrıca, sınıflandırıcı hızı ve çıkış sıcaklığı gibi proses parametreleri, nihai ürünün nem içeriğini ve parçacık boyutunu kontrol etmek için kullanılabilir.

Püskürterek kurutma ekipmanı öncelikle kurutma kulesinin tepesinden sıcak hava verilmesini içerir. Kurutulacak sıvı malzeme kulenin tepesine iletilir ve bir atomizer tarafından sis damlacıkları halinde atomize edilir. Bu damlacıklar, yüksek sıcaklıktaki sıcak havayla temas ettiğinde hızla buharlaşır ve bu da çok kısa bir kuruma süresi sağlar. Bu sadece malzemelerin daha iyi kurutulmasını kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda egzoz gazında taşınan partikül maddenin geri kazanılmasını ve kullanılmasını da teşvik ederek malzeme kullanım verimliliğini artırır. Günümüzde sprey kurutma, kurutma alanında hızla gelişen ve yaygın olarak kullanılan bir yöntem haline gelmiştir. Sadece geniş bir ürün yelpazesini kurutmakla kalmaz, aynı zamanda kullanımı çok basit olduğundan otomatik işlemeye olanak sağlar. Farklı atomizörler ve hava akışı modelleri, malzemenin ısı hassasiyeti ve viskozitesinin yanı sıra ürünün boyutu ve parçacık boyutu dağılımı gibi farklı kuruma özelliklerine göre belirlenerek operatörlere daha fazla kolaylık sağlar. Püskürtmeli kurutma kulesi, sıvı malzemelerin nozullar aracılığıyla ince sis damlacıkları halinde atomize edildiği ve daha sonra kurutma kulesi içindeki sıcak bir ortamla temas ettiğinde toz halinde kurutulduğu bir termal işlemdir. Besleme bir çözelti, süspansiyon veya macun olabilir. Atomizasyon, döner atomizörler, basınçlı atomizasyon nozulları ve hava akışı atomizasyon nozulları aracılığıyla gerçekleştirilebilir. Kurutma ekipmanının çalışma koşulları ve tasarımı, ürünün gerekli kurutma özelliklerine ve parçacık boyutuna göre seçilebilir. Pazar taleplerini karşılamak ve ürün çözünürlüğünü, yeniden yapılanmasını ve paketleme performansını iyileştirmek için bazı püskürtmeli kurutma kuleleri granülasyon ekipmanı içerir. Ancak bu, termal denatürasyon ve aromatik maddelerin kaybı riskini artırır. Püskürtmeli kurutma kuleleri, püskürtmeli kurutma kulesi, ayırma odası ve soğutma odasının entegre edilmesi sorununu etkili bir şekilde çözer. Püskürterek kurutmanın düşen hızlı kurutma aşaması sırasında, nem içeriği azaldıkça toz sıcaklığı artar. Temiz hava ısıtıldıktan sonra püskürtmeli kurutma kulesine girer. Kulenin içinde çeşitli sıvı malzemeler, iki akışkanlı (veya üç akışkanlı) nozullar kullanılarak küçük damlacıklar halinde atomize edilir. Bu damlacıklar sıcak hava ile hızlı bir şekilde değişerek sıvı malzemedeki suyu (veya solventi) buharlaştırır, daha sonra sıcak hava ile boşaltılır ve sonuçta toz veya granüler bir ürün elde edilir. Sprey Kurutma Kulelerinin Özellikleri 1. Yüksek viskoziteye sahip, macun benzeri ve bulamaç benzeri malzemeler için özellikle etkilidir; diğer ekipmanlar onun yerini alamaz. 2. Geniş ürün yelpazesine sahip deneysel modeller; Yaygın olarak uygulanabilir düşük sıcaklıkta kurutma. 3. Sprey kurutma kulesi nozulları basit bir yapıya sahiptir, bakımı kolaydır ve işletme maliyetleri düşüktür.

Çift konili döner vakumlu kurutucu, kurutma ve karıştırmayı birleştiren yeni bir kurutucu türüdür. Bir vakumlu kurutma ünitesi oluşturmak için bir yoğunlaştırıcı ve bir vakum pompasını kurutucuyla birleştirir (çözücü geri kazanımı gerekmiyorsa yoğunlaştırıcı isteğe bağlıdır). Bu makine, gelişmiş bir tasarıma, basit iç yapıya, kolay temizlemeye, komple malzeme boşaltmaya ve basit kullanıma sahiptir, iş yoğunluğunu azaltır ve çalışma ortamını iyileştirir. Aynı zamanda, malzeme kapla birlikte döndüğünden ve duvarlarda malzeme birikmediğinden, ısı transfer katsayısı yüksektir ve kuruma hızı yüksektir, enerji tasarrufu sağlar ve yüksek kaliteli malzemelerin eşit ve tam kurumasını sağlar. Çift konili döner vakumlu kurutucu, aktif farmasötik bileşenlerin (API'ler) üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunun nedeni, vakumla kurutma sırasında silindir içindeki basıncın atmosfer basıncından daha düşük kalması ve bunun sonucunda daha az gaz molekülü, daha düşük yoğunluk ve daha düşük oksijen içeriği oluşmasıdır. Bu nedenle oksidatif değişikliklere yatkın farmasötikleri kurutabilir ve malzemenin kontaminasyon olasılığını azaltabilir. Ayrıca, buharlaşma sırasında suyun sıcaklığı, buhar basıncıyla doğru orantılı olduğundan, malzemedeki nem, vakumla kurutma sırasında düşük sıcaklıklarda buharlaşarak, özellikle ısıya duyarlı malzemeler içeren farmasötiklerin üretimi için uygun olan düşük sıcaklıkta kurutma elde edilebilir. Bu arada, vakumla kurutma, normal basınçlı sıcak havayla kurutma sırasında kolaylıkla meydana gelen yüzey sertleşme olgusunu ortadan kaldırır. Vakumlu kurutmada malzemenin içi ile yüzeyi arasındaki büyük basınç farkı, nemin basınç gradyanı altında hızla yüzeye hareket etmesine neden olarak yüzey sertleşmesini engeller. Ayrıca, vakumlu kurutma sırasında, malzemenin içi ve dışı arasındaki sıcaklık farkı küçüktür ve ters ozmoz, solventin bağımsız olarak hareket etmesine ve toplanmasına olanak tanıyarak, sıcak havayla kurutmanın neden olduğu solvent kaybı olgusunun etkili bir şekilde üstesinden gelir. Vakumlu kurutucu, dikdörtgen veya silindirik kesitli çelik bir dış kabuğa ve içinde çok sayıda içi boş bölmeye sahiptir. İçi boş bölmeleri birden fazla branşman borusuna bağlayarak bölmelere buhar veya sıcak su verilir. Buhar ana boruya verilir ve yoğuşma suyu branşman borularından boşaltılır. Bölmelerin üzerine kurutulacak malzemeyi içeren bir tepsi yerleştirilir, bölme kapısı kapatılır ve bir vakum pompası bölmenin içinde vakum oluşturur. Bölmelerdeki buhar, tepsideki malzemeyi kademeli olarak belirlenen sıcaklığa kadar ısıtarak nemin iç basınç altında buharlaşmasına ve kondenserde yoğunlaşmasına neden olur. Kondenser, kurutucu ile vakum pompası arasına monte edilir. J21S-70 su halkalı vakum pompası kullanılıyorsa kondansatöre gerek yoktur. Vakumlu kurutucular düşük ısı kaybına ve yüksek termal verime sahiptir ve hazne kurutmadan önce önceden sterilize edilebilir. Kurutma işlemi sırasında hiçbir yabancı madde ortaya çıkmaz ve ürünün kirlenmeden kalması sağlanır. Kurutulan malzeme sabit kalarak şeklinin zarar görmesi en aza indirilir. Bununla birlikte, vakumlu kurutucuların çalıştırılması daha karmaşıktır, işletme maliyetleri daha yüksektir ve yapısal olarak daha karmaşık ve imalatları daha pahalıdır.

Basınçlı sprey kurutucunun çalışma süreci şu şekildedir: Sıvı beslemesi, pnömatik diyaframlı bir pompa yoluyla yüksek basınç altında girilir ve damlacıklar halinde püskürtülür. Damlacıklar daha sonra sıcak havaya paralel olarak alçalır. Toz parçacıklarının çoğu alt boşaltma portunda toplanır. Atık gaz ve ince toz siklon ayırıcı ile ayrılır. Atık gaz, bir egzoz fanı tarafından boşaltılır ve toz, siklon ayırıcının altında bulunan bir toz toplama silindiri tarafından toplanır. Fan çıkışına ikinci bir toz giderme cihazı da takılabilir. İyileşme oranı %96-98'dir. I. Basınçlı Püskürtmeli Kurutma Uygulamaları Kimyasallar: Organik katalizörler, reçineler, sentetik deterjanlar, yağlar, amonyum sülfat, boyalar, boya ara maddeleri, beyaz karbon siyahı, grafit, amonyum fosfat vb. Gıda: Amino asitler ve benzeri maddeler, baharatlar, proteinler, nişastalar, süt ürünleri, kahve ekstraktları, balık unu, et ekstraktı vb. İlaçlar: Geleneksel Çin tıbbı, pestisitler, antibiyotikler, farmasötik tozlar vb. Seramik: Magnezyum oksit, kaolin, çeşitli metal oksitler, dolomit vb. II. Basınçlı Püskürtmeli Kurutucuların Günlük Çalışma Prosedürleri Uzun süreli çalıştırma veya yanlış çalıştırma sırasında, basınçlı püskürtmeli kurutucunun bazı parçalarında normal çalışmayı etkileyebilecek malzeme birikmesi meydana gelebilir. Bu durumda temizlik için işlemin durdurulması gerekir. Kurutma kulesinin içindeki malzeme birikimini temizlemek için temizleme kapağını açın ve uzun saplı bir süpürge kullanarak huninin altındaki malzemeyi süpürün. Tahliye vanasını açın ve kulenin içini musluk suyuyla durulayın. Benzer şekilde siklon ayırıcıdaki tozu temizlemek için siklon ayırıcıyı açın, malzemeyi bir süpürgeyle süpürün ve gerekirse suyla durulayın. Torba filtreyi temizlemek için kontrol anahtarını açıp sürekli olarak vurun, ardından temizleme kapağını açın ve torba filtreye hafifçe vurun. Son olarak filtre torbasını değiştirin. Bulamaç boru hattı sistemini temizlemek için, çift yönlü filtrenin tahliye vanasını açın, filtre süzgecini ve boru hattını temizleyin, ardından besleme pompasını açın ve pompa borusunu, basınç dengeleyiciyi ve boru hatlarını temizlemek için besleme yerine su kullanın. Püskürtmeli granülasyon kurutucunun bir süre çalıştırılmasının ardından gerekli kontrollerin ve bakımın yapılması gerekmektedir. Besleme sistemi için, filtreleri, boruları, vanaları, nozülleri vb. tıkanıklıklara karşı inceleyin, bunları düzenli olarak temizleyin ve zamanında değiştirmek için nozulların aşınmasını kontrol edin. Besleme pompasını yağ sızıntısı, normal basınç ve normal yağ seviyesi açısından kontrol edin. Üfleyici için, şaftı ve yatakları yetersiz yağ ve aşırı ısınma, titreşim ve gürültü açısından kontrol edin; fan kanatlarını temizleyin ve gerekirse dengeleyin. Isıtıcı için, ısı borularının normal çalışıp çalışmadığını kontrol edin ve gerekirse yağ borularındaki, yağ pompasındaki ve yağ memelerindeki filtreleri temizleyin. Ek olarak, her motorun aşırı ısınıp ısınmadığına, titreştiğine veya anormal sesler çıkarıp çıkarmadığına dikkat edin ve kontrol kabinindeki aletlerin ve elektrikli bileşenlerin düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol edin.

I. Hava Alma İşleminin İyileştirilmesine Yönelik Öneriler Sıcak hava için giriş havası genellikle ısıtma cihazı ve susturucu ile birlikte monte edilen yardımcı ekipman odasında bulunur. Yardımcı ekipman odası ve temiz alanın doğrudan kapısı veya penceresi yoktur. Yardımcı ekipman odasındaki havanın temizlik seviyesi genellikle nispeten düşüktür ve bu da farmasötikler için kullanılan sıcak havanın kalitesini etkiler. Bu, ekipmanın kendisinin iyi bir arıtma sistemine sahip olmasını gerektirir; aksi takdirde arıtılmamış hava ilaçları kirletecek ve GMP gerekliliklerinin karşılanmasını zorlaştıracaktır. Şu anda, birçok evsel ekipman sistemi klima santrallerini şu şekilde yapılandırmaktadır: ön filtre—orta verimli filtre—buharlı ısıtma (veya elektrikli ısıtma)—(alt)yüksek verimli filtre. Klima santrali ön, orta ve yüksek verimli filtrelerle donatılmış olmasına rağmen çalışma süresi arttıkça yüksek verimli filtre tıkanabilir veya hasar görebilir. Şu anda, değiştirme ihtiyacı teorik temelden yoksun, yalnızca görsel olarak belirlenebilmektedir. Erken değiştirme maliyetleri artırırken, gecikmeli değiştirme de hava kalitesinin bozulması ve dolayısıyla ürün kalitesinin etkilenmesi riskini taşır. Öneri: Yüksek verimli filtreden önce ve sonra bir fark basınç görüntüleme cihazı ekleyin. Fark basıncı belirli bir değere ulaştığında, değiştirme işlemini hızlandırmak için bir alarm tetiklenmelidir. Buna ek olarak, çoğu ekipmanda nem alma cihazları bulunmadığından, özellikle hava neminin yüksek olduğu ilkbahar sonlarında ve yaz aylarında kalıcı hava nem alma sorunlarına neden olur. Nemin giderilmemesi malzemenin kurumasını önemli ölçüde etkiler. Öneri: Nem alma cihazları ekleyin. Çoğu cihazda, indüklenen çekiş fanı ile hava valfi arasında kilitleme yoktur, bu da potansiyel olarak fanın kapanması ile valfin kapanması arasında havanın geri akışına neden olur. Öneri: Fan başlatma ve kapatma işlemini hava valfinin çalışmasıyla bağlayın. Hava valfi, havanın geri akışını önlemek için fan başladığında aynı anda açılmalı ve fan durduğunda eşzamanlı olarak kapanmalıdır. II. Yetersiz Termal Enerji Kullanımına İlişkin İyileştirme Önerileri Akışkan yataklı kurutucular özünde hava konveksiyonlu kurutma ekipmanıdır. İletken kurutma ekipmanlarıyla karşılaştırıldığında enerji tüketimi gerçekten daha yüksektir. Ancak belirli önlemlerle önemli miktarda enerji tasarrufu sağlanabilir. Öneri: (1) Ekipmanın sızdırmazlık etkisini arttırın. Şu anda çoğu akışkan yataklı kurutucu, hazneyi ekipmanın ana gövdesine bağlamak için düz flanşlar kullanıyor ve bu da zayıf sızdırmazlıkla sonuçlanıyor. Tasarımda yükseltilmiş yüzeyli flanşların kullanılması tavsiye edilir. (2) Çoğu kurutucu, ısı değişimi için kanatçıklarla sarılmış çelik borular kullanır. Çelik borular malzeme maliyetlerinden tasarruf sağlasa da ısı değişim etkisi iyi değildir. Bunun yerine bakır boruların kullanılması tavsiye edilir. (3) Isı kaybını azaltmak için ısı eşanjörünün kabuğuna bir yalıtım katmanı ekleyerek yalıtım önlemlerini artırın. III. Toz Toplama Cihazının İyileştirilmesine Yönelik Öneriler Akışkan yataklı proseslerin düzgün çalışması için temel koşul, malzemenin iyi bir akışkanlaşma durumuna sahip olmasıdır. Yüksek verimli filtreli toz toplayıcı bu durumun devam etmesini sağlar. Filtre toz toplayıcının toz toplama verimliliği, akışkanlaştırma etkisini büyük ölçüde belirler. Şu anda ana toz toplama yöntemleri torba sallayarak toz toplama ve darbeli geri yıkamalı toz toplamadır. Torba Sallayarak Toz Toplama Toz toplama etkisi, toplama torbasının silindirin ileri geri hareketi ile sallanmasıyla elde edilir. Torba antistatik, elyaf tutmayan kumaştan yapılmıştır ve toplama torbası bir bütün olarak kaldırılmıştır. Sorun, torba filtrelerin takılması ve sökülmesinin zahmetli olması ve asma çubuklarının yanlış seçilmesinin kolayca deformasyona yol açabilmesi, zayıf sızdırmazlık, toz sızıntısı ve hava akışında değişikliklere yol açabilmesidir. Bu durum çevreyi kirletir ve ürün verimini azaltır. Öneri: Filtre torbaları için kelepçe bağlantıları kullanın, askı çubukları için kolayca deforme olmayan sert malzemeler seçin ve filtre torbalarını düzenli olarak kontrol edip değiştirin. Darbeli Jet Toz Toplama Yerli solenoid valf teknolojisinin daha da gelişmesi ve fiyatın daha da düşmesiyle, darbe jetli toz toplama, giderek ana toz toplama cihazı haline geliyor. Şu anda kullanılan ana filtre elemanları torba filtreler ve paslanmaz çelik sinterlenmiş ağ filtrelerdir. Bunların arasında, paslanmaz çelik sinterlenmiş ağ filtre elemanları, herhangi bir malzeme için %99'un üzerinde bir verimi garanti edebilir. Temizleme teknolojisindeki zorluklar büyük ölçüde çözüldüğünden, paslanmaz çelik sinterlenmiş örgü filtre elemanlarının verim ve hizmet ömrü açısından avantajları giderek ortaya çıkıyor ve ilaç fabrikalarında kullanımları artıyor.

Mevcut titreşimli akışkan yataklı kurutucular, üst ve alt yatak gövdelerinden oluşur; gövde üzerine monte edilmiş bir titreşim motoru ve yatak gövdesinin altına monte edilmiş titreşim sönümleyici yaylar bulunur. Üst ve alt yatak gövdeleri arasına şilte yerleştirilir. Yaygın olarak kullanılan plakalar (delikli plakalar) çoğunlukla düz, eğik veya dil şeklinde deliklere sahip delikli plakalardır. Delme teknolojisindeki sınırlamalar nedeniyle yatak kalınlığı genellikle 2 mm'dir. Mevcut titreşimli akışkan yataklı kurutucular aşağıdaki dezavantajlara sahiptir: ① Yetersiz plaka kalınlığı nedeniyle sertlik zayıftır, bu da düzlüğün sağlanmasını zorlaştırır. Bu, plaka titreşim frekansının titreşimli motorla senkronizasyonunun bozulmasına neden olarak plakanın arızalanmasına neden olur. Bu faktörlerin her ikisi de malzeme hareketinin düzgünlüğünü ve tekdüzeliğini etkiler. ② Titreşim sırasında malzeme deliklerden kolayca sızar ve yatak gövdesinden ayrılır. Bu sorunları çözmek için: Yatak seri bağlı şerit örgülü plaka olarak tasarlanmıştır. Seri bağlantılı şerit ağ plakası şunları içerir: her birinin alt ucunda birden fazla seri halka bulunan birden fazla paralel metal şerit. Bitişik seri bağlı metal teller ve metal şeritler, her bir metal şeridin dikey olarak dağıtılmış şeritlerini seri halinde bağlar ve sabitler. Seri bağlantılı örgü plaka, yüksek sertliğe ve iyi düzlüğe sahip olup, düzgün malzeme akışına izin vererek, titreşimli malzemelerde malzeme sızıntısını önlerken kurutma hızını artırmaya yardımcı olur.

Hazır erişteler için çok katmanlı bantlı kurutucunun ana özellikleri aşağıdaki gibidir: **Uygun çalışma koşulları ayarlanabilir. Sıcaklık, hava akışı ve diğer çalışma koşulları, havalandırma yöntemine ve ilgili kurutma durumuna göre isteğe göre ayarlanabilir. **Serbestçe ayarlanabilen işlem sonrası nem içeriği. Malzeme akış hızı ve kurutma ünitesi içindeki kalış süresi serbestçe ayarlanabildiğinden, işlenen ürünün nem içeriği isteğe göre ayarlanabilir. **Şekle minimum düzeyde zarar verir. Malzemeler kurutma ünitesi içerisinde statik olarak hareket ederek ürünün şekline gelebilecek zararı en aza indirir. Az miktarda toz olsa bile, kanal sistemine düşük basınçlı hava akışı veya torba filtre takılarak toz toplanabilir. **Çeşitli taşıma bantları kullanılabilir. Kurutulacak malzemeye bağlı olarak çeşitli tel örgülü konveyörlerin yanı sıra titreşimli plakalar da kullanılabilir. **Yıkanabilir taşıma bantları. Isıtma odası ve kurutma odasının ayrılması, konveyör bandının temizlenmesini kolaylaştırır. **İsteğe bağlı olarak cihazın alt plakasına, alt plaka üzerine düşen malzemenin kazınarak boşaltma ucuna taşınmasını sağlayan temizleme cihazı takılabilir. **Üretim hacmine ve malzeme nem içeriğine bağlı olarak verimi artırmak için birden fazla ünite seri olarak bağlanabilir.** Örgü bantlı kurutucuyu tanıttıktan sonra şimdi bununla ilgili bazı temel bilgileri tartışalım. Öncelikle yapısına ve ısıtma yöntemlerine bakalım. Örgü bantlı kurutucu, toplu, sürekli üretim kurutma ekipmanıdır. Ana ısıtma yöntemleri arasında elektrikli ısıtma, buharla ısıtma ve sıcak havayla ısıtma bulunur. Ana prensibi, malzemeyi 12-60 mesh çelik tel örgü bant kullanan bir örgü bant üzerine eşit şekilde yaymaktır. Bir aktarma cihazı tarafından tahrik edilen bant, kurutucunun içinde ileri geri hareket eder. Sıcak hava malzemenin içinden akar ve su buharı egzoz deliklerinden dışarı atılır, böylece kurutma amacına ulaşılır. Odanın uzunluğu standart bölümlerden oluşmaktadır. Yerden tasarruf etmek için kurutucu, genellikle iki odacıklı ve üç veya beş katmanlı, 6-40 m uzunluğunda ve 0,6-3,0 m etkin genişliğinde olmak üzere çok katmanlı olabilir. Örgü bantlı kurutucu, işlenecek malzemeyi, yıldız şekilli bir dağıtıcı, salınımlı bir bant, bir kırıcı veya bir granülatör gibi uygun bir malzeme yayma mekanizması aracılığıyla konveyör bandına dağıtır. Konveyör bant, her biri hava ısıtma ve sirkülasyon sistemi ile donatılmış bir veya daha fazla ısıtma ünitesinden oluşan bir kanaldan geçer. Her kanalın bir veya daha fazla nem alma sistemi vardır. Konveyör bant geçerken sıcak hava, konveyör bant üzerindeki malzemenin üzerinden yukarıdan aşağıya veya aşağıdan yukarıya doğru geçerek malzemenin eşit şekilde kurumasını sağlar.

Akışkan yataklı kurutucu olarak da bilinen akışkan yataklı kurutucu , hava filtresi, ısıtıcı, akışkan yatak ünitesi, siklon ayırıcı, torba filtre, yüksek basınçlı santrifüj fan ve kontrol panelinden oluşur. Kurutulan malzemelerin değişen özellikleri nedeniyle, toz toplama ekipmanı özel ihtiyaçlara göre seçilebilir. Hem siklon ayırıcılar hem de torba filtreler aynı anda seçilebileceği gibi yalnızca bir tip de seçilebilir. Genellikle granül ve tozlar gibi daha ağır malzemeler için sadece siklon ayırıcıya ihtiyaç duyulurken, daha hafif granül ve toz halindeki malzemeler torba filtre gerektirir. Pnömatik besleme cihazları ve bantlı konveyörler de seçenek olarak mevcuttur. Genel Bakış: Granül katı malzemeler akışkan yataklı kurutucuya bir besleyici aracılığıyla eklenir. Filtrelenmiş, ısıtılmış temiz hava, bir üfleyici tarafından akışkan yatağın tabanına üflenir, burada bir dağıtım plakası aracılığıyla katı malzemeyle temas eder, akışkan bir hal oluşturur ve gaz-katı ısı ve kütle değişimi elde edilir. Kuruduktan sonra malzeme boşaltma deliğinden boşaltılır ve egzoz gazı akışkan yatağın üst kısmından boşaltılır. Katı toz, atmosfere boşaltılmadan önce siklon toz toplayıcı ve torba filtre tarafından geri kazanılır. Buhar, elektrik ve sıcak hava fırınlarının tümü kullanılabilir (kullanıcı gereksinimlerine göre yapılandırılabilir). İlaç hammaddeleri, tablet granülleri, geleneksel Çin tıbbı tozları, kimyasal hammaddelerdeki plastik reçineler, sitrik asit ve diğer toz ve granüler malzemeler gibi granüler malzemelerin kurutulması için uygundur. Ayrıca yiyecek ve içecek tozlarının kurutulmasında, tahıl işlemede, mısır tohumunda ve yemde de kullanılır. Malzemenin parçacık boyutu 6 mm'ye kadar ulaşabilir ve optimum aralık 0,5-3 mm'dir.

(I) Santrifüj Sprey Kurutucunun Çalışma Prensibi: Hava bir ısıtıcı ile ısıtılır ve kurutma odasının üst kısmındaki sıcak hava dağıtıcısına girer. Daha sonra kurutma odasına eşit şekilde dağıtılırken, sıvı malzeme bir vidalı pompayla odanın üst kısmındaki santrifüjlü bir atomizöre pompalanır ve son derece küçük damlacıklar oluşturulur. Bu, sıvı malzeme ile sıcak havanın paralel akışta temas etmesine olanak tanıyarak nemin hızla buharlaşmasına neden olur. Yuanze Drying'in ürettiği ekipmanlar, ürünü çok kısa sürede kurutarak bitmiş ürün haline getiriyor. Toz halindeki ürünün büyük bir kısmı alt koni tarafından toplanır ve paketlenir. Nemli hava, egzoz kanalı yoluyla siklon boşaltıcıya girer, nemli hava tarafından taşınan ürünün küçük bir kısmını boşaltır ve daha sonra bir torba filtre (veya su filmi toz toplayıcı) aracılığıyla boşaltılır. (II) Santrifüj Püskürtmeli Kurutucunun Performans Özellikleri: 1. Hızlı kuruma hızı: Atomizasyondan sonra sıvı malzemenin spesifik yüzey alanı önemli ölçüde artarak nemin %90-%95'inin sıcak havada anında buharlaşmasına olanak tanır. Kurutma işlemi yalnızca 5 ila 35 saniyede tamamlanır. 2. Malzemenin kendisi yüksek sıcaklıklara maruz kalmaz; Malzemeyle temas eden sıcak havadan gelen ısının büyük bir kısmı nemin buharlaşması için kullanılır, bu da onu özellikle ısıya duyarlı malzemelerin kurutulması için uygun kılar. 3. Atomizerin hızı, frekans dönüşümüyle ayarlanabilir, bu da ürünün parçacık boyutunu kontrol etmeyi kolaylaştırır. Ortaya çıkan ürün, tek biçimli parçacık boyutuna, iyi akışkanlığa, mükemmel çözünürlüğe ve yüksek saflığa sahiptir. 4. Basit kullanım, istikrarlı performans, sıvı akış hızının uygun şekilde ayarlanması ve kontrolü ve otomatikleştirilebilir. 5. Çevre kirliliği yok, atık sıvı deşarjı yok ve toz emisyonları ulusal standartlara uygun. 6. Çok çeşitli sıvı parçacık boyutları, sıkı filtreleme ekipmanına gerek yoktur, atomizer kolayca tıkanmaz ve aynı zamanda yüksek viskoziteli malzemeler için de uygundur. 7. Sıcak havayla kurutma, granülasyon, soğutma granülasyonu, sprey kristalleştirme ve reaksiyonlar dahil olmak üzere geniş uygulama yelpazesi.

Çamur kurutucu dolaylı çamur ısıtma sistemine dayanmaktadır. Dolaylı ısı transferi hava akışını önler ve tamamen kapalı çalışma, toksik, tehlikeli veya yanıcı malzemelerin güvenli bir şekilde taşınmasına olanak tanır. Şaftın düşük çalışma hızı nedeniyle, kurutma işlemi sırasında çok az veya hiç toz oluşmaz ve tesisattaki aşınma en aza indirilir. Dolaylı kurutma sisteminin bir diğer avantajı ise ısının tamamı suyun buharlaştırılması için kullanıldığından düşük enerji tüketimidir. Farklı çamur kurutucularının esnekliği, geri karışmayı önleyen tek geçişli kurutma teknolojisi sağlar. 100 santigrat derecelik ortalama çamur sıcaklığı ile birlikte uzun çamur kalma süreleri, pastörize ve sterilize edilmiş çamurun sağlanmasını mümkün kılar. Proses her tür çamuru işleyebildiği için makine, farklı alanlardan farklı türde çamurları kabul eden merkezi kurutma tesisleri için çok uygundur. Geri karıştırmaya gerek olmadığından, kalan nem nihai ürün olarak seçilebilir. Bu, makineyi, çamurun yakılmasından önce gerekli olan %35-40 kuru katı maddeye kadar kısmen kurutmak için son derece uygun hale getirir. Buhar Arıtma: Buharlaşan suyun tamamı, temizleme havası eklenmeden ıslak yıkayıcıya gönderilir. Bu, hacmin kurutucunun kubbesinde oluşturulan su buharı miktarıyla sınırlı olduğu anlamına gelir. Emisyonları en aza indirmek için az miktarda yoğunlaşmayan egzoz buharı sonradan işlemden geçirilebilir. Ünitenin tamamı hafif eğimli bir yüzeye monte edilmiştir ve çamur yerçekimi ile diğer uçtaki ayrı bir çıkışa akmaktadır. Kuru katı madde içeriği %95 olan kurutulmuş çamur, soğutma konveyör bandıyla, güvenli sıcaklık olan 40 santigrat derecenin çok altında bir kurutulmuş çamur depolama silosuna taşınır. Kurutulmuş ürün, tarım için kompostlama veya yanma süreçlerinde alternatif yakıt olarak çeşitli uygulamalarda kullanılabilir. Proses Çözümleri: Çamur kurutucular , 1,5 metrekare ısı transfer alanına sahip, 300 metrekare iç kapasiteli ve 6 ton/saat çamur su buharlaştırma oranına sahip büyük bir işlemciye kadar çeşitli boyutlarda mevcuttur.