Berita

Abstrak: Pengering yang dapat mewujudkan berbagai aplikasi industri Ketika pabrik perlu mengubah bahan cair menjadi bubuk granular, pabrik akan menggunakan pengering semprot untuk pemrosesan sehari-hari. Pada saat yang sama, mesin dilengkapi dengan aliran udara panas untuk mengeringkan larutan cair dengan cepat, sehingga mesin dapat mencapai berbagai aplikasi industri. Biasanya bahan cair akan masuk ke mesin di port masukan, dan bahan cair akan diatomisasi menjadi aliran udara, lalu… Pengering yang dapat mewujudkan berbagai aplikasi industri Ketika pabrik perlu mengubah bahan cair menjadi bubuk granular, pabrik akan menggunakan pengering semprot untuk pemrosesan sehari-hari. Pada saat yang sama, mesin dilengkapi dengan aliran udara panas untuk mengeringkan larutan cair dengan cepat, sehingga mesin dapat mencapai berbagai aplikasi industri. Biasanya bahan cair akan masuk ke mesin melalui port masukan, dan bahan cair tersebut akan diatomisasi menjadi aliran udara, kemudian mesin akan mengeringkannya dengan cepat. Dalam proses ini, bahan cair akan menjadi satu partikel. Pada saat yang sama, partikel yang lebih kecil akan dibuang dari lubang pelepasan di bagian bawah, sedangkan partikel yang lebih besar akan tertinggal di dalam mesin, dengan mengetahui bahwa ukuran partikelnya memenuhi standar. Pada saat yang sama, mesin dapat secara efektif mengontrol dan menjaga kualitas dan kinerja produk selama proses pemrosesan, dan sistem operasi yang sederhana memungkinkan mesin untuk terus menghasilkan produk dengan tonase tinggi. Oleh karena itu, mesin ini banyak digunakan dalam industri biokimia, pengendalian pencemaran lingkungan dan industri lainnya, dan diterima dengan baik oleh industri.

Abstrak: Saat membuat dan mengelas di dekat peralatan enamel, kehati-hatian harus diberikan saat menutup mulut pipa untuk mencegah benda keras eksternal atau terak las merusak lapisan porselen; personel yang memasuki tangki untuk memeriksa dan memasang aksesori harus mengenakan sol lembut atau sepatu bersol kain (dilarang keras membawa benda keras seperti logam). Bagian bawah tangki harus ditutup dengan bantalan yang cukup, bantalan tersebut harus bersih dan areanya harus cukup luas. Peralatan kaca enamel dengan lapisan porselen tidak boleh dilas pada dinding luar; dengan tidak adanya… 1. Saat membuat dan mengelas di dekat peralatan kaca enamel, kehati-hatian harus diberikan untuk menutup mulut pipa untuk mencegah benda keras eksternal atau terak las merusak lapisan porselen; 2. Personil yang memasuki tangki untuk memeriksa dan memasang aksesori harus mengenakan sol lembut atau sol kain (dilarang keras membawa benda keras seperti logam). Bagian bawah tangki harus ditutup dengan bantalan yang cukup, bantalan tersebut harus bersih dan areanya harus cukup luas. 3. Peralatan kaca enamel dengan lapisan porselen tidak boleh dilas pada dinding luar; saat mengelas jaket tanpa lapisan porselen, tindakan harus diambil untuk melindungi pelat baja dengan lapisan porselen. Bagian pengelasan yang berdekatan tidak boleh terlalu panas secara lokal. Tindakan perlindungan termasuk tidak memotong dan mengelas dengan oksigen. Saat memotong bukaan, bagian dalam jaket harus disiram. Ketika port pengelasan dekat dengan cincin atas dan bawah, permukaan porselen bagian dalam harus dipanaskan terlebih dahulu secara merata dan dilas dengan pengelasan intermiten interval.

Ringkasan: Makanan kering semprot dibagi menjadi dua kategori: tidak lengket dan kental. Bahan-bahan yang tidak lengket mudah disemprotkan hingga kering, desain pengering sederhana, dan aliran bubuk akhir dengan bebas. Contoh bahan anti lengket antara lain telur bubuk, susu bubuk, larutan dan maltodekstrin lainnya, gom dan protein. Dalam kasus makanan lengket, terdapat masalah pengeringan pada kondisi pengeringan semprot normal. Makanan lengket biasanya menempel di dinding pengering, atau menjadi makanan lengket yang tidak berguna di ruang pengering dan sistem transportasi, dengan masalah operasional dan hasil produk yang rendah. Makanan gula dan asam adalah contoh tipikal. Viscos merupakan fenomena yang ditemui pada proses pengeringan bahan pangan yang kaya akan asam glikolat. Viskositas bubuk adalah sejenis kinerja adhesi kohesi. Hal ini dapat menjelaskan viskositas partikel-partikel (kohesi) dan viskositas dinding partikel (adhesi). Ukuran kekuatan pengikatan dengan partikel serbuk disebabkan oleh karakteristik internalnya yang disebut kohesi, yang membentuk massa di lapisan serbuk. Oleh karena itu, gaya yang diperlukan untuk menembus gumpalan serbuk harus lebih besar daripada kohesinya. Adhesi adalah kinerja antarmuka, dan partikel bubuk mengikuti tren peralatan pengeringan semprot. Kohesi dan adhesi adalah parameter kunci untuk merancang kondisi pengeringan dan pengeringan. Komposisi permukaan partikel bubuk terutama bertanggung jawab terhadap viskositas. Kecenderungan kohesi dan adhesi bahan permukaan partikel bubuk berbeda. Karena pengeringan memerlukan sejumlah besar zat terlarut untuk dipindahkan ke permukaan partikel, maka pengeringan dilakukan dalam jumlah besar. Dua karakteristik viskositas (kohesi dan adhesi) dapat hidup berdampingan dalam bahan makanan kaya gula yang dikeringkan dengan semprotan. Viskositas antar partikel merupakan pembentukan jembatan cairan tetap, jembatan cairan bergerak, rantai mekanis antar molekul, serta gravitasi elektrostatis dan jembatan padat. Alasan utama adhesi partikel bubuk dinding di ruang pengering adalah hilangnya bahan dalam gula pengering semprot dan makanan kaya asam. Jika bedak disimpan lebih lama, bedak akan mengering di dinding. Ini menyebabkan kental Teknologi pengeringan semprot daur ulang bubuk pengeringan makanan yang kaya akan semprotan. Gula dengan berat molekul rendah (glukosa, fruktosa) dan asam organik (asam sitrat, asam malat, asam tartarat) sangat menantang. Zat molekul kecil seperti penyerapan air yang tinggi, termoplastisitas dan suhu transisi vitrifikasi (Tg) yang rendah berkontribusi terhadap masalah viskositas. Suhu pengeringan semprot lebih tinggi dari Tg20°C. Sebagian besar komponen ini membentuk partikel lunak pada permukaan kental, menyebabkan viskositas bubuk, dan akhirnya membentuk struktur pasta sebagai pengganti bubuk. Mobilitas molekul yang tinggi dari molekul ini disebabkan oleh suhu transisi vitrifikasi (Tg) yang rendah, yang menyebabkan masalah viskositas pada pengering semprot yang biasanya populer pada suhu tersebut. Karakteristik utama suhu konversi kaca dan suhu konversi fasa amorf. Peristiwa transisi gelas terjadi pada gula amorf padat yang keras, yang mengalami transformasi menjadi fase cair karet lunak. Energi permukaan dan kaca padat memiliki energi permukaan yang rendah dan tidak melekat pada permukaan padat berenergi rendah. Karena keadaan feri kaca menjadi karet (atau cairan), permukaan material dapat dinaikkan, dan interaksi antara molekul dan permukaan padat dapat dimulai. Dalam operasi pengeringan makanan, produk berada dalam keadaan cair atau perekat, dan makanan cair/perekat yang menghilangkan bahan plastik (air) menjadi kaca. Jika bahan baku makanan tidak berubah dari suhu pengeringan yang tinggi dibandingkan suhu gelas, produk akan mempertahankan viskositas energi yang tinggi. Jika jenis makanan ini disentuh dengan permukaan padat berenergi tinggi, maka makanan tersebut akan menempel atau melekat padanya.

Dalam terobosan teknologi pengeringan industri , Rake Vacuum Dryer mendapatkan daya tarik secara global karena kemampuannya memproses bahan yang sensitif terhadap panas, rentan oksidasi, dan viskositas tinggi secara efisien. Mesin ini beroperasi dalam kondisi vakum, mengurangi suhu penguapan untuk menjaga integritas material sekaligus meningkatkan efisiensi pengeringan. Aplikasi Utama 1.Teknologi ini memastikan stabilitas kimia dengan mempertahankan suhu rendah (20–80°C) dan tekanan vakum (-0,08 hingga -0,1 MPa), mencegah degradasi termal dan oksidasi. 2.Farmasi & Antioksidan: Untuk obat-obatan dan antioksidan yang peka terhadap panas (misalnya vitamin E, BHT), pengering ini menggunakan lingkungan yang dilindungi nitrogen dan kontrol suhu yang tepat untuk mempertahankan bahan aktif. Peralatan seperti model Jiangsu Bohong mencapai retensi aktivitas ≥99% sekaligus mengurangi konsumsi energi sebesar 30%. 3.Makanan & Bahan Kimia: Dalam pengolahan makanan, mereka mengeringkan bahan tambahan dan ekstrak alami tanpa mengurangi rasa atau nutrisi. Untuk bahan kimia, mereka menangani pelarut dan bahan berbahaya dengan aman, dengan sistem loop tertutup yang memulihkan hingga 95% komponen yang mudah menguap. Keunggulan Teknis Rake Vacuum Dryer dilengkapi sistem kontrol otomatis, tingkat vakum yang dapat disesuaikan (-0,09 hingga 0,096 MPa), dan metode pemanasan yang dapat disesuaikan (uap, minyak, atau inframerah). Mekanisme penggaruk yang berputar memastikan pencampuran yang seragam, mencegah penggumpalan, dan meningkatkan efisiensi perpindahan panas sebesar 40% dibandingkan metode tradisional. Dampak Pasar Dengan pasar peralatan pengeringan global yang diproyeksikan tumbuh pada CAGR 5,0% hingga tahun 2031, mesin pengering ini mengubah industri. Efisiensi energinya, kepatuhan terhadap standar FDA/REACH, dan kemampuan beradaptasi terhadap beragam bahan (bubuk, pasta, serat) menempatkannya sebagai pilihan berkelanjutan bagi produsen yang memprioritaskan kualitas dan tanggung jawab terhadap lingkungan.

Mixer pengering drum putar menawarkan banyak manfaat yang berkontribusi signifikan terhadap peningkatan efisiensi dalam aplikasi industri . Desain dan fungsinya memberikan keuntungan baik jangka pendek maupun jangka panjang, menjadikannya investasi strategis bagi perusahaan yang ingin meningkatkan proses produksinya. Efisiensi Energi Efisiensi energi adalah salah satu keunggulan paling menarik dari mixer pengering drum putar. Dengan menggabungkan proses pengeringan dan pencampuran ke dalam satu operasi, industri dapat mengurangi konsumsi energi secara signifikan. Pengurangan ini tidak hanya menurunkan biaya operasional tetapi juga meminimalkan dampak lingkungan dari kegiatan produksi. Desain mesin memfasilitasi perpindahan panas yang optimal, memastikan energi digunakan secara efektif dan limbah diminimalkan. Industri yang memprioritaskan praktik berkelanjutan menganggap mixer pengering drum putar sebagai alat yang sangat diperlukan dalam inisiatif penghematan energi mereka. Menghemat Waktu Dalam pengaturan industri tradisional, pengeringan dan pencampuran sering kali merupakan proses terpisah , yang masing-masing memerlukan peralatan dan waktu operasional tersendiri . Mixer pengering drum putar menghilangkan ketidakefisienan ini dengan menggabungkan langkah-langkah ini menjadi satu operasi yang efisien. Kemampuan menghemat waktu ini memungkinkan industri untuk meningkatkan hasil produksinya tanpa mengurangi kualitas. Waktu pemrosesan yang lebih cepat berarti produk dapat melewati jalur produksi lebih cepat, memenuhi permintaan pasar dan meningkatkan keunggulan kompetitif perusahaan. Pengurangan waktu proses juga berarti biaya tenaga kerja yang lebih rendah, karena lebih sedikit personel yang dibutuhkan untuk mengelola operasi. Peningkatan Kualitas Produk Mixer pengering drum putar unggul dalam menghasilkan pencampuran yang konsisten dan menyeluruh, yang merupakan faktor penting dalam memastikan kualitas produk. Keseragaman produk akhir sangat penting dalam industri yang memiliki standar kualitas yang ketat, seperti obat-obatan dan pengolahan makanan. Kemampuan mesin untuk mencapai campuran yang homogen memastikan bahwa setiap batch memenuhi spesifikasi yang diperlukan, mengurangi risiko cacat dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Selain itu, kontrol yang tepat terhadap kondisi pengeringan mencegah masalah seperti panas berlebih atau pengeringan tidak merata, yang dapat membahayakan integritas produk. Dengan mempertahankan standar kualitas tinggi, industri dapat membangun reputasi yang kuat dan menumbuhkan kepercayaan pelanggan.

Baiklah, mari kita uraikan langkah demi langkah . Pada intinya, pengering spin flash bekerja berdasarkan prinsip paparan udara panas secara tiba-tiba sambil menyebarkan material menjadi partikel-partikel halus. Inilah yang sebenarnya terjadi di dalam: Memberi Makan Materi Prosesnya dimulai ketika bahan basah (bisa berupa bubur, pasta, atau kue) dimasukkan ke dalam pengering. Sistem pengumpanan khusus memastikan bahan masuk dalam jumlah yang terkendali. Melanggar dan Menyebar Begitu masuk, material bertemu dengan pendispersi atau agitator yang berputar berkecepatan tinggi. Bayangkan blender yang kuat memecah gumpalan dan menyebarkan semuanya secara merata. Langkah ini memastikan pakan basah langsung dipecah menjadi potongan-potongan kecil yang mudah diatur. Kontak dengan Udara Panas Udara panas dimasukkan ke dalam ruang pengering dengan kecepatan tinggi. Partikel-partikel yang tersebar langsung bersentuhan dengan udara panas ini. Sama seperti rambut Anda yang mengering lebih cepat di bawah pengering rambut, partikel-partikel ini kehilangan kelembapannya dengan cepat karena aliran udara yang kuat. Penguapan Kelembapan yang Cepat Karena partikelnya sangat kecil dan tersebar dengan baik, kelembapan di dalamnya langsung menguap. Dari sinilah asal “flash” dalam pengering spin flash—pengeringannya hampir seketika. Pemisahan Partikel Kering Saat pengeringan terjadi, pemisah siklon atau bag filter mengumpulkan bubuk kering halus, sementara udara buangan dibuang dengan aman. Ini memastikan Anda mendapatkan produk dalam bentuk murni dan kering. Mengapa Pengering Spin Flash Begitu Populer? Sebelum kita membahas seluk beluk cara kerjanya, mari kita berhenti sejenak dan melihat mengapa mereka digunakan secara luas. Kecepatan: Pengeringan terjadi dalam hitungan detik, bukan jam. Keserbagunaan: Dapat menangani bahan yang lengket, sensitif terhadap panas, atau seperti pasta. Keseragaman: Menghasilkan bubuk yang halus dan konsisten. Efisiensi Energi: Menggunakan lebih sedikit energi dibandingkan beberapa metode pengeringan tradisional. Singkatnya, mereka menghemat waktu dan uang—dua hal yang disukai setiap produsen.

Pengguna sabuk baja sangat memperhatikan masa pakai sabuk baja, kami telah merangkum poin-poin berikut terkait masa pakai sabuk baja, dengan harapan dapat membantu Anda lebih memahami sabuk baja kami. Pertama, sabuk baja akan menanggung terlalu banyak tekanan yang akan mempengaruhi masa pakai. Berapakah tegangan terbaik untuk sabuk baja? Tentu saja, semakin sedikit tekanan yang ditanggung oleh sabuk baja, semakin lama umurnya, yang harus disesuaikan dengan kebutuhan pengguna untuk memproduksi produk karet. Secara umum, dengan menggunakan sabuk baja MT1650 pada peralatan DLG-700X1400 di Pabrik Mesin Karet Shanghai No. 1 sebagai contoh, sebagian besar pengguna produksi menyesuaikan nilai pengukur hidrolik sekitar 15~20Mpa. Selain itu, karena perbedaan diameter silinder hidrolik yang digunakan oleh drum vulcanizer untuk menopang roller ekstensi, nilai spesifiknya juga akan berbeda. Silakan berkonsultasi dengan produsen peralatan untuk mengetahui nilai spesifik yang ditunjukkan oleh tabel hidrolik drum vulkanisator. Kedua, banyak pengguna yang beranggapan bahwa semakin tebal sabuk baja, semakin lama umurnya sebelum membelinya, yang sebenarnya merupakan kesalahpahaman. Walaupun sabuk baja tebal dapat menahan benturan benda keras pada material dan tidak mudah menimbulkan lubang yang besar, namun sabuk baja tebal memiliki radius kelengkungan tekuk yang besar, sehingga lebih sensitif terhadap kerusakan lelah akibat pembengkokan berulang, dan tegangan tekuk lebih besar, sehingga sabuk baja yang lebih tebal mungkin tidak memiliki masa pakai yang lebih lama. Selain itu, setelah pemasangan sabuk baja, tidak disarankan untuk segera menyesuaikan tekanan ke nilai yang diperlukan untuk produksi, dan tekanan harus ditingkatkan secara bertahap hingga pengoperasian normal. Suhu sabuk baja juga harus ditingkatkan secara bertahap untuk mengurangi deformasi tegangan internal yang disebabkan oleh ekspansi dan kontraksi termal, dan alat pemanas tidak boleh dihidupkan ketika vulkanisator berhenti bekerja. Terakhir, jika kondisi berikut tidak diperhatikan saat digunakan, sabuk baja juga rentan rusak: 1) Kerusakan serius pada sabuk baja yang disebabkan oleh pengoperasian yang tidak tepat. Jika bahan karet sebagian tumpang tindih, benda asing yang mirip dengan alat perawatan akan masuk ke dalam drum vulkanisator, mengakibatkan deformasi lokal pada strip baja dan meninggalkan bekas pada permukaan produk. 2) Interval perawatan terlalu lama, dan permukaan sabuk baja harus dibersihkan setiap minggu. 3) Kualitas bahan baku vulkanisasi yang buruk. Hal ini terutama disebabkan oleh tekanan lokal yang berlebihan yang disebabkan oleh benda asing yang keras pada bahan mentah. 4) Peralatan tidak beroperasi dengan benar. Misalnya, penyimpangan sabuk baja yang disebabkan oleh berbagai alasan menyebabkan kerutan sabuk baja. 5) Tepi strip baja membentuk sudut tajam yang menyebabkan konsentrasi tegangan dan retakan. 6) Sabuk baja tidak dibersihkan dengan baik, dan benda asing menempel pada permukaan bagian dalam sabuk baja. 7) Produk karet lebih sempit dari lebar sabuk baja, dan tepi produk karet vulkanisasi memberikan gaya pada posisi sabuk baja yang sama untuk waktu yang lama. 8) Amplitudo roller penyetel manual terlalu besar, atau vulkanisir drum sering disetel.

Pengering cakram adalah perangkat pengeringan konduktif konduktif yang sangat efisien dan hemat energi. Peralatan tersebut terutama mencakup cangkang, rangka, cakram pemanas berongga besar dan kecil, poros utama, lengan dan bilah penggaruk, pengumpan, perangkat bongkar muat, peredam, dan motor. Contoh berikut mengilustrasikan area penerapan pengering cakram: I. Pengeringan Bahan Beracun dan Mudah Keluar Perlindungan lingkungan adalah salah satu kebijakan nasional yang mendasar. Dalam industri kimia dan industri terkait, sering dijumpai situasi di mana bahan kering mengandung zat beracun atau memiliki ukuran partikel sangat halus yang keluar bersama gas buang. Tanpa tindakan yang tepat, hal ini akan mencemari lingkungan dan membahayakan kesehatan operator. Agar pengering cakram cocok untuk mengeringkan bahan beracun, berbahaya, dan mencemari lingkungan, serta bahan yang mudah lepas, filter kantong, kipas angin induksi, dan pemanas bersirip dapat ditambahkan ke konfigurasi dasar pengering cakram tipe tertutup. Hal ini menangkap sejumlah kecil material sangat halus yang terkandung dalam gas buang, sehingga melindungi lingkungan, menjaga kesehatan operator, dan mengurangi kehilangan produk. II. Pengeringan untuk Bahan yang Membutuhkan Pemulihan Kelembapan Dalam produksi, operasi pengeringan sering kali menemukan bahan yang kelembapannya bukan air, melainkan pelarut seperti metanol, etanol, bensin, piridin, petroleum eter, alkana terhalogenasi, aseton, dan formaldehida. Kelembapan yang dihasilkan selama pengeringan mudah terbakar, mudah meledak, atau beracun; pelepasan langsung ke atmosfer berbahaya dan tidak dapat diterima. Beberapa pelarut mahal, sehingga pembuangan langsung menjadi tidak ekonomis. Dalam kasus seperti itu, kelembapan harus dipulihkan. Oleh karena itu, berdasarkan konfigurasi dasar pengering kontinu cakram tipe tertutup, perangkat pengunci kontinu dapat ditambahkan ke saluran masuk dan keluar material untuk mempertahankan kondisi pengoperasian tekanan sedikit negatif di dalam pengering. Kondensor, tangki pemulihan pelarut, dan pompa vakum juga harus ditambahkan. Selama proses pengeringan, uap air (uap pelarut) yang keluar dari bahan memasuki kondensor melalui saluran keluar di bagian atas pengering. Di bawah media pendingin, ia mengembun menjadi cairan pelarut dan memasuki tangki pemulihan pelarut. Gas yang tidak dapat terkondensasi kemudian diekstraksi dan dibuang oleh pompa vakum melalui saluran keluar di bagian atas tangki pemulihan pelarut. AKU AKU AKU. Bahan Pengeringan yang Membutuhkan Perlindungan Nitrogen Untuk bahan pengering yang mudah teroksidasi, sangat beracun, atau sangat mudah terbakar dan meledak, gas inert harus dimasukkan ke dalam pengering selama proses pengeringan untuk memastikan keamanan dan kualitas produk. Dalam hal ini, selain konfigurasi dasar pengering kontinu cakram loop tertutup, peralatan tambahan seperti kondensor pelarut, tangki penerima pelarut, sirkulasi gas inert, tangki pengisian gas inert, dan pemanas bersirip juga diperlukan. Aliran proses pada dasarnya sama dengan pengering kontinu cakram jenis pemulihan pelarut, hanya saja gas inert yang diambil dari saluran keluar atas tangki pemulihan pelarut diumpankan kembali ke pengering kontinu cakram setelah melewati sirkulasi dan pemanas bersirip, membentuk sirkulasi loop tertutup gas inert. IV. Mengeringkan Bahan Seperti Pasta dan Viskositas Tinggi Karena karakteristik yang melekat pada pengering kontinu cakram, pengering ini cocok untuk mengeringkan bahan granular, tetapi tidak untuk mengeringkan bahan seperti pasta atau bahan dengan viskositas tinggi. Dalam kasus seperti ini, bahan mudah menempel pada bilah penggaruk dan cakram pengering, sehingga menyulitkan pengoperasian pengeringan. Namun dalam praktek produksi, ditemukan bahwa beberapa bahan menjadi lengket bila kadar airnya mencapai persentase tertentu, namun menjadi kurang lengket bila kadar airnya dikurangi hingga persentase tertentu. Hal ini menunjukkan kemungkinan mengambil tindakan untuk mengurangi kadar air dari bahan seperti pasta, seperti kue filter, dan bahan dengan viskositas tinggi sebelum bahan tersebut dimasukkan ke dalam pengering disk kontinyu. Hal ini akan memperluas jangkauan aplikasi pengering kontinu cakram dan menyediakan metode baru untuk mengeringkan bahan seperti pasta dan viskositas tinggi. Oleh karena itu, pengumpan umum yang asli perlu diganti dengan pengumpan khusus yang cocok untuk bahan seperti pasta dan kue saring. Pada saat yang sama perlu ditambahkan mixer untuk mencampurkan bahan berbentuk pasta dengan bahan kering hingga membentuk bahan lepas dengan kadar air lebih rendah. Untuk mencapai hal ini, port pembuangan pengering kontinu cakram diubah menjadi dua: satu untuk pengemasan langsung produk jadi, dan yang lainnya untuk mengirim bahan kering ke mixer melalui konveyor sekrup dan elevator ember. Selama penyalaan, sejumlah bahan kering perlu dicampur dengan bahan seperti pasta, karena saat ini tidak ada bahan kering yang dikeluarkan dari pengering itu sendiri. Setelah pengoperasian normal, tidak diperlukan bahan pengering tambahan.

Metode produksi utama titanium dioksida adalah proses asam sulfat dan proses klorida. Proses asam sulfat melibatkan reaksi konsentrat titanium atau terak titanium yang larut dalam asam dengan asam sulfat untuk menjalani asidolisis, menghasilkan larutan titanium oksisulfat. Larutan ini kemudian dihidrolisis sehingga diperoleh endapan asam metatitanat, yang selanjutnya dikalsinasi dalam tanur putar untuk menghasilkan TiO2. Proses asam sulfat pada dasarnya merupakan operasi batch, yang menawarkan fleksibilitas tinggi dalam peralatan produksi dan memfasilitasi start-up, shutdown, dan penyesuaian beban. Dalam beberapa tahun terakhir, industri titanium dioksida di negara saya telah mengalami pertumbuhan kapasitas, output, dan permintaan pasar beberapa kali lipat, sehingga mengantarkan pada periode kemakmuran. Pada saat yang sama, laju pertumbuhan produksi titanium dioksida rutil juga meningkat. Oleh karena itu, pemilihan peralatan pengeringan titanium dioksida menjadi hal yang sangat penting, karena sangat penting untuk kualitas bahan. Berdasarkan karakteristik material titanium dioksida dan asimilasi peralatan dan teknologi asing yang canggih, pengering flash putar berkecepatan tinggi yang dikembangkan di dalam negeri telah berhasil diterapkan dalam pengeringan titanium dioksida. Pengering flash terutama terdiri dari sistem saluran masuk udara, sistem pemanas, sistem pengumpanan, wadah pengering, sistem pengumpulan bahan dan penghilangan debu, sistem pembuangan, dan sistem kontrol. Selama pengoperasian, bahan basah memasuki ruang pengering melalui pengumpan sekrup. Di dalam, material bertemu dengan udara panas yang berputar dengan kecepatan tinggi. Serbuk halus terbawa ke atas oleh udara panas, sedangkan material yang tidak dapat terbawa jatuh ke bawah dan dipecah oleh alat penghancur. Dispersi yang cepat ini meningkatkan area kontak antara material dan udara panas. Di bawah gaya sentrifugal (dengan alat perata di bagian atas), produk yang mencapai tingkat kekeringan dan kehalusan tertentu akan dikeluarkan dari alat penilai. Bahannya cepat kering dalam proses ini. Pengering flash, sebagai peralatan jenis baru , menawarkan efisiensi termal yang tinggi, waktu pengeringan yang singkat, dan penghematan energi yang baik. Saat ini, model 1400 dan 1600 umumnya digunakan dalam industri titanium dioksida. Perusahaan kami akan terus menjunjung tinggi inovasi teknologi dalam industri titanium dioksida, terus meningkatkan kemampuan inovasinya, dan berkontribusi pada pengembangan berkelanjutan industri titanium dioksida dan pengeringan.

Prinsip dasar pengeringan unggun terfluidisasi adalah menggunakan udara panas untuk meniupkan partikel basah ke keadaan konveksi yang mendidih. Udara panas membawa uap air atau pelarut organik yang menguap, sehingga mengeringkan partikel basah. Ini melibatkan masalah penanganan udara. Saat ini, banyak pabrikan dalam negeri yang mengonfigurasi unit penanganan udara mereka sebagai berikut: pra-filter—pemanas listrik (atau pemanas uap)—kipas—filter efisiensi sedang—pengering unggun terfluidisasi—sesederhana itu. Jelasnya, hal ini sangat bergantung pada kebutuhan pengguna; persyaratan pengguna yang lebih rendah menghasilkan konfigurasi pabrikan yang lebih rendah. Di sini, kami hanya akan mengambil pengering unggun terfluidisasi di lini granulasi GEA sebagai contoh untuk membahas hubungan antara konfigurasi dan penghematan energi. Konfigurasi unit penanganan udara dan persyaratan parameter: (1) Suhu dan kelembapan udara masuk harus disesuaikan dengan parameter proses yang diperlukan: t = 80℃, RH = 20%; (2) Pendinginan dan dehumidifikasi air dingin: pipa tembaga dan kumparan bersirip aluminium; air dingin dari proses sistem air dingin, suhu 7–12℃; (3) Sumber panas pemanas: uap industri; persyaratan konsumsi tekanan dan suhu harus ditentukan; (4) Filter: (G4+F8+H13) filtrasi tiga tahap; H13 memerlukan pengujian dan verifikasi kebocoran PAO; waktu pengujian dan penggantian harus ditentukan; (5) Persyaratan penutup: dinding bagian dalam bagian efisiensi sedang-tinggi harus... Pelat baja tahan karat, dengan pelat baja galvanis untuk bagian efisiensi sedang dan tinggi; panel dinding memiliki fungsi insulasi panas dan perlindungan pendinginan; (6) Saluran masuk dan keluar air dingin dan uap dikontrol secara otomatis oleh katup listrik PLC atau katup pneumatik sesuai dengan suhu dan kelembaban yang disetel; (7) G4, F8, dan H13 memiliki perangkat tampilan tekanan diferensial, dan PLC memiliki fungsi alarm tekanan diferensial (tekanan diferensial tidak ditampilkan pada PLC); (8) Filter mudah diganti dan dibongkar; (9) Dilengkapi dengan saluran pembuangan untuk pendingin permukaan, baki penampung air terbuat dari baja tahan karat 304, anti bocor, dengan drainase yang lancar dan tidak ada penumpukan air di baki pengumpul; (10) Saluran keluar udara dilengkapi dengan katup pengatur listrik, yang bukaannya dapat dikontrol oleh PLC. Ini adalah persyaratan kami untuk konfigurasi air handling unit (AHU). Kami yakin banyak produsen dalam negeri yang dapat sepenuhnya memenuhi persyaratan ini. Jika peralatan yang diproduksi di dalam negeri diproduksi sesuai dengan persyaratan ini, pasti akan mengurangi risiko kualitas produksi farmasi. Selain itu, dengan dokumentasi validasi yang terperinci, konten teknis peralatan akan lebih ditingkatkan. Selain memenuhi persyaratan GMP, kita juga harus sepenuhnya mempertimbangkan konservasi energi. Konsumsi energi di sini melibatkan bagian pencairan es dan pemanasan awal, dehumidifikasi air dingin, bagian pemanasan, dan menjaga tekanan negatif di dalam silinder unggun terfluidisasi. Menurut URS, jika bagian pencairan es dan pemanasan awal tidak diperlukan, dapat dihilangkan; jika tidak, hal ini akan meningkatkan investasi, hambatan aliran udara, dan konsumsi energi. Bagian dehumidifikasi air dingin dan pemanas uap dikontrol secara otomatis oleh katup solenoid PLC, yang mengatur suhu dan kelembapan udara keluar. Parameter pengeringan unggun terfluidisasi konvensional adalah d = 11 g/m³ dan t = 80℃. Hubungan antara aliran udara fluidized bed dan volume buang dapat diatur melalui PLC melalui tekanan negatif di dalam silinder dan penyesuaian otomatis katup masuk dan katup buang. Menurut persyaratan FDA, filter tiga tahap di unit AC sangat penting. Alasan utama risiko signifikan yang terkait dengan peralatan produksi dalam negeri terletak pada filter. Pemilihan filter sangat penting; spesifikasi filter harus dinyatakan dengan jelas. G4, F8, dan H13 harus sesuai dengan standar internasional. Penggunaan filter kapas non-anyaman yang murah dan dibuat sembarangan akan menimbulkan risiko kualitas yang signifikan. Meskipun filter standar meningkatkan hambatan aliran udara, perhatian utama kami adalah memenuhi persyaratan kualitas. Selama operasi fluidized bed, lintasan partikel di dalamnya berkaitan erat dengan pertukaran panas udara. Saat ini, udara biasanya dihembuskan dari bawah, menyebabkan partikel-partikel tersebut konveksi. Waktu partikel tetap berada di udara adalah waktu terjadinya penguapan uap air. Pengering unggun terfluidisasi GEA menggunakan saluran keluar udara berbentuk sisik ikan di bagian bawah, menyebabkan partikel naik dalam bentuk spiral di dalam silinder. Hal ini secara efektif meningkatkan panjang jalur arus dan waktu pertukaran panas dengan udara, sehingga memanfaatkan energi secara maksimal.

Dalam pengeringan kilat, bahan basah memasuki bagian penggilingan dan pengeringan pada badan pengering melalui sistem pengumpanan yang disesuaikan. Rotor gerinda menyebarkan bahan basah menjadi partikel yang sangat halus, yang difluidisasi dalam ruang penggilingan oleh gas panas yang suhunya dikontrol dari pemanas udara. Udara panas (atau gas inert) dapat dipanaskan hingga 650°C, dan ukurannya diperkecil di bagian bawah pengering flash saat produk basah tersebar. Sistem mempertahankan tekanan negatif melalui kipas buang, meningkatkan luas permukaan produk secara signifikan, menyebabkan air (atau pelarut lainnya) menguap seketika. Partikel yang kering dan halus dialirkan bersama aliran udara ke bagian atas pengering, di mana pemisah mengklasifikasikan partikel berdasarkan ukurannya. Partikel-partikel tersebut kemudian melewati pengklasifikasi pada titik potong yang ditentukan dan dibawa bersama gas buang ke sistem pemisahan debu-udara, seperti pemisah siklon atau pengumpul debu siklon. Pengering flash putar mempertahankan lapisan produk terfluidisasi di dalam ruang pengering untuk memastikan tingkat adhesi bahan basah yang rendah ke dinding ruang. Selain itu, parameter proses seperti kecepatan pengklasifikasi dan suhu keluar dapat digunakan untuk mengontrol kadar air dan ukuran partikel produk akhir.

Peralatan pengeringan semprot terutama melibatkan pemasukan udara panas di bagian atas menara pengering. Bahan cair yang akan dikeringkan dikirim ke puncak menara dan diatomisasi menjadi tetesan kabut dengan alat penyemprot. Tetesan ini dengan cepat menguap saat bersentuhan dengan udara panas bersuhu tinggi, sehingga waktu pengeringan menjadi sangat singkat. Hal ini tidak hanya memfasilitasi pengeringan bahan yang lebih baik namun juga mendorong perolehan dan pemanfaatan partikel yang terbawa dalam gas buang, sehingga meningkatkan efisiensi pemanfaatan bahan. Saat ini, pengeringan semprot telah menjadi metode yang berkembang pesat dan banyak digunakan dalam bidang pengeringan. Ini tidak hanya mengeringkan berbagai macam produk tetapi juga sangat mudah dioperasikan, memungkinkan pemrosesan otomatis. Alat penyemprot dan pola aliran udara yang berbeda ditentukan oleh karakteristik pengeringan bahan yang berbeda, seperti sensitivitas panas dan viskositasnya, serta distribusi ukuran dan ukuran partikel produk, sehingga memberikan kenyamanan yang lebih besar bagi operator. Menara pengering semprot adalah proses termal di mana bahan cair diatomisasi menjadi tetesan kabut halus melalui nozel, dan kemudian dikeringkan menjadi bubuk saat bersentuhan dengan media panas di dalam menara pengering. Pakannya dapat berupa larutan, suspensi, atau pasta. Atomisasi dapat dicapai melalui alat penyemprot putar, nozel atomisasi tekanan, dan nozel atomisasi aliran udara. Kondisi pengoperasian dan desain peralatan pengeringan dapat dipilih berdasarkan karakteristik pengeringan yang diperlukan dan ukuran partikel produk. Untuk memenuhi permintaan pasar dan meningkatkan kelarutan produk, rekonstitusi, dan kinerja pengemasan, beberapa menara pengering semprot menggunakan peralatan granulasi. Namun, hal ini meningkatkan risiko denaturasi termal dan hilangnya zat aromatik. Menara pengering semprot secara efektif memecahkan masalah pengintegrasian menara pengering semprot, ruang pemisahan, dan ruang pendingin. Selama tahap pengeringan semprot dengan laju penurunan, suhu bubuk meningkat seiring dengan menurunnya kadar air. Udara bersih, setelah dipanaskan, masuk ke menara pengering semprot. Di dalam menara, berbagai bahan cair diatomisasi menjadi tetesan kecil menggunakan nozel dua fluida (atau tiga fluida). Tetesan ini dengan cepat bertukar dengan udara panas, menguapkan air (atau pelarut) dalam bahan cair, yang kemudian dibuang bersama udara panas, menghasilkan produk berbentuk bubuk atau butiran. Fitur Menara Pengeringan Semprot 1. Sangat efektif untuk bahan yang sangat kental, seperti pasta, dan seperti bubur; peralatan lain tidak dapat menggantikannya. 2. Model eksperimental dengan beragam produk; pengeringan suhu rendah yang dapat diterapkan secara luas. 3. Nozel menara pengering semprot memiliki struktur sederhana, mudah dirawat, dan biaya pengoperasian rendah.

Pengering vakum putar kerucut ganda adalah jenis pengering baru yang mengintegrasikan pengeringan dan pencampuran. Ini menggabungkan kondensor dan pompa vakum dengan pengering untuk membentuk unit pengeringan vakum (kondensor bersifat opsional jika pemulihan pelarut tidak diperlukan). Mesin ini memiliki desain canggih, struktur internal sederhana, pembersihan mudah, pembuangan material lengkap, dan pengoperasian sederhana, mengurangi intensitas tenaga kerja dan meningkatkan lingkungan kerja. Pada saat yang sama, karena bahan berputar bersama wadah dan tidak ada bahan yang terakumulasi di dinding, koefisien perpindahan panasnya tinggi, dan laju pengeringannya besar, menghemat energi dan memastikan pengeringan bahan berkualitas tinggi yang seragam dan menyeluruh. Pengering vakum putar kerucut ganda banyak digunakan dalam produksi bahan aktif farmasi (API). Hal ini karena selama pengeringan vakum, tekanan di dalam silinder tetap lebih rendah dari tekanan atmosfer, sehingga molekul gas lebih sedikit, kepadatan lebih rendah, dan kandungan oksigen lebih rendah. Oleh karena itu, dapat mengeringkan obat-obatan yang rentan terhadap perubahan oksidatif dan mengurangi kemungkinan kontaminasi bahan. Selain itu, karena suhu air berbanding lurus dengan tekanan uapnya selama penguapan, uap air dalam bahan dapat menguap pada suhu rendah selama pengeringan vakum, sehingga mencapai pengeringan suhu rendah, yang sangat cocok untuk produksi obat-obatan yang mengandung bahan peka panas. Sementara itu, pengeringan vakum menghilangkan fenomena pengerasan permukaan yang mudah terjadi selama pengeringan udara panas bertekanan normal. Dalam pengeringan vakum, perbedaan tekanan yang besar antara bagian dalam dan permukaan material menyebabkan uap air dengan cepat berpindah ke permukaan di bawah gradien tekanan, sehingga mencegah pengerasan permukaan. Selain itu, selama pengeringan vakum, gradien suhu antara bagian dalam dan luar bahan menjadi kecil, dan osmosis balik memungkinkan pelarut bergerak dan dikumpulkan secara independen, sehingga secara efektif mengatasi fenomena hilangnya pelarut yang disebabkan oleh pengeringan udara panas. Pengering vakum memiliki kulit luar baja dengan penampang persegi panjang atau silinder dan banyak partisi berongga di dalamnya. Uap atau air panas dimasukkan ke dalam partisi, menghubungkan partisi berongga ke beberapa pipa cabang. Uap dimasukkan ke dalam pipa utama, dan kondensat dibuang melalui pipa cabang. Baki berisi bahan yang akan dikeringkan ditempatkan pada partisi, pintu ruang ditutup, dan pompa vakum menciptakan ruang hampa di dalam ruang. Uap dalam partisi secara bertahap memanaskan material dalam baki hingga suhu yang ditentukan, menyebabkan uap air menguap di bawah tekanan internal dan mengembun di kondensor. Kondensor dipasang di antara pengering dan pompa vakum. Jika pompa vakum cincin air J21S-70 digunakan, kondensor tidak diperlukan. Pengering vakum memiliki kehilangan panas yang rendah dan efisiensi termal yang tinggi, dan ruangan dapat disterilkan terlebih dahulu sebelum dikeringkan. Selama proses pengeringan , tidak ada kotoran yang masuk, memastikan produk tetap tidak terkontaminasi. Bahan yang dikeringkan tetap diam, meminimalkan kerusakan pada bentuknya. Namun, pengering vakum lebih rumit pengoperasiannya, memiliki biaya pengoperasian lebih tinggi, dan strukturnya lebih rumit serta mahal untuk diproduksi.

Proses kerja pengering semprot bertekanan adalah sebagai berikut: Umpan cair dimasukkan di bawah tekanan tinggi melalui pompa diafragma pneumatik, disemprotkan keluar sebagai kabut tetesan. Tetesan tersebut kemudian turun sejajar dengan udara panas. Sebagian besar partikel bubuk dikumpulkan di lubang pembuangan bawah. Gas buang dan bubuk halus dipisahkan dengan pemisah siklon. Gas buang dibuang melalui kipas angin, dan bubuk dikumpulkan oleh silinder pengumpul bubuk yang terletak di bawah pemisah siklon. Perangkat penghilang debu sekunder juga dapat dipasang di stopkontak kipas. Tingkat pemulihannya adalah 96%-98%. I. Aplikasi Pengeringan Semprot Bertekanan Bahan kimia: Katalis organik, resin, deterjen sintetik, minyak, amonium sulfat, pewarna, zat antara pewarna, karbon hitam putih, grafit, amonium fosfat, dll. Makanan: Asam amino dan zat serupa, bumbu, protein, pati, produk susu, ekstrak kopi, tepung ikan, ekstrak daging, dll. Farmasi: Obat tradisional Tiongkok, pestisida, antibiotik, bubuk farmasi, dll. Keramik: Magnesium oksida, kaolin, berbagai oksida logam, dolomit, dll. II. Prosedur Pengoperasian Harian untuk Pengering Semprot Bertekanan Selama pengoperasian yang berkepanjangan atau pengoperasian yang tidak tepat, penumpukan material dapat terjadi di dalam beberapa bagian pengering semprot bertekanan, sehingga mempengaruhi pengoperasian normal. Dalam hal ini, pengoperasian harus dihentikan untuk pembersihan. Untuk membersihkan tumpukan bahan di dalam menara pengering, buka pintu pembersih dan gunakan sapu bergagang panjang untuk menyapu bahan di dasar corong. Buka katup pembuangan dan bilas bagian dalam menara dengan air keran. Demikian pula untuk menghilangkan debu dari cyclone separator, buka cyclone separator, sapu material dengan sapu, dan bilas dengan air bila perlu. Untuk membersihkan bag filter, hidupkan sakelar kontrol dan ketuk terus menerus, lalu buka pintu pembersihan dan ketuk bag filter. Terakhir, ganti kantong filter. Untuk membersihkan sistem pipa slurry, buka katup pembuangan filter dua arah, bersihkan layar filter dan pipa, kemudian hidupkan pompa umpan dan gunakan air sebagai pengganti umpan untuk membersihkan pipa pompa, penstabil tekanan, dan saluran pipa. Setelah jangka waktu pengoperasian tertentu, diperlukan pemeriksaan dan pemeliharaan pengering granulasi semprot. Untuk sistem pengumpanan, periksa filter, pipa, katup, nosel, dll., apakah ada penyumbatan, bersihkan secara teratur, dan periksa keausan nosel untuk penggantian tepat waktu. Periksa pompa umpan apakah ada kebocoran oli, tekanan normal, dan level oli normal. Untuk blower, periksa poros dan bantalan apakah oli tidak cukup dan panas berlebih, serta getaran dan kebisingan; bersihkan bilah kipas dan seimbangkan jika perlu. Untuk pemanas, periksa pipa panas untuk pengoperasian normal, dan bersihkan filter pada pipa oli, pompa oli, dan nozel oli jika perlu. Selain itu, perhatikan apakah setiap motor terlalu panas, bergetar, atau mengeluarkan suara yang tidak normal, dan periksa instrumen dan komponen listrik di kabinet kontrol untuk berfungsi dengan baik.

I. Rekomendasi Peningkatan Penanganan Udara Masuk Udara masuk untuk udara panas umumnya terletak di ruang peralatan bantu, dipasang bersamaan dengan alat pemanas dan peredam suara. Ruang peralatan bantu dan area bersih tidak memiliki pintu atau jendela langsung. Tingkat kebersihan udara di ruang peralatan bantu seringkali relatif rendah sehingga mempengaruhi kualitas udara panas yang digunakan untuk obat-obatan. Hal ini mengharuskan peralatan itu sendiri memiliki sistem pemurnian yang baik; jika tidak, udara yang tidak dimurnikan akan mengkontaminasi obat-obatan, sehingga sulit memenuhi persyaratan GMP. Saat ini, banyak sistem peralatan rumah tangga yang mengonfigurasi unit penanganan udaranya sebagai berikut: pra-filter—filter efisiensi sedang—pemanas uap (atau pemanas listrik)—(sub) filter efisiensi tinggi. Meskipun sistem penanganan udara dilengkapi dengan filter berefisiensi awal, sedang, dan tinggi, seiring bertambahnya waktu pengoperasian, filter berefisiensi tinggi dapat tersumbat atau rusak. Saat ini, kebutuhan penggantian hanya dapat ditentukan secara visual, tanpa landasan teori. Penggantian yang terlalu dini meningkatkan biaya, sedangkan penggantian yang tertunda menimbulkan risiko penurunan kualitas udara, sehingga mempengaruhi kualitas produk. Rekomendasi: Tambahkan perangkat tampilan tekanan diferensial sebelum dan sesudah filter efisiensi tinggi. Ketika tekanan diferensial mencapai nilai tertentu, alarm harus dipicu untuk segera melakukan penggantian. Selain itu, sebagian besar peralatan tidak memiliki perangkat dehumidifikasi, sehingga sering terjadi masalah dehumidifikasi udara, terutama di akhir musim semi dan musim panas ketika kelembapan udara tinggi. Kegagalan dalam menghilangkan kelembapan berdampak signifikan pada pengeringan material. Rekomendasi: Tambahkan perangkat dehumidifikasi. Banyak perangkat yang tidak memiliki interlocking antara kipas angin induksi dan katup udara, yang berpotensi menyebabkan aliran balik udara antara penghentian kipas dan penutupan katup. Rekomendasi: Hubungkan penyalaan dan pematian kipas dengan pengoperasian katup udara. Katup udara harus terbuka secara bersamaan saat kipas menyala dan menutup secara bersamaan saat kipas berhenti untuk mencegah aliran balik udara. II. Saran Perbaikan Pemanfaatan Energi Panas yang Tidak Memadai Pengering unggun terfluidisasi pada dasarnya adalah peralatan pengeringan konveksi udara. Dibandingkan dengan peralatan pengeringan konduktif, konsumsi energinya memang lebih tinggi. Namun, dengan langkah-langkah tertentu, penghematan energi yang signifikan dapat dicapai. Rekomendasi: (1) Meningkatkan efek penyegelan peralatan. Saat ini, sebagian besar pengering unggun terfluidisasi menggunakan flensa datar untuk menghubungkan hopper ke badan utama peralatan, sehingga menghasilkan penyegelan yang buruk. Disarankan untuk menggunakan flensa muka terangkat dalam desain. (2) Banyak pengering menggunakan pipa baja yang dililitkan sirip untuk pertukaran panas. Meskipun pipa baja dapat menghemat biaya material, efek pertukaran panasnya kurang baik. Disarankan untuk menggunakan pipa tembaga sebagai gantinya. (3) Tingkatkan tindakan insulasi dengan menambahkan lapisan insulasi pada cangkang penukar panas untuk mengurangi kehilangan panas. AKU AKU AKU. Saran untuk Memperbaiki Perangkat Pengumpul Debu Kondisi dasar untuk kelancaran proses fluidized bed adalah material tersebut mempunyai keadaan fluidisasi yang baik. Pengumpul debu dengan filter efisiensi tinggi memungkinkan kondisi ini terus berlanjut. Efisiensi pengumpulan debu dari pengumpul debu filter sangat menentukan efek fluidisasi. Saat ini, metode pengumpulan debu yang utama adalah pengumpulan debu dengan pengocokan kantong dan pengumpulan debu dengan pembilasan balik pulsa. Koleksi Debu Gemetar Tas Efek pengumpulan debu dicapai dengan menggoyangkan kantong pengumpul melalui gerakan bolak-balik silinder. Tas terbuat dari kain antistatis, tidak berserat, dan tas koleksi diangkat secara keseluruhan. Masalahnya adalah bag filter tidak nyaman untuk dipasang dan dibongkar, dan pemilihan batang suspensi yang tidak tepat dapat dengan mudah menyebabkan deformasi, menyebabkan penyegelan yang buruk, kebocoran debu, dan perubahan aliran udara. Hal ini mencemari lingkungan dan mengurangi hasil produk. Rekomendasi: Gunakan sambungan klem untuk kantong filter, pilih bahan kaku untuk batang suspensi yang tidak mudah berubah bentuk, dan periksa serta ganti kantong filter secara teratur. Pengumpulan Debu Pulse Jet Dengan peningkatan lebih lanjut dalam teknologi katup solenoid domestik dan penurunan harga lebih lanjut, pengumpulan debu pulse jet secara bertahap menjadi alat pengumpul debu utama. Saat ini, elemen filter utama yang digunakan adalah bag filter dan filter mesh sinter stainless steel. Diantaranya, elemen filter mesh sinter baja tahan karat dapat menjamin hasil lebih dari 99% untuk material apa pun. Karena sebagian besar tantangan teknologi pembersihan telah diatasi, keunggulan elemen filter jaring sinter baja tahan karat dalam hal hasil dan masa pakai secara bertahap menjadi jelas, dan penggunaannya di pabrik farmasi semakin meningkat.

Pengering unggun terfluidisasi getar yang ada terdiri dari badan unggun atas dan bawah, dengan motor getar dipasang pada cangkang dan pegas peredam getaran dipasang di bagian bawah badan unggun. Kasur ditempatkan di antara badan tempat tidur atas dan bawah. Pelat yang umum digunakan (pelat berlubang) sebagian besar adalah pelat berlubang yang lubangnya lurus, miring, atau berbentuk lidah. Karena keterbatasan teknologi pelubangan, ketebalan kasur umumnya 2mm. Pengering unggun terfluidisasi getar yang ada memiliki kelemahan sebagai berikut: ① Karena ketebalan pelat tidak mencukupi, kekakuannya buruk, sehingga sulit untuk memastikan kerataan. Hal ini menyebabkan frekuensi getaran pelat tidak sinkron dengan motor yang bergetar sehingga mengakibatkan pelat tidak berfungsi. Kedua faktor ini mempengaruhi kelancaran dan keseragaman pergerakan material. ② Selama getaran, material mudah bocor melalui lubang dan terlepas dari badan ranjang. Untuk mengatasi masalah ini: Kasur dirancang sebagai pelat jaring strip yang dihubungkan secara seri. Pelat jaring strip yang dihubungkan seri meliputi: beberapa strip logam paralel, masing-masing dengan beberapa cincin seri di ujung bawahnya. Kabel logam dan strip logam yang dihubungkan seri yang berdekatan menghubungkan dan memperbaiki strip yang didistribusikan secara vertikal dari setiap strip logam secara seri. Pelat jaring yang dihubungkan seri memiliki kekakuan tinggi dan kerataan yang baik, memungkinkan aliran material yang lancar, yang membantu meningkatkan kecepatan pengeringan, sekaligus mencegah kebocoran material pada material yang bergetar.

Fitur utama pengering sabuk multilayer untuk mie instan adalah sebagai berikut: **Kondisi pengoperasian yang sesuai dapat diatur. Suhu, aliran udara, dan kondisi pengoperasian lainnya dapat disesuaikan secara sewenang-wenang sesuai dengan metode ventilasi dan kondisi pengeringan yang sesuai. **Kadar air pasca-pemrosesan yang dapat disesuaikan secara bebas. Karena laju aliran bahan dan waktu tinggal di dalam unit pengeringan dapat diatur secara bebas, kadar air produk olahan dapat diatur secara sewenang-wenang. **Sedikit merusak bentuk. Bahan bergerak secara statis di dalam unit pengering, meminimalkan kerusakan pada bentuk produk. Sekalipun terdapat sedikit debu, debu dapat dikumpulkan dengan memasang aliran udara bertekanan rendah atau bag filter pada saluran. **Berbagai ban berjalan dapat digunakan. Tergantung pada bahan yang dikeringkan, selain berbagai konveyor wire mesh, pelat getar juga dapat digunakan. **Sabuk konveyor yang dapat dicuci. Ruang pemanas dan ruang pengering dipisahkan, sehingga memudahkan pembersihan ban berjalan. **Sesuai kebutuhan, perangkat pembersih dapat dipasang di pelat bawah peralatan untuk mengikis material apa pun yang jatuh ke pelat bawah dan memindahkannya ke ujung pembuangan. **Beberapa unit dapat dihubungkan secara seri untuk meningkatkan output, bergantung pada volume produksi dan kadar air bahan.** Setelah memperkenalkan pengering sabuk jaring, sekarang mari kita bahas beberapa pengetahuan dasar tentangnya. Pertama, mari kita lihat struktur dan metode pemanasannya. Pengering sabuk jala adalah peralatan pengeringan produksi berkelanjutan dan batch. Metode pemanasan utama meliputi pemanasan listrik, pemanasan uap, dan pemanasan udara panas. Prinsip utamanya adalah menyebarkan material secara merata pada sabuk jaring, yang menggunakan sabuk kawat baja mesh 12-60 mesh. Digerakkan oleh perangkat transmisi, sabuk bergerak maju mundur di dalam pengering. Udara panas mengalir melalui material, dan uap air dikeluarkan dari ventilasi pembuangan, sehingga mencapai tujuan pengeringan. Panjang ruangan terdiri dari bagian standar. Untuk menghemat ruang, pengering dapat berlapis-lapis, biasanya dengan dua ruang dan tiga atau lima lapisan, panjang 6-40m, dan lebar efektif 0,6-3,0m. Pengering sabuk jala mendistribusikan bahan yang akan diproses ke ban berjalan melalui mekanisme penyebaran bahan yang sesuai, seperti distributor berbentuk bintang, sabuk berosilasi, penghancur, atau granulator. Belt conveyor melewati saluran yang terdiri dari satu atau lebih unit pemanas, masing-masing dilengkapi dengan sistem pemanas dan sirkulasi udara. Setiap saluran memiliki satu atau lebih sistem dehumidifikasi. Saat ban berjalan lewat, udara panas melewati material pada ban berjalan dari atas ke bawah atau dari bawah ke atas, sehingga memastikan bahan dikeringkan secara merata.

Pengering unggun terfluidisasi , juga dikenal sebagai pengering unggun terfluidisasi, terdiri dari filter udara, pemanas, unit unggun terfluidisasi, pemisah siklon, filter bag, kipas sentrifugal bertekanan tinggi, dan panel kontrol. Karena beragamnya sifat bahan yang dikeringkan, peralatan pengumpul debu dapat dipilih berdasarkan kebutuhan spesifik. Pemisah siklon dan filter bag dapat dipilih secara bersamaan, atau hanya satu jenis yang dapat dipilih. Umumnya, untuk bahan yang lebih berat seperti butiran dan bubuk, hanya diperlukan pemisah siklon, sedangkan bahan butiran dan tepung yang lebih ringan memerlukan bag filter. Perangkat pengumpanan pneumatik dan konveyor sabuk juga tersedia sebagai opsi. Ikhtisar: Bahan padat granular ditambahkan ke pengering unggun terfluidisasi melalui pengumpan. Udara bersih yang disaring, dipanaskan, dihembuskan ke bagian bawah unggun terfluidisasi dengan blower, di mana ia bersentuhan dengan bahan padat melalui pelat distribusi, membentuk keadaan terfluidisasi dan mencapai panas gas-padat dan pertukaran massa. Setelah kering, material dibuang melalui lubang pembuangan, dan gas buang dibuang dari bagian atas unggun terfluidisasi. Serbuk padat diambil oleh pengumpul debu siklon dan bag filter sebelum dibuang ke atmosfer. Tungku uap, listrik, dan udara panas semuanya dapat digunakan (dikonfigurasi sesuai kebutuhan pengguna). Sangat cocok untuk mengeringkan bahan granular, seperti: bahan baku farmasi, butiran tablet, bubuk obat tradisional Cina, resin plastik dalam bahan baku kimia, asam sitrat, dan bahan tepung dan granular lainnya. Ini juga digunakan untuk mengeringkan bubuk makanan dan minuman, pengolahan biji-bijian, bibit jagung, dan pakan. Ukuran partikel material bisa mencapai hingga 6 mm, dengan kisaran optimal 0,5–3 mm.

(I) Prinsip Kerja Pengering Semprot Sentrifugal : Udara dipanaskan oleh pemanas dan masuk ke distributor udara panas di bagian atas ruang pengering. Kemudian didistribusikan secara merata ke dalam ruang pengering, sementara bahan cair dipompa oleh pompa ulir ke alat penyemprot sentrifugal di bagian atas ruang, membentuk tetesan yang sangat kecil. Hal ini memungkinkan bahan cair dan udara panas bersentuhan dalam aliran paralel, menyebabkan penguapan uap air dengan cepat. Peralatan yang diproduksi Yuanze Drying mengeringkan produk menjadi produk jadi dalam waktu yang sangat singkat. Sebagian besar produk bubuk dikumpulkan dan dikemas melalui kerucut bawah. Udara lembab memasuki cyclone unloader melalui saluran pembuangan, mengeluarkan sebagian kecil produk yang terbawa oleh udara lembab, dan kemudian dibuang melalui bag filter (atau pengumpul debu lapisan air). (II) Karakteristik Kinerja Pengering Semprot Sentrifugal : 1. Kecepatan pengeringan cepat: Setelah atomisasi, luas permukaan spesifik bahan cair meningkat secara signifikan, memungkinkan 90%-95% uap air menguap seketika di udara panas. Proses pengeringan selesai hanya dalam 5 hingga 35 detik. 2. Bahan itu sendiri tidak terkena suhu tinggi; sebagian besar panas dari udara panas yang bersentuhan dengan bahan digunakan untuk penguapan uap air, sehingga sangat cocok untuk mengeringkan bahan yang peka terhadap panas. 3. Kecepatan alat penyemprot dapat diatur dengan konversi frekuensi, sehingga memudahkan untuk mengontrol ukuran partikel produk. Produk yang dihasilkan memiliki ukuran partikel yang seragam, kemampuan mengalir yang baik, kelarutan yang sangat baik, dan kemurnian yang tinggi. 4. Pengoperasian sederhana, kinerja stabil, penyesuaian mudah dan kontrol laju aliran cairan, dan dapat diotomatisasi. 5. Tidak ada pencemaran lingkungan, tidak ada pembuangan limbah cair, dan emisi debu yang memenuhi standar nasional. 6. Berbagai macam ukuran partikel cairan, tidak memerlukan peralatan filtrasi yang ketat, alat penyemprot tidak mudah tersumbat, dan juga cocok untuk bahan dengan viskositas tinggi. 7. Berbagai macam aplikasi, termasuk pengeringan udara panas, granulasi, granulasi pendingin, kristalisasi semprotan, dan reaksi.

Pengering lumpur didasarkan pada sistem pemanas lumpur tidak langsung. Perpindahan panas tidak langsung menghindari aliran udara, dan pengoperasian yang tertutup sepenuhnya memungkinkan penanganan bahan beracun, berbahaya, atau mudah terbakar secara aman. Karena kecepatan pengoperasian poros yang rendah, sedikit atau tidak ada debu yang terbentuk selama proses pengeringan, dan keausan pada pemasangan dapat diminimalkan. Keuntungan lain dari sistem pengeringan tidak langsung adalah konsumsi energi yang rendah, karena seluruh panas digunakan untuk menguapkan air. Fleksibilitas dari pengering lumpur yang berbeda memberikan teknologi pengeringan sekali jalan yang menghindari pencampuran kembali. Waktu tinggal lumpur yang lama dikombinasikan dengan suhu lumpur rata-rata 100 derajat Celcius memungkinkan dihasilkannya lumpur yang dipasteurisasi dan disanitasi. Karena prosesnya dapat menangani segala jenis lumpur, mesin ini sangat cocok untuk fasilitas pengeringan terpusat yang menerima berbagai jenis lumpur dari berbagai area. Karena backmixing tidak diperlukan, sisa uap air dapat dipilih sebagai produk akhir. Hal ini membuat mesin ini sangat cocok untuk mengeringkan sebagian hingga 35-40% padatan kering, yang diperlukan sebelum pembakaran lumpur. Perawatan Uap: Semua air yang diuapkan dikirim ke scrubber basah tanpa penambahan udara pembersih. Artinya volumenya dibatasi oleh jumlah uap air yang tercipta di kubah pengering. Sejumlah kecil uap buangan yang tidak dapat terkondensasi dapat diolah pasca-pengolahan untuk meminimalkan emisi. Seluruh unit dipasang pada permukaan yang agak miring, dengan lumpur mengalir secara gravitasi ke saluran keluar terpisah di ujung lainnya. Lumpur kering – dengan kandungan padatan kering sebesar 95% – dialirkan melalui ban berjalan pendingin ke silo penyimpanan lumpur kering, jauh di bawah suhu aman yaitu 40 derajat Celcius. Produk keringnya dapat digunakan dalam beberapa kegunaan, seperti pembuatan kompos untuk pertanian atau sebagai bahan bakar alternatif dalam proses pembakaran. Solusi Proses: Pengering lumpur tersedia dalam berbagai ukuran, mulai dari area perpindahan panas 1,5 meter persegi hingga prosesor besar dengan kapasitas internal 300 meter persegi dan laju penguapan air 6 ton/jam lumpur.