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Astratto: Essiccatori in grado di realizzare una varietà di applicazioni industriali Quando la fabbrica ha bisogno di convertire materiali liquidi in polvere granulare, utilizzerà un essiccatore a spruzzo per la lavorazione quotidiana. Allo stesso tempo, la macchina viene completata utilizzando il flusso di aria calda per asciugare rapidamente la soluzione liquida, in modo che la macchina possa realizzare una varietà di applicazioni industriali. Di solito, il materiale liquido entrerà nella macchina dalla porta di ingresso e verrà atomizzato nel flusso d'aria, quindi... Un essiccatore che può realizzare una varietà di applicazioni industriali Quando la fabbrica deve convertire il materiale liquido in polvere granulare, utilizzerà un essiccatore a spruzzo per la lavorazione quotidiana. Allo stesso tempo, la macchina viene completata utilizzando il flusso di aria calda per asciugare rapidamente la soluzione liquida, in modo che la macchina possa realizzare una varietà di applicazioni industriali. Di solito, il materiale liquido entrerà nella macchina dalla porta di ingresso e verrà atomizzato nel flusso d'aria, quindi la macchina lo asciugherà rapidamente. In questo processo, il materiale liquido diventerà un'unica particella. Allo stesso tempo, le particelle più piccole verranno scaricate dall'apertura di scarico sul fondo, mentre le particelle più grandi verranno lasciate nella macchina, sapendo che la dimensione delle particelle soddisfa lo standard. Allo stesso tempo, la macchina può controllare e mantenere efficacemente la qualità e le prestazioni del prodotto durante il processo di lavorazione e il semplice sistema operativo consente alla macchina di produrre continuamente prodotti ad alto tonnellaggio. Pertanto, questa macchina è ampiamente utilizzata nell'industria biochimica, nel controllo dell'inquinamento ambientale e in altri settori ed è ben accolta dall'industria.

Astratto: Durante la costruzione e la saldatura in prossimità dell'attrezzatura per lo smalto, è necessario prestare attenzione a coprire l'imboccatura del tubo per evitare che oggetti duri esterni o scorie di saldatura danneggino lo strato di porcellana; il personale che entra nella vasca per l'ispezione e l'installazione degli accessori deve indossare scarpe con suola morbida o con suola in tela (è severamente vietato portare con sé oggetti duri come metalli). Il fondo della vasca dovrebbe essere coperto con un numero sufficiente di cuscini, i cuscini dovrebbero essere puliti e l'area dovrebbe essere abbastanza grande. L'attrezzatura in vetro smaltato con strato di porcellana non può essere saldata sulla parete esterna; in assenza di… 1.Quando si costruisce e si salda vicino all'apparecchiatura in vetro smaltato, è necessario prestare attenzione a coprire l'imboccatura del tubo per evitare che oggetti duri esterni o scorie di saldatura danneggino lo strato di porcellana; 2.Il personale che entra nel serbatoio per ispezionare e installare gli accessori deve indossare suole morbide o suole in tessuto (è severamente vietato portare con sé oggetti duri come i metalli). Il fondo della vasca dovrebbe essere coperto con un numero sufficiente di cuscini, i cuscini dovrebbero essere puliti e l'area dovrebbe essere abbastanza grande. 3. Non è consentito saldare apparecchiature in vetro smaltato con strati di porcellana sulla parete esterna; quando si salda su una camicia senza strato di porcellana, è necessario adottare misure per proteggere la lamiera di acciaio con lo strato di porcellana. La parte adiacente della saldatura non deve essere surriscaldata localmente. Le misure di protezione comprendono il divieto di taglio e saldatura con ossigeno. Quando si taglia l'apertura, l'interno della giacca deve essere innaffiato. Quando la porta di saldatura è vicina agli anelli superiore e inferiore, la superficie interna della porcellana deve essere preriscaldata e saldata uniformemente con saldatura intermittente a intervalli.

Riepilogo: Gli alimenti atomizzati si dividono in due categorie: non appiccicosi e viscosi. Gli ingredienti non appiccicosi sono facili da spruzzare, il design semplice dell'essiccatore e la polvere finale scorrono liberamente. Esempi di materiali antiaderenti includono uovo in polvere, latte in polvere, soluzioni e altra maltodestrina, gomme e proteine. Nel caso di alimenti appiccicosi, si verifica un problema di essiccazione in normali condizioni di essiccazione a spruzzo. Il cibo appiccicoso di solito si attacca alla parete dell'essiccatore o diventa cibo appiccicoso inutile nelle camere di essiccazione e nei sistemi di trasporto, con bassi problemi operativi e rese del prodotto. Gli alimenti zuccherini e acidi sono esempi tipici. La viscosità è un fenomeno riscontrato nel processo di essiccazione di materiali alimentari ricchi di acido glicolico. La viscosità della polvere è una sorta di prestazione di adesione di coesione. Può spiegare la viscosità particella-particella (coesione) e la viscosità della parete particella (adesione). La misura della forza legante con le particelle di polvere è dovuta alle sue caratteristiche interne chiamate coesione, che formano masse nel letto di polvere. Pertanto, la forza necessaria per sfondare l'agglomerato di polvere dovrebbe essere maggiore della coesione. L'adesione è una prestazione dell'interfaccia e le particelle di polvere aderiscono alla tendenza delle apparecchiature di essiccazione a spruzzo. Coesione e adesione sono i parametri chiave per progettare le condizioni di essiccazione e essiccazione. La composizione superficiale delle particelle di polvere è principalmente responsabile della viscosità. La tendenza alla coesione e all'adesione dei materiali superficiali delle particelle di polvere è diversa. Poiché l'essiccazione richiede che una grande quantità di soluto venga trasferita sulla superficie delle particelle, è sfusa. Due caratteristiche di viscosità (coesione e adesione) possono coesistere nell'essiccazione a spruzzo di materiali alimentari ricchi di zucchero. La viscosità tra le particelle è la formazione di ponti liquidi fissi, ponti liquidi mobili, catene meccaniche tra molecole, gravità elettrostatica e ponti solidi. Il motivo principale dell'adesione delle particelle di polvere muraria nella camera di essiccazione è la perdita di materiale durante l'essiccazione a spruzzo di zucchero e alimenti ricchi di acidi. Quando la polvere viene conservata per un tempo più lungo, si asciugherà sul muro. Porta a viscoso Tecnologia di essiccazione a spruzzo per il riciclaggio delle polveri di essiccazione alimentare ricca di spray. Molto impegnativi sono gli zuccheri a basso peso molecolare (glucosio, fruttosio) e gli acidi organici (acido citrico, acido malico, acido tartarico). Piccole sostanze molecolari come l'elevato assorbimento d'acqua, la termoplasticità e la bassa temperatura di transizione alla vetrificazione (Tg) contribuiscono ai problemi di viscosità. La temperatura di essiccazione a spruzzo è superiore a Tg20°C. La maggior parte di questi componenti forma particelle morbide sulla superficie viscosa, causando la viscosità della polvere e formando infine una struttura pastosa invece che polvere. L'elevata mobilità molecolare di questa molecola è dovuta alla sua bassa temperatura di transizione alla vetrificazione (Tg), che porta a problemi di viscosità negli atomizzatori solitamente diffusi a temperatura. Le principali caratteristiche della temperatura di conversione del vetro e della temperatura di conversione della fase amorfa. L'evento di transizione vetrosa si è verificato in uno zucchero solido, duro e amorfo, che ha subito una trasformazione in una fase liquida di gomma morbida. L'energia superficiale e il vetro solido hanno una bassa energia superficiale e non aderiscono alle superfici solide a bassa energia. A causa dello stato del traghetto da vetro a gomma (o liquido), la superficie del materiale può sollevarsi e può iniziare l'interazione tra la molecola e la superficie solida. Nelle operazioni di essiccazione degli alimenti, il prodotto è allo stato liquido o adesivo e l'alimento liquido/adesivo che rimuove l'agente plastico (acqua) diventa vetro. Se le materie prime alimentari non passano dalla temperatura di essiccazione elevata alla temperatura vetrosa, il prodotto manterrà un'elevata viscosità energetica. Se questo tipo di cibo viene toccato con una superficie solida ad alta energia, si attaccherà o aderirà ad essa.

Rappresentando una svolta nella tecnologia di essiccazione industriale , gli essiccatori Rake Vacuum stanno guadagnando terreno a livello globale per la loro capacità di trattare in modo efficiente materiali sensibili al calore, soggetti a ossidazione e ad alta viscosità. Queste macchine funzionano in condizioni di vuoto, riducendo le temperature di evaporazione per preservare l'integrità del materiale e migliorando al tempo stesso l'efficienza dell'essiccazione. Applicazioni chiave 1.La tecnologia garantisce stabilità chimica mantenendo basse temperature (20–80°C) e pressioni di vuoto (da -0,08 a -0,1 MPa), prevenendo la degradazione termica e l'ossidazione. 2. Prodotti farmaceutici e antiossidanti: per i farmaci sensibili al calore e gli antiossidanti (ad es. vitamina E, BHT), questi essiccatori utilizzano ambienti protetti dall'azoto e un controllo preciso della temperatura per trattenere i principi attivi. Attrezzature come il modello di Jiangsu Bohong raggiungono una ritenzione dell'attività ≥99% riducendo il consumo energetico del 30%. 3. Alimenti e prodotti chimici: nella lavorazione degli alimenti, essiccano gli additivi e gli estratti naturali senza compromettere il sapore o le sostanze nutritive. Per quanto riguarda i prodotti chimici, gestiscono solventi e materiali pericolosi in modo sicuro, con sistemi a circuito chiuso che recuperano fino al 95% dei componenti volatili. Vantaggio tecnico Gli essiccatori sottovuoto Rake sono dotati di sistemi di controllo automatizzati, livelli di vuoto regolabili (da -0,09 a 0,096 MPa) e metodi di riscaldamento personalizzabili (vapore, olio o infrarossi). Il loro meccanismo a rastrello rotante garantisce una miscelazione uniforme, prevenendo la formazione di grumi e migliorando l'efficienza del trasferimento di calore del 40% rispetto ai metodi tradizionali. Impatto sul mercato Con un mercato globale delle apparecchiature di essiccazione che si prevede crescerà a un CAGR del 5,0% fino al 2031, questi essiccatori stanno rimodellando le industrie. La loro efficienza energetica, la conformità agli standard FDA/REACH e l’adattabilità a diversi materiali (polveri, paste, fibre) li posizionano come una scelta sostenibile per i produttori che danno priorità alla qualità e alla responsabilità ambientale.

Il miscelatore essiccatore a tamburo rotante offre numerosi vantaggi che contribuiscono in modo significativo a migliorare l'efficienza nelle applicazioni industriali . Il suo design e la sua funzionalità offrono vantaggi immediati e a lungo termine, rendendolo un investimento strategico per le aziende che cercano di migliorare i propri processi produttivi. Efficienza energetica L'efficienza energetica è uno dei vantaggi più convincenti del miscelatore essiccatore a tamburo rotante. Combinando i processi di essiccazione e miscelazione in un’unica operazione, le industrie possono ridurre sostanzialmente il consumo energetico. Questa riduzione non solo abbassa i costi operativi ma minimizza anche l’impatto ambientale delle attività produttive. Il design della macchina facilita il trasferimento ottimale del calore, garantendo che l'energia venga utilizzata in modo efficace e che gli sprechi siano ridotti al minimo. Le industrie che danno priorità alle pratiche sostenibili trovano nel miscelatore essiccatore a tamburo rotante uno strumento indispensabile nelle loro iniziative di risparmio energetico. Risparmio di tempo Negli impianti industriali tradizionali, l'essiccazione e la miscelazione sono spesso processi separati , ciascuno dei quali richiede il proprio set di attrezzature e tempi operativi . Il miscelatore essiccatore a tamburo rotante elimina questa inefficienza consolidando queste fasi in un'unica operazione semplificata. Questa capacità di risparmiare tempo consente alle industrie di aumentare la produzione senza compromettere la qualità. Tempi di elaborazione più rapidi significano che i prodotti possono spostarsi più rapidamente lungo la linea di produzione, soddisfacendo le richieste del mercato e migliorando il vantaggio competitivo dell'azienda. La riduzione dei tempi di processo si traduce anche in minori costi di manodopera, poiché è necessario meno personale per gestire le operazioni. Qualità del prodotto migliorata Il miscelatore essiccatore a tamburo rotante eccelle nel fornire una miscelazione uniforme e completa, un fattore critico per garantire la qualità del prodotto. L'uniformità del prodotto finale è fondamentale nei settori in cui gli standard di qualità sono rigorosi, come quello farmaceutico e di trasformazione alimentare. La capacità della macchina di ottenere una miscela omogenea garantisce che ogni lotto soddisfi le specifiche richieste, riducendo il rischio di difetti e migliorando la soddisfazione del cliente. Inoltre, un controllo preciso delle condizioni di essiccazione previene problemi come il surriscaldamento o un'asciugatura non uniforme, che possono compromettere l'integrità del prodotto. Mantenendo standard di qualità elevati, le industrie possono costruire una solida reputazione e favorire la fiducia dei clienti.

Va bene, analizziamolo passo dopo passo . Fondamentalmente, un essiccatore con centrifuga funziona secondo il principio dell'esposizione improvvisa all'aria calda disperdendo il materiale in particelle fini. Ecco cosa succede realmente all'interno: Alimentazione del materiale Il processo inizia quando il materiale umido (potrebbe essere impasto liquido, pasta o torta) viene immesso nell'essiccatore. Uno speciale sistema di alimentazione garantisce che il materiale entri in quantità controllate. Rompere e Disperdere Una volta all'interno, il materiale incontra un dispersore o agitatore rotante ad alta velocità. Immagina un potente frullatore che rompe i grumi e distribuisce tutto in modo uniforme. Questo passaggio garantisce che il mangime umido venga immediatamente suddiviso in pezzi più piccoli e maneggevoli. Contatto con l'aria calda L'aria calda viene introdotta nella camera di essiccazione ad alta velocità. Le particelle disperse entrano in contatto immediato con quest'aria calda. Proprio come i capelli si asciugano più velocemente sotto il phon, queste particelle perdono rapidamente umidità a causa dell'intenso flusso d'aria. Evaporazione rapida dell'umidità Poiché le particelle sono così piccole e ben distribuite, l'umidità all'interno evapora quasi istantaneamente. È da qui che nasce il "flash" nell'asciugatrice con centrifuga: l'asciugatura è quasi istantanea. Separazione delle particelle secche Durante l'essiccazione, un separatore a ciclone o un filtro a maniche raccoglie la polvere fine e secca, mentre l'aria di scarico viene scaricata in modo sicuro. Ciò garantisce di ottenere il prodotto in forma pura e asciutta. Perché gli essiccatori Spin Flash sono così popolari? Prima di entrare nel dettaglio di come funzionano, fermiamoci e vediamo perché sono così ampiamente utilizzati. Velocità: l'asciugatura avviene in pochi secondi, non in ore. Versatilità: può gestire materiali appiccicosi, sensibili al calore o pastosi. Uniformità: produce polveri fini e consistenti. Efficienza energetica: utilizza meno energia rispetto ad alcuni metodi di asciugatura tradizionali. In breve, fanno risparmiare tempo e denaro: due cose apprezzate da ogni produttore.

Gli utenti delle cinture in acciaio sono molto preoccupati per la durata delle cinture in acciaio, abbiamo riassunto i seguenti punti relativi alla durata delle cinture in acciaio, sperando di aiutarvi a comprendere meglio le nostre cinture in acciaio. In primo luogo, la cintura d'acciaio sopporterà uno stress eccessivo che influirà sulla durata. Qual è la migliore sollecitazione per la cintura d'acciaio? Naturalmente, minore è lo stress sopportato dalla cinghia in acciaio, maggiore è la sua durata, il che dovrebbe essere combinato con le esigenze degli utenti di produrre prodotti in gomma. In generale, prendendo come esempio l'applicazione della cinghia in acciaio MT1650 nell'attrezzatura DLG-700X1400 della fabbrica n. 1 di Shanghai Rubber Machinery, la maggior parte degli utenti della produzione regola il valore del manometro idraulico a circa 15 ~ 20 MPa. Inoltre, a causa dei diversi diametri dei cilindri idraulici utilizzati dal tamburo vulcanizzatore per supportare i rulli di estensione, anche i valori specifici saranno diversi. Consultare il produttore dell'apparecchiatura per i valori specifici indicati dalla tabella idraulica del tamburo vulcanizzatore. In secondo luogo, molti utenti prima di acquistarla pensano che quanto più spessa è la cintura in acciaio, tanto più lunga sarà la sua durata, il che in realtà è un malinteso. Sebbene la cintura in acciaio spesso possa resistere all'impatto di oggetti duri nel materiale e non sia facile produrre grandi cavità, la cintura in acciaio spesso ha un ampio raggio di curvatura di curvatura, che è più sensibile ai danni da fatica causati da flessioni ripetute e lo stress di flessione è maggiore, quindi la cintura in acciaio più spessa potrebbe non avere una durata di servizio più lunga. Inoltre, dopo l'installazione della cinghia in acciaio, non è consigliabile regolare immediatamente la pressione al valore richiesto per la produzione, ma la pressione deve essere aumentata gradualmente fino al normale funzionamento. Anche la temperatura della cinghia d'acciaio deve essere aumentata gradualmente per ridurre la deformazione da stress interno causata dall'espansione e dalla contrazione termica e il dispositivo di riscaldamento non deve essere avviato quando il vulcanizzatore smette di funzionare. Infine, se durante l'uso non si presta attenzione alle seguenti condizioni, anche la cintura in acciaio è soggetta a danni: 1) Gravi danni alla cinghia in acciaio causati da un funzionamento improprio. Se il materiale in gomma è parzialmente sovrapposto, corpi estranei simili a strumenti di manutenzione entreranno nel tamburo vulcanizzatore, provocando la deformazione locale del nastro di acciaio e lasciando tracce sulla superficie del prodotto. 2) L'intervallo di manutenzione è troppo lungo e la superficie della cinghia in acciaio deve essere pulita ogni settimana. 3) Scarsa qualità delle materie prime vulcanizzate. Ciò è dovuto principalmente all'eccessivo stress locale causato da corpi estranei duri nella materia prima. 4) L'apparecchiatura non funziona correttamente. Ad esempio, la deviazione della cintura d'acciaio causata da vari motivi porta alle increspature della cintura d'acciaio. 5) Il bordo del nastro d'acciaio forma un angolo acuto, che provoca concentrazione di tensioni e crepe. 6) La cinghia d'acciaio è scarsamente pulita, con corpi estranei attaccati alla superficie interna della cinghia d'acciaio. 7) Il prodotto in gomma è più stretto della larghezza della cintura in acciaio e il bordo del prodotto in gomma vulcanizzata esercita una forza a lungo sulla stessa posizione della cintura in acciaio. 8) L'ampiezza del rullo di regolazione manuale è troppo grande oppure il vulcanizzatore del tamburo viene regolato frequentemente.

Un essiccatore a disco è un dispositivo di asciugatura continua conduttivo altamente efficiente e a risparmio energetico. L'attrezzatura comprende principalmente guscio, telaio, dischi riscaldanti cavi grandi e piccoli, albero principale, bracci e lame del rastrello, alimentatore, dispositivo di scarico, riduttore e motore. I seguenti esempi illustrano i campi di applicazione degli essiccatori a dischi: I. Essiccazione di materiali tossici e che possono fuoriuscire facilmente La tutela dell’ambiente è una delle politiche nazionali fondamentali. Nelle industrie chimiche e affini, è comune riscontrare situazioni in cui i materiali essiccati contengono sostanze tossiche o hanno particelle di dimensioni estremamente fini che fuoriescono con i gas di scarico. Senza misure adeguate, ciò inquinerà l’ambiente e danneggerà la salute degli operatori. Per consentire agli essiccatori a dischi di essere adatti all'essiccazione di materiali tossici, nocivi e inquinanti per l'ambiente, nonché di materiali che fuoriescono facilmente, è possibile aggiungere un filtro a maniche, un ventilatore a tiraggio indotto e un riscaldatore alettato alla configurazione di base di un essiccatore a dischi di tipo chiuso. Questo cattura tracce di materiali estremamente fini trascinati nei gas di scarico, proteggendo così l'ambiente, salvaguardando la salute degli operatori e riducendo le perdite di prodotto. II. Essiccazione per materiali che richiedono il recupero dell'umidità Nella produzione, le operazioni di essiccazione spesso incontrano materiali in cui l'umidità non è acqua, ma solventi come metanolo, etanolo, benzina, piridina, etere di petrolio, alcani alogenati, acetone e formaldeide. L'umidità prodotta durante l'essiccazione è infiammabile, esplosiva o tossica; il rilascio diretto nell'atmosfera è pericoloso e inaccettabile. Alcuni solventi sono costosi, rendendo lo scarico diretto antieconomico. In questi casi l'umidità deve essere recuperata. Pertanto, in base alla configurazione di base di un essiccatore continuo a disco di tipo chiuso, è possibile aggiungere dispositivi di interblocco continuo all'ingresso e all'uscita del materiale per mantenere una condizione operativa di leggera pressione negativa all'interno dell'essiccatore. Dovrebbero essere aggiunti anche un condensatore, un serbatoio di recupero del solvente e una pompa a vuoto. Durante il processo di asciugatura, l'umidità (vapore di solvente) che fuoriesce dal materiale entra nel condensatore attraverso l'uscita nella parte superiore dell'essiccatore. Sotto il mezzo di raffreddamento, si condensa in solvente liquido ed entra nel serbatoio di recupero del solvente. I gas non condensabili vengono quindi estratti e scaricati dalla pompa a vuoto attraverso l'uscita nella parte superiore del serbatoio di recupero del solvente. III. Materiali per l'essiccazione che richiedono protezione dall'azoto Per l'essiccazione di materiali facilmente ossidabili, altamente tossici o particolarmente infiammabili ed esplosivi, è necessario introdurre gas inerte nell'essiccatore durante il processo di essiccazione per garantire la sicurezza e la qualità del prodotto. In questo caso, oltre alla configurazione di base di un essiccatore continuo a disco a circuito chiuso, sono necessarie apparecchiature ausiliarie come un condensatore del solvente, un serbatoio di ricezione del solvente, un circolatore di gas inerte, un serbatoio di rifornimento di gas inerte e un riscaldatore alettato. Il flusso del processo è sostanzialmente lo stesso dell'essiccatore continuo a disco del tipo a recupero di solvente, tranne per il fatto che il gas inerte prelevato dall'uscita superiore del serbatoio di recupero solvente viene reimmesso nell'essiccatore continuo a disco dopo essere passato attraverso il circolatore e il riscaldatore alettato, formando una circolazione a circuito chiuso di gas inerte. IV. Essiccazione di materiali pastosi e ad alta viscosità Per le caratteristiche intrinseche degli essiccatoi continui a dischi, sono adatti per l'essiccazione di materiali granulari, ma non per l'essiccazione di materiali pastosi o ad alta viscosità. In questi casi il materiale si attacca facilmente alle lame del rastrello e ai dischi essiccatori rendendo difficoltosa l'operazione di essiccazione. Tuttavia, nella pratica produttiva, si è riscontrato che alcuni materiali diventano appiccicosi quando il loro contenuto di umidità raggiunge una certa percentuale, ma diventano meno appiccicosi quando il contenuto di umidità si riduce a una certa percentuale. Ciò suggerisce la possibilità di adottare misure per ridurre il contenuto di umidità dei materiali pastosi, tipo panelli filtranti e ad alta viscosità prima che entrino nell'essiccatore continuo a dischi. Ciò amplierebbe la gamma di applicazioni dell'essiccatore continuo a dischi e fornirebbe un nuovo metodo per essiccare materiali pastosi e ad alta viscosità. Pertanto, l'alimentatore generale originale deve essere sostituito con un alimentatore speciale adatto a materiali pastosi e tipo panelli filtranti. Allo stesso tempo, è necessario aggiungere un miscelatore per mescolare il materiale pastoso con il materiale essiccato per formare un materiale sfuso con un contenuto di umidità inferiore. Per raggiungere questo obiettivo, la porta di scarico dell'essiccatore continuo a dischi viene modificata in due: una per il confezionamento diretto dei prodotti finiti e l'altra per inviare il materiale secco al miscelatore tramite un trasportatore a coclea e un elevatore a tazze. Durante l'avvio, una certa quantità di materiale secco deve essere miscelata con il materiale pastoso, poiché in questo momento non viene scaricato materiale secco dall'essiccatore stesso. Dopo il normale funzionamento non è necessario alcun materiale essiccante aggiuntivo.

I principali metodi di produzione del biossido di titanio sono il processo con acido solforico e il processo con cloruro. Il processo dell'acido solforico prevede la reazione del concentrato di titanio o delle scorie di titanio solubili in acido con acido solforico per sottoporsi ad acidolisi, producendo una soluzione di ossisolfato di titanio. Questa soluzione viene poi idrolizzata per ottenere il precipitato di acido metatitanico, che viene successivamente calcinato in un forno rotante per produrre TiO2. Il processo dell'acido solforico è principalmente un'operazione batch, che offre un'elevata flessibilità nelle apparecchiature di produzione e facilita l'avvio, l'arresto e le regolazioni del carico. Negli ultimi anni, l’industria del biossido di titanio del mio Paese ha registrato una crescita molte volte maggiore in termini di capacità, produzione e domanda di mercato, inaugurando un periodo di prosperità. Allo stesso tempo, anche il tasso di crescita della produzione di biossido di titanio rutilo ha subito un’accelerazione. Pertanto, la scelta dell'attrezzatura per l'essiccazione del biossido di titanio è diventata fondamentale, poiché è fondamentale per la qualità del materiale. Sulla base delle caratteristiche del materiale del biossido di titanio e dell'assimilazione di attrezzature e tecnologie straniere avanzate, un essiccatore flash rotativo ad alta velocità sviluppato a livello nazionale è stato applicato con successo nell'essiccazione del biossido di titanio. L'essiccatore flash è costituito principalmente da un sistema di ingresso dell'aria, un sistema di riscaldamento, un sistema di alimentazione, un host di asciugatura, un sistema di raccolta del materiale e di rimozione della polvere, un sistema di scarico e un sistema di controllo. Durante il funzionamento, il materiale umido entra nella camera di essiccazione tramite una coclea. All'interno, il materiale incontra aria calda rotante ad alta velocità. La polvere fine viene trasportata verso l'alto dall'aria calda, mentre il materiale non trasportabile cade sul fondo e viene frantumato da un dispositivo di frantumazione. Questa rapida dispersione aumenta l'area di contatto tra il materiale e l'aria calda. Sotto la forza centrifuga (con un dispositivo di classificazione nella parte superiore), i prodotti che raggiungono un certo grado di secchezza e finezza vengono espulsi dal dispositivo di classificazione. In questo processo il materiale viene asciugato rapidamente. Gli essiccatori flash, in quanto nuovo tipo di apparecchiatura, offrono un'elevata efficienza termica, tempi di asciugatura brevi e un buon risparmio energetico. Attualmente, i modelli 1400 e 1600 sono comunemente utilizzati nell’industria del biossido di titanio. La nostra azienda continuerà a sostenere l’innovazione tecnologica nel settore del biossido di titanio, a migliorare continuamente le proprie capacità di innovazione e a contribuire allo sviluppo sostenibile delle industrie del biossido di titanio e dell’essiccazione.

Il principio di base dell'essiccazione a letto fluidizzato consiste nell'utilizzare aria riscaldata per soffiare le particelle bagnate in uno stato di ebollizione e convettivo. L'aria calda porta via l'umidità evaporata o il solvente organico, asciugando così le particelle bagnate. Ciò implica la questione del trattamento dell'aria. Attualmente, molti produttori nazionali configurano le proprie unità di trattamento dell'aria come segue: prefiltro—riscaldamento elettrico (o riscaldamento a vapore)—ventilatore—filtro a media efficienza—essiccatore a letto fluido: è semplicissimo. Chiaramente, ciò dipende fortemente dalle esigenze dell'utente; requisiti utente inferiori comportano configurazioni del produttore inferiori. In questa sede prenderemo come esempio solo l'essiccatore a letto fluido della linea di granulazione di GEA per discutere la relazione tra configurazione e risparmio energetico. Configurazione dell'unità di trattamento aria e requisiti dei parametri: (1) La temperatura e l'umidità dell'aria in ingresso devono essere regolabili in base ai parametri di processo richiesti: t = 80 ℃, RH = 20%; (2) Raffreddamento e deumidificazione ad acqua refrigerata: batterie alettate in tubi di rame e alluminio; acqua refrigerata dal sistema di acqua refrigerata di processo, temperatura 7–12℃; (3) Fonte di calore del riscaldatore: vapore industriale; dovrebbero essere specificati i requisiti di pressione e temperatura di consumo; (4) Filtro: (G4+F8+H13) filtrazione a tre stadi; H13 richiede test e verifica delle perdite PAO; dovrebbero essere specificati i tempi di verifica e sostituzione; (5) Requisiti dell'involucro: la parete interna della sezione a efficienza medio-alta deve essere... Piastra in acciaio inossidabile, con piastra in acciaio zincato per le sezioni a media e alta efficienza; i pannelli a parete hanno funzioni di isolamento termico e protezione dal raffreddamento; (6) L'ingresso e l'uscita di acqua fredda e vapore sono controllati automaticamente da valvole elettriche PLC o valvole pneumatiche in base alla temperatura e all'umidità impostate; (7) G4, F8 e H13 sono dotati di dispositivi di visualizzazione della pressione differenziale e il PLC ha una funzione di allarme di pressione differenziale (la pressione differenziale non viene visualizzata sul PLC); (8) Il filtro è facile da sostituire e smontare; (9) Dotato di un sifone di scarico per il raffreddatore di superficie, il vassoio di raccolta dell'acqua è realizzato in acciaio inossidabile 304, a tenuta stagna, con drenaggio regolare e senza accumulo di acqua nel vassoio di raccolta; (10) L'uscita dell'aria è dotata di una valvola di regolazione elettrica, la cui apertura può essere controllata dal PLC. Questi sono i nostri requisiti per la configurazione dell'unità di trattamento aria (UTA). Riteniamo che molti produttori nazionali possano soddisfare pienamente questi requisiti. Se le apparecchiature di produzione nazionale venissero fabbricate secondo questi requisiti, si ridurrebbe sicuramente il rischio di qualità della produzione farmaceutica. Inoltre, con una documentazione di validazione dettagliata, il contenuto tecnico dell'apparecchiatura sarà ulteriormente migliorato. Oltre a soddisfare i requisiti GMP, dobbiamo anche considerare pienamente il risparmio energetico. Il consumo energetico in questo caso coinvolge la sezione di scongelamento e preriscaldamento, la deumidificazione dell'acqua fredda, la sezione di riscaldamento e il mantenimento della pressione negativa all'interno del cilindro a letto fluidizzato. Secondo l'URS, se la sezione di scongelamento e preriscaldamento non serve, può essere eliminata; in caso contrario, aumenta l’investimento, la resistenza al flusso d’aria e il consumo energetico. La sezione di deumidificazione dell'acqua fredda e il riscaldatore a vapore sono controllati automaticamente da elettrovalvole PLC, che impostano la temperatura e l'umidità dell'aria in uscita. I parametri convenzionali di essiccazione a letto fluidizzato sono d = 11 g/m³ e t = 80℃. Il rapporto tra il flusso d'aria del letto fluidizzato e il volume di scarico può essere impostato tramite PLC attraverso la pressione negativa all'interno del cilindro e la regolazione automatica delle valvole di ingresso e scarico. Secondo i requisiti FDA, il filtro a tre stadi nel climatizzatore è fondamentale. La ragione principale dei rischi significativi associati alle apparecchiature di produzione nazionale risiede nel filtro. La selezione del filtro è molto importante; le specifiche del filtro devono essere chiaramente indicate. G4, F8 e H13 devono essere conformi agli standard internazionali. L’utilizzo di filtri in cotone non tessuto economici e realizzati indiscriminatamente rappresenterà un rischio significativo per la qualità. Sebbene i filtri standard aumentino la resistenza al flusso d'aria, la nostra preoccupazione principale è soddisfare i requisiti di qualità. Durante il funzionamento a letto fluidizzato, la traiettoria delle particelle all'interno è strettamente correlata allo scambio termico dell'aria. Attualmente, l'aria viene generalmente soffiata dal fondo, provocando la convezione delle particelle. Il tempo in cui le particelle rimangono nell'aria è il tempo necessario affinché l'umidità evapori. L'essiccatore a letto fluidizzato di GEA utilizza prese d'aria a forma di squama di pesce sul fondo, facendo sì che le particelle salgano a spirale all'interno del cilindro. Ciò aumenta di fatto la lunghezza delle linee d'aria e il tempo di scambio termico con l'aria, sfruttando appieno l'energia.

Nell'essiccazione rapida, il materiale umido entra nella sezione di macinazione ed essiccazione del corpo dell'essiccatore tramite un sistema di alimentazione personalizzato. Un rotore di macinazione disperde il materiale umido in particelle molto fini, che vengono fluidificate nella camera di macinazione dal gas caldo a temperatura controllata proveniente da un riscaldatore d'aria. L'aria calda (o gas inerte) può essere riscaldata fino a 650°C e la sua dimensione si riduce sul fondo dell'essiccatore flash man mano che il prodotto umido viene disperso. Il sistema mantiene la pressione negativa tramite una ventola di scarico, aumentando notevolmente la superficie del prodotto, provocando l'evaporazione istantanea dell'acqua (o di altri solventi). Le particelle essiccate e fini vengono convogliate con il flusso d'aria nella parte superiore dell'essiccatore, dove un separatore classifica le particelle per dimensione. Le particelle passano quindi attraverso il classificatore ad un punto di taglio prestabilito e vengono convogliate con il gas di scarico verso un sistema di separazione polvere-aria, come un separatore a ciclone o un collettore di polveri a ciclone. L'essiccatore rotativo flash mantiene un letto fluidizzato di prodotto all'interno della camera di essiccazione per garantire un basso livello di adesione del materiale bagnato alle pareti della camera. Inoltre, parametri di processo come la velocità del classificatore e la temperatura di uscita possono essere utilizzati per controllare il contenuto di umidità e la dimensione delle particelle del prodotto finale.

L'attrezzatura per l'essiccazione a spruzzo prevede principalmente l'introduzione di aria calda nella parte superiore di una torre di essiccazione. Il materiale liquido da essiccare viene consegnato alla sommità della torre e atomizzato in goccioline di nebbia da un atomizzatore. Queste goccioline evaporano rapidamente al contatto con l'aria calda ad alta temperatura, garantendo un tempo di asciugatura molto breve. Ciò non solo facilita una migliore essiccazione dei materiali, ma promuove anche il recupero e l'utilizzo del particolato trasportato dai gas di scarico, migliorando l'efficienza di utilizzo dei materiali. Attualmente, l'essiccazione a spruzzo è diventata un metodo in rapido sviluppo e ampiamente utilizzato nel campo dell'essiccazione. Non solo asciuga un'ampia gamma di prodotti, ma è anche molto semplice da utilizzare, consentendo un'elaborazione automatizzata. Diversi atomizzatori e modelli di flusso d'aria sono determinati dalle diverse caratteristiche di essiccazione del materiale, come la sensibilità al calore e la viscosità, nonché dalla dimensione e dalla distribuzione delle dimensioni delle particelle del prodotto, offrendo maggiore comodità agli operatori. Una torre di essiccazione a spruzzo è un processo termico in cui i materiali liquidi vengono atomizzati in sottili goccioline di nebbia attraverso gli ugelli e quindi essiccati in polvere al contatto con un mezzo caldo all'interno della torre di essiccazione. Il feed può essere una soluzione, una sospensione o una pasta. L'atomizzazione può essere ottenuta tramite atomizzatori rotanti, ugelli atomizzatori a pressione e ugelli atomizzatori a flusso d'aria. Le condizioni operative e la progettazione dell'apparecchiatura di essiccazione possono essere selezionate in base alle caratteristiche di essiccazione richieste e alla dimensione delle particelle del prodotto. Per soddisfare le richieste del mercato e migliorare la solubilità del prodotto, la ricostituzione e le prestazioni di confezionamento, alcune torri di essiccazione a spruzzo incorporano apparecchiature di granulazione. Ciò però aumenta il rischio di denaturazione termica e di perdita di sostanze aromatiche. Le torri di essiccazione a spruzzo risolvono efficacemente il problema dell'integrazione della torre di essiccazione a spruzzo, della camera di separazione e della camera di raffreddamento. Durante la fase di essiccazione a velocità discendente dell'essiccazione a spruzzo, la temperatura della polvere aumenta al diminuire del contenuto di umidità. L'aria pulita, dopo essere stata riscaldata, entra nella torre di essiccazione a spruzzo. All'interno della torre, vari materiali liquidi vengono atomizzati in minuscole goccioline utilizzando ugelli a due (o tre fluidi). Queste goccioline si scambiano rapidamente con l'aria calda, facendo evaporare l'acqua (o il solvente) presente nel materiale liquido, che viene poi scaricato con l'aria calda, ottenendo un prodotto in polvere o granulare. Caratteristiche delle torri di essiccazione a spruzzo 1. Particolarmente efficace per materiali altamente viscosi, pastosi e simili a liquami; altre apparecchiature non possono sostituirlo. 2. Modelli sperimentali con un'ampia varietà di prodotti; essiccazione a bassa temperatura ampiamente applicabile. 3. Gli ugelli della torre di essiccazione a spruzzo hanno una struttura semplice, sono di facile manutenzione e hanno bassi costi operativi.

L'essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono è un nuovo tipo di essiccatore che integra essiccazione e miscelazione. Combina un condensatore e una pompa a vuoto con l'essiccatore per formare un'unità di essiccazione sotto vuoto (il condensatore è opzionale se non è richiesto il recupero del solvente). Questa macchina presenta un design avanzato, una struttura interna semplice, una facile pulizia, uno scarico completo del materiale e un funzionamento semplice, riducendo l'intensità della manodopera e migliorando l'ambiente di lavoro. Allo stesso tempo, poiché il materiale ruota insieme al contenitore e non si accumula materiale sulle pareti, il coefficiente di trasferimento del calore è elevato e la velocità di asciugatura è elevata, risparmiando energia e garantendo un'asciugatura uniforme e completa di materiali di alta qualità. L' essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono è ampiamente utilizzato nella produzione di principi farmaceutici attivi (API). Questo perché durante l'essiccazione sotto vuoto, la pressione all'interno del cilindro rimane inferiore alla pressione atmosferica, con conseguente minor numero di molecole di gas, minore densità e minore contenuto di ossigeno. Pertanto, può essiccare i prodotti farmaceutici soggetti a cambiamenti ossidativi e ridurre la possibilità di contaminazione del materiale. Inoltre, poiché la temperatura dell'acqua è direttamente proporzionale alla pressione del vapore durante la vaporizzazione, l'umidità nel materiale può vaporizzare a basse temperature durante l'essiccazione sotto vuoto, ottenendo un'essiccazione a bassa temperatura, particolarmente adatta per la produzione di prodotti farmaceutici contenenti materiali termosensibili. Nel frattempo, l'essiccazione sotto vuoto elimina il fenomeno dell'indurimento superficiale che si verifica facilmente durante l'essiccazione con aria calda a pressione normale. Nell'essiccazione sotto vuoto, la grande differenza di pressione tra l'interno e la superficie del materiale fa sì che l'umidità si sposti rapidamente verso la superficie sotto il gradiente di pressione, prevenendo l'indurimento della superficie. Inoltre, durante l'essiccazione sotto vuoto, il gradiente di temperatura tra l'interno e l'esterno del materiale è ridotto e l'osmosi inversa consente al solvente di muoversi e di essere raccolto in modo indipendente, superando di fatto il fenomeno della perdita di solvente causato dall'essiccazione con aria calda. L'essiccatore sottovuoto ha un involucro esterno in acciaio con sezione trasversale rettangolare o cilindrica e numerose partizioni cave all'interno. Il vapore o l'acqua calda vengono immessi nelle partizioni, collegando le partizioni cave a più tubi di derivazione. Il vapore viene immesso nel tubo principale e la condensa viene scaricata attraverso i tubi di derivazione. Sui divisori viene posizionato un vassoio contenente il materiale da essiccare, la porta della camera viene chiusa e una pompa a vuoto crea il vuoto all'interno della camera. Il vapore nelle partizioni riscalda gradualmente il materiale nel vassoio alla temperatura specificata, provocando la vaporizzazione dell'umidità sotto la pressione interna e la condensazione nel condensatore. Il condensatore è installato tra l'essiccatore e la pompa del vuoto. Se viene utilizzata una pompa per vuoto ad anello liquido J21S-70, il condensatore non è necessario. Gli essiccatori sotto vuoto hanno una bassa perdita di calore e un'elevata efficienza termica e la camera può essere presterilizzata prima dell'asciugatura. Durante il processo di essiccazione non vengono introdotte impurità garantendo che il prodotto rimanga incontaminato. Il materiale essiccato rimane stazionario, riducendo al minimo i danni alla sua forma. Tuttavia, gli essiccatori sotto vuoto sono più complessi da utilizzare, hanno costi operativi più elevati e sono strutturalmente più complessi e costosi da produrre.

Il processo di funzionamento di un essiccatore a spruzzo a pressione è il seguente: l'alimentazione liquida viene immessa ad alta pressione attraverso una pompa pneumatica a membrana, spruzzando fuori come una nebbia di goccioline. Le goccioline scendono quindi parallelamente all'aria calda. La maggior parte delle particelle di polvere vengono raccolte nell'apertura di scarico inferiore. Il gas di scarico e la polvere fine vengono separati da un separatore a ciclone. Il gas di scarico viene scaricato da un ventilatore di scarico e la polvere viene raccolta da un cilindro di raccolta polvere situato sotto il separatore a ciclone. All'uscita del ventilatore può essere installato anche un dispositivo secondario di rimozione della polvere. Il tasso di recupero è del 96%-98%. I. Applicazioni dell'essiccazione a spruzzo a pressione Prodotti chimici: catalizzatori organici, resine, detergenti sintetici, oli, solfato di ammonio, coloranti, intermedi di tintura, nerofumo bianco, grafite, fosfato di ammonio, ecc. Alimenti: aminoacidi e sostanze simili, condimenti, proteine, amidi, latticini, estratti di caffè, farina di pesce, estratti di carne, ecc. Prodotti farmaceutici: medicina tradizionale cinese, pesticidi, antibiotici, polveri farmaceutiche, ecc. Ceramica: ossido di magnesio, caolino, vari ossidi metallici, dolomite, ecc. II. Procedure operative giornaliere per gli essiccatori a spruzzo a pressione Durante il funzionamento prolungato o improprio, all'interno di alcune parti dell'essiccatore a pressione potrebbe verificarsi un accumulo di materiale, che influirà sul normale funzionamento. In questo caso, il funzionamento deve essere interrotto per la pulizia. Per pulire l'accumulo di materiale all'interno della torre di essiccazione, aprire lo sportello di pulizia e utilizzare una scopa a manico lungo per spazzare via il materiale sul fondo dell'imbuto. Aprire la valvola di scarico e sciacquare l'interno della torre con acqua del rubinetto. Allo stesso modo, per rimuovere la polvere dal separatore a ciclone, aprire il separatore a ciclone, spazzare via il materiale con una scopa e, se necessario, risciacquare con acqua. Per pulire il filtro a sacco, accendere l'interruttore di controllo e picchiettare continuamente, quindi aprire lo sportello di pulizia e picchiettare il filtro a sacco. Infine, sostituire il sacchetto filtro. Per pulire il sistema di tubazioni del liquame, aprire la valvola di scarico del filtro bidirezionale, pulire lo schermo del filtro e la tubazione, quindi accendere la pompa di alimentazione e utilizzare acqua anziché alimentazione per pulire il tubo della pompa, lo stabilizzatore di pressione e le tubazioni. Dopo un periodo di funzionamento, sono necessarie le necessarie ispezioni e manutenzione dell'essiccatore per granulazione a spruzzo. Per il sistema di alimentazione, ispezionare filtri, tubi, valvole, ugelli, ecc. per eventuali ostruzioni, pulirli regolarmente e controllare l'usura degli ugelli per una sostituzione tempestiva. Controllare la pompa di alimentazione per perdite di olio, pressione normale e livello dell'olio normale. Per il ventilatore, controllare che l'albero e i cuscinetti non presentino olio insufficiente e surriscaldamento, nonché vibrazioni e rumore; pulire le pale del ventilatore ed equilibrarle se necessario. Per il riscaldatore, controllare il normale funzionamento dei tubi di calore e, se necessario, pulire i filtri sui tubi dell'olio, sulla pompa dell'olio e sugli ugelli dell'olio. Inoltre, prestare attenzione se ciascun motore si surriscalda, vibra o produce rumori anomali e controllare il corretto funzionamento degli strumenti e dei componenti elettrici nel quadro di controllo.

I. Raccomandazioni per migliorare il trattamento dell'aria aspirata L'aspirazione dell'aria calda è generalmente ubicata nel locale degli apparecchi ausiliari, installato insieme al riscaldatore e al silenziatore. Il locale delle attrezzature ausiliarie e l'area pulita non hanno porte o finestre dirette. Il livello di pulizia dell'aria nella sala delle apparecchiature ausiliarie è spesso relativamente basso, il che influisce sulla qualità dell'aria calda utilizzata per i prodotti farmaceutici. Ciò richiede che l'apparecchiatura stessa disponga di un buon sistema di purificazione; in caso contrario, l’aria non purificata contaminerà i medicinali, rendendo difficile il rispetto dei requisiti GMP. Attualmente, molti sistemi di apparecchiature domestiche configurano le proprie unità di trattamento dell'aria come segue: prefiltro—filtro a media efficienza—riscaldamento a vapore (o riscaldamento elettrico)—filtro (sub)ad alta efficienza. Sebbene il sistema di trattamento dell'aria sia dotato di prefiltri, filtri a media e ad alta efficienza, con l'aumentare del tempo di funzionamento, il filtro ad alta efficienza potrebbe intasarsi o danneggiarsi. Attualmente, la necessità di sostituzione può essere determinata solo visivamente, mancando una base teorica. La sostituzione prematura aumenta i costi, mentre la sostituzione ritardata comporta il rischio di deteriorare la qualità dell’aria, influenzando così la qualità del prodotto. Raccomandazione: aggiungere un dispositivo di visualizzazione della pressione differenziale prima e dopo il filtro ad alta efficienza. Quando la pressione differenziale raggiunge un determinato valore, dovrebbe essere attivato un allarme per sollecitare la sostituzione. Inoltre, la maggior parte delle apparecchiature non dispone di dispositivi di deumidificazione, con conseguenti problemi persistenti di deumidificazione dell’aria, soprattutto nella tarda primavera e in estate, quando l’umidità dell’aria è elevata. La mancata deumidificazione influisce in modo significativo sull’asciugatura del materiale. Raccomandazione: aggiungere dispositivi di deumidificazione. Molti dispositivi non sono dotati di collegamento tra il ventilatore a tiraggio indotto e la valvola dell'aria, causando potenzialmente un riflusso dell'aria tra lo spegnimento del ventilatore e la chiusura della valvola. Raccomandazione: collegare l'avvio e lo spegnimento del ventilatore al funzionamento della valvola dell'aria. La valvola dell'aria deve aprirsi contemporaneamente all'avvio della ventola e chiudersi in modo sincrono quando la ventola si ferma per impedire il riflusso dell'aria. II. Suggerimenti di miglioramento per un utilizzo inadeguato dell'energia termica Gli essiccatori a letto fluido sono, in sostanza, apparecchiature di essiccazione per convezione dell'aria. Rispetto alle apparecchiature di essiccazione conduttive, il loro consumo energetico è effettivamente più elevato. Tuttavia, con alcune misure, è possibile ottenere notevoli risparmi energetici. Raccomandazione: (1) Migliorare l'effetto sigillante dell'attrezzatura. Attualmente, la maggior parte degli essiccatori a letto fluidizzato utilizza flange piatte per collegare la tramoggia al corpo principale dell'apparecchiatura, con conseguente scarsa tenuta. Si consiglia di utilizzare flange a faccia rialzata nel progetto. (2) Molti essiccatori utilizzano tubi in acciaio avvolti con alette per lo scambio termico. Sebbene i tubi in acciaio possano far risparmiare sui costi dei materiali, l'effetto dello scambio di calore non è buono. Si consiglia invece di utilizzare tubi in rame. (3) Aumentare le misure di isolamento aggiungendo uno strato isolante all'involucro dello scambiatore di calore per ridurre la perdita di calore. III. Suggerimenti per migliorare il dispositivo di raccolta della polvere La condizione fondamentale per il buon funzionamento dei processi a letto fluidizzato è che il materiale abbia un buon stato di fluidificazione. Un filtro depolveratore ad alta efficienza consente il mantenimento di questo stato. L'efficienza di raccolta della polvere del filtro depolveratore determina in gran parte l'effetto di fluidificazione. Attualmente, i principali metodi di raccolta delle polveri sono la raccolta delle polveri con scuotimento dei sacchi e la raccolta delle polveri con controlavaggio a impulsi. Sacco Scuotitore per la raccolta della polvere L'effetto di raccolta delle polveri si ottiene scuotendo il sacco di raccolta attraverso il movimento alternativo del cilindro. Il sacco è realizzato in tessuto antistatico e privo di fibre e il sacco di raccolta viene sollevato nel suo insieme. Il problema è che i filtri a maniche sono scomodi da installare e smontare e la scelta errata delle aste di sospensione può facilmente causare deformazioni, con conseguente scarsa tenuta, perdite di polvere e cambiamenti nel flusso d'aria. Ciò inquina l'ambiente e riduce la resa del prodotto. Raccomandazione: utilizzare collegamenti a morsetto per i sacchetti filtro, selezionare materiali rigidi per le aste di sospensione che non si deformino facilmente e ispezionare e sostituire regolarmente i sacchetti filtro. Raccolta polveri a getto di impulsi Con l'ulteriore miglioramento della tecnologia delle elettrovalvole domestiche e l'ulteriore riduzione del prezzo, la raccolta delle polveri a getto di impulsi sta gradualmente diventando il principale dispositivo di raccolta delle polveri. Attualmente i principali elementi filtranti utilizzati sono i filtri a maniche e i filtri a rete sinterizzata in acciaio inox. Tra questi, gli elementi filtranti in rete sinterizzata in acciaio inox possono garantire una resa superiore al 99% per qualsiasi materiale. Da quando le sfide legate alla tecnologia di pulizia sono state in gran parte risolte, i vantaggi degli elementi filtranti in rete sinterizzata in acciaio inossidabile in termini di resa e durata stanno gradualmente diventando evidenti e il loro utilizzo negli impianti farmaceutici è in aumento.

Gli essiccatori a letto fluido vibrante esistenti sono costituiti da corpi del letto superiore e inferiore, con un motore vibrante montato sul guscio e molle antivibranti installate nella parte inferiore del corpo del letto. Un materasso è posizionato tra il corpo del letto superiore e quello inferiore. Le piastre comunemente utilizzate (piastre forate) sono per lo più piastre perforate con fori diritti, obliqui o a forma di linguetta. A causa delle limitazioni nella tecnologia di perforazione, lo spessore del materasso è generalmente di 2 mm. Gli essiccatori a letto fluido vibrante esistenti presentano i seguenti svantaggi: ① A causa dello spessore insufficiente della piastra, la rigidità è scarsa, rendendo difficile garantire la planarità. Ciò fa sì che la frequenza di vibrazione della piastra non sia sincronizzata con il motore vibrante, con conseguente malfunzionamento della piastra. Entrambi questi fattori influenzano la levigatezza e l'uniformità del movimento del materiale. ② Durante la vibrazione, il materiale fuoriesce facilmente attraverso i fori e si stacca dal corpo del letto. Per risolvere questi problemi: il materasso è progettato come una piastra a rete a strisce collegata in serie. La piastra a rete a strisce collegata in serie comprende: più strisce metalliche parallele, ciascuna con più anelli in serie all'estremità inferiore. Fili metallici e strisce metalliche adiacenti collegati in serie collegano e fissano in serie le strisce distribuite verticalmente di ciascuna striscia metallica. La piastra a rete collegata in serie ha un'elevata rigidità e una buona planarità, consentendo un flusso regolare del materiale, che aiuta a migliorare la velocità di asciugatura, prevenendo al contempo la fuoriuscita di materiale nei materiali vibranti.

Le caratteristiche principali di un essiccatore a nastro multistrato per noodles istantanei sono le seguenti: **È possibile impostare condizioni operative adeguate. La temperatura, il flusso d'aria e altre condizioni operative possono essere regolate arbitrariamente in base al metodo di ventilazione e al corrispondente stato di asciugatura. **Contenuto di umidità post-elaborazione liberamente regolabile. Poiché la portata del materiale e il tempo di permanenza all'interno dell'unità di essiccazione possono essere regolati liberamente, il contenuto di umidità del prodotto lavorato può essere impostato arbitrariamente. **Danneggia minimamente la forma. I materiali si muovono staticamente all'interno dell'unità di essiccazione, riducendo al minimo i danni alla forma del prodotto. Anche se è presente una piccola quantità di polvere, è possibile raccoglierla installando un flusso d'aria a bassa pressione o un filtro a maniche sulla canalizzazione. **È possibile utilizzare vari nastri trasportatori. A seconda del materiale da essiccare, oltre a diversi trasportatori in rete metallica, possono essere utilizzate anche piastre vibranti. **Nastri trasportatori lavabili. La camera di riscaldamento e la camera di essiccazione sono separate, facilitando la pulizia del nastro trasportatore. **Se necessario, è possibile installare un dispositivo di pulizia sulla piastra inferiore dell'apparecchiatura per raschiare via il materiale caduto sulla piastra inferiore e trasportarlo all'estremità di scarico. **È possibile collegare più unità in serie per aumentare la produzione, a seconda del volume di produzione e del contenuto di umidità del materiale.** Dopo aver introdotto l'essiccatore a nastro in rete, discutiamo ora alcune nozioni di base al riguardo. Innanzitutto, diamo un'occhiata alla sua struttura e ai metodi di riscaldamento. Un essiccatore a nastro in rete è un'apparecchiatura di essiccazione a produzione continua e batch. I principali metodi di riscaldamento includono il riscaldamento elettrico, il riscaldamento a vapore e il riscaldamento ad aria calda. Il suo principio principale è quello di distribuire uniformemente il materiale su un nastro a rete, che utilizza un nastro in rete metallica di acciaio da 12-60 mesh. Azionato da un dispositivo di trasmissione, il nastro si muove avanti e indietro all'interno dell'essiccatore. L'aria calda scorre attraverso il materiale e il vapore acqueo viene scaricato dalle prese d'aria di scarico, raggiungendo così lo scopo di asciugatura. La lunghezza della camera è composta da sezioni standard. Per risparmiare spazio, l'essiccatore può essere multistrato, comunemente con due camere e tre o cinque strati, una lunghezza di 6-40 m e una larghezza effettiva di 0,6-3,0 m. L'essiccatore a nastro a rete distribuisce il materiale da lavorare sul nastro trasportatore attraverso un apposito meccanismo di distribuzione del materiale, come un distributore a stella, un nastro oscillante, un frantoio o un granulatore. Il nastro trasportatore attraversa un canale composto da uno o più gruppi riscaldanti, ciascuno dotato di un sistema di riscaldamento e circolazione dell'aria. Ciascun canale dispone di uno o più sistemi di deumidificazione. Durante il passaggio del nastro trasportatore, l'aria calda passa sul materiale sul nastro trasportatore dall'alto verso il basso o dal basso verso l'alto, garantendo così un'asciugatura uniforme del materiale.

L'essiccatore a letto fluido , noto anche come essiccatore a letto fluidizzato, è costituito da un filtro dell'aria, un riscaldatore, un'unità a letto fluidizzato, un separatore a ciclone, un filtro a maniche, una ventola centrifuga ad alta pressione e un pannello di controllo. A causa delle diverse proprietà dei materiali da essiccare, l'attrezzatura per la raccolta delle polveri può essere selezionata in base alle esigenze specifiche. È possibile scegliere contemporaneamente sia i separatori a ciclone che i filtri a maniche oppure è possibile selezionare solo un tipo. Generalmente, per i materiali più pesanti come granuli e polveri è necessario solo un separatore a ciclone, mentre i materiali granulari e polverosi più leggeri richiedono un filtro a maniche. Come optional sono disponibili anche dispositivi di alimentazione pneumatici e trasportatori a nastro. Panoramica: I materiali solidi granulari vengono aggiunti all'essiccatore a letto fluidizzato tramite un alimentatore. L'aria pulita filtrata, riscaldata, viene soffiata sul fondo del letto fluidizzato da un ventilatore, dove entra in contatto con il materiale solido attraverso una piastra di distribuzione, formando uno stato fluidizzato e ottenendo uno scambio di calore e massa gas-solido. Dopo l'essiccazione, il materiale viene scaricato attraverso l'apertura di scarico e il gas di scarico viene scaricato dalla parte superiore del letto fluidizzato. La polvere solida viene recuperata dal depolveratore a ciclone e dal filtro a maniche prima di essere scaricata in atmosfera. Possono essere utilizzati forni a vapore, elettrici e ad aria calda (configurati in base alle esigenze dell'utente). È adatto per l'essiccazione di materiali granulari, come: materie prime per prodotti farmaceutici, granuli di compresse, polveri di medicina tradizionale cinese, resine plastiche in materie prime chimiche, acido citrico e altri materiali polverosi e granulari. Viene utilizzato anche per l'essiccazione di polveri di alimenti e bevande, la lavorazione dei cereali, il germe di mais e i mangimi. La dimensione delle particelle del materiale può raggiungere fino a 6 mm, con un intervallo ottimale di 0,5–3 mm.

(I) Principio di funzionamento dell'essiccatore centrifugo a spruzzo : l'aria viene riscaldata da un riscaldatore ed entra nel distributore di aria calda nella parte superiore della camera di essiccazione. Successivamente si distribuisce uniformemente nella camera di essiccazione, mentre il materiale liquido viene pompato da una pompa a vite ad un atomizzatore centrifugo nella parte superiore della camera, formando goccioline estremamente piccole. Ciò consente al materiale liquido e all'aria calda di entrare in contatto in un flusso parallelo, provocando una rapida evaporazione dell'umidità. L'attrezzatura prodotta da Yuanze Drying asciuga il prodotto trasformandolo in un prodotto finito in brevissimo tempo. La maggior parte del prodotto in polvere viene raccolto e confezionato dal cono inferiore. L'aria umida entra nello scaricatore a ciclone attraverso il condotto di scarico, scaricando una piccola parte del prodotto portato via dall'aria umida, per poi essere scaricata attraverso un filtro a maniche (o depolveratore a velo d'acqua). (II) Caratteristiche prestazionali dell'essiccatore spray centrifugo : 1. Elevata velocità di asciugatura: dopo l'atomizzazione, la superficie specifica del materiale liquido aumenta in modo significativo, consentendo al 90%-95% dell'umidità di evaporare istantaneamente nell'aria calda. Il processo di asciugatura viene completato in soli 5-35 secondi. 2. Il materiale stesso non è sottoposto ad alte temperature; la maggior parte del calore derivante dall'aria calda a contatto con il materiale viene utilizzata per l'evaporazione dell'umidità, rendendolo particolarmente adatto per l'essiccazione di materiali sensibili al calore. 3. La velocità dell'atomizzatore può essere regolata mediante conversione di frequenza, facilitando il controllo della dimensione delle particelle del prodotto. Il prodotto risultante ha dimensione delle particelle uniforme, buona scorrevolezza, eccellente solubilità ed elevata purezza. 4. Funzionamento semplice, prestazioni stabili, regolazione e controllo convenienti della portata del liquido e possono essere automatizzati. 5. Nessun inquinamento ambientale, nessuno scarico di liquidi di scarto e emissioni di polvere soddisfano gli standard nazionali. 6. Ampia gamma di dimensioni delle particelle liquide, nessuna necessità di apparecchiature di filtraggio rigorose, l'atomizzatore non si intasa facilmente ed è adatto anche per materiali ad alta viscosità. 7. Ampia gamma di applicazioni, tra cui essiccazione ad aria calda, granulazione, granulazione di raffreddamento, cristallizzazione a spruzzo e reazioni.

L'essiccatore fanghi si basa su un sistema di riscaldamento indiretto dei fanghi. Il trasferimento di calore indiretto evita il flusso d'aria e il funzionamento completamente chiuso consente la manipolazione sicura di materiali tossici, pericolosi o infiammabili. Grazie alla bassa velocità operativa dell'albero, durante il processo di asciugatura si forma poca o nessuna polvere e l'usura dell'installazione è ridotta al minimo. Un altro vantaggio del sistema di essiccazione indiretta è il basso consumo energetico, poiché tutto il calore viene utilizzato per far evaporare l'acqua. La flessibilità dei diversi essiccatori di fanghi fornisce una tecnologia di essiccazione a passaggio singolo che evita la retromiscelazione. Lunghi tempi di permanenza dei fanghi combinati con una temperatura media dei fanghi di 100 gradi Celsius consentono di fornire fanghi pastorizzati e sterilizzati. Poiché il processo può gestire qualsiasi tipo di fango, la macchina è particolarmente adatta per impianti di essiccazione centralizzati che accettano diversi tipi di fanghi provenienti da aree diverse. Poiché non è necessaria la retromiscelazione, l'eventuale umidità residua può essere selezionata come prodotto finale. Ciò rende la macchina estremamente adatta per l'essiccazione parziale al 35-40% di solidi secchi, necessaria prima dell'incenerimento dei fanghi. Trattamento a vapore: tutta l'acqua evaporata viene inviata a uno scrubber a umido senza l'aggiunta di aria di spurgo. Ciò significa che il volume è limitato alla quantità di vapore acqueo creato nella cupola dell'asciugatrice. Una piccola quantità di vapori di scarico non condensabili può essere post-trattata per ridurre al minimo le emissioni. L'intera unità è montata su una superficie leggermente inclinata, con i fanghi che defluiscono per gravità in uno scarico separato all'altra estremità. Il fango essiccato, con un contenuto di solidi secchi del 95%, viene convogliato da un nastro trasportatore di raffreddamento a un silo di stoccaggio del fango essiccato, ben al di sotto della temperatura di sicurezza di 40 gradi Celsius. Il prodotto essiccato può essere utilizzato in numerose applicazioni, come il compostaggio in agricoltura o come combustibile alternativo nei processi di combustione. Soluzioni di processo: gli essiccatori per fanghi sono disponibili in varie dimensioni, da 1,5 metri quadrati di area di trasferimento del calore a un processore di grandi dimensioni con una capacità interna di 300 metri quadrati e un tasso di evaporazione dell'acqua di 6 tonnellate/ora di fanghi.