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추상적인: 다양한 산업 응용을 실현할 수 있는 건조기 공장에서 액체 물질을 입상 분말로 변환해야 하는 경우 공장에서는 일일 처리를 위해 분무 건조기를 사용합니다. 동시에 뜨거운 공기 흐름을 사용하여 액체 용액을 신속하게 건조시켜 기계가 완성되므로 기계는 다양한 산업 응용 분야를 달성할 수 있습니다. 일반적으로 액체 재료는 입력 포트에서 기계로 들어가고 액체 재료는 공기 흐름으로 원자화되고… 다양한 산업 응용을 실현할 수 있는 건조기 공장에서 액체 물질을 입상 분말로 변환해야 하는 경우 공장에서는 일일 처리를 위해 분무 건조기를 사용합니다. 동시에 뜨거운 공기 흐름을 사용하여 액체 용액을 신속하게 건조시켜 기계가 완성되므로 기계는 다양한 산업 응용 분야를 달성할 수 있습니다. 일반적으로 액체 재료는 입력 포트에서 기계로 들어가고 액체 재료는 공기 흐름으로 분무된 다음 기계에서 빠르게 건조됩니다. 이 과정에서 액체 물질은 단일 입자가 됩니다. 동시에, 더 작은 입자는 바닥의 배출구에서 배출되고, 더 큰 입자는 입자의 크기가 표준을 충족한다는 것을 알고 기계에 남게 됩니다. 동시에 기계는 가공 과정에서 제품의 품질과 성능을 효과적으로 제어하고 유지할 수 있으며, 간단한 운영 체제를 통해 기계는 지속적으로 높은 톤수 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 이 기계는 생화학 산업, 환경 오염 제어 및 기타 산업 분야에서 널리 사용되며 업계에서 호평을 받고 있습니다.

추상적인: 법랑 장비 근처에서 시공 및 용접할 때에는 외부의 단단한 물체나 용접 슬래그로 인해 도자기 층이 손상되지 않도록 파이프 입구를 덮는 데 주의해야 합니다 . 검사 및 액세서리 설치를 위해 탱크에 들어가는 직원은 부드러운 밑창 또는 천으로 된 밑창 신발을 착용해야 합니다(금속과 같은 단단한 물체를 휴대하는 것은 엄격히 금지됩니다). 탱크 바닥은 충분한 쿠션으로 덮여 있어야 하며, 쿠션은 깨끗하고 면적이 충분히 넓어야 합니다. 도자기 층이 있는 에나멜 유리 장비는 외벽에 용접될 수 없습니다. 부재 중에… 1. 법랑유리 장비 근처에서 시공 및 용접할 때에는 외부의 단단한 물체나 용접 슬래그로 인해 도자기 층이 손상되는 것을 방지하기 위해 파이프 입구를 덮도록 주의해야 합니다. 2. 점검 및 부속품 설치를 위해 탱크에 들어가는 인원은 부드러운 밑창이나 천으로 된 밑창을 착용해야 합니다. (금속 등 단단한 물체를 휴대하는 것은 엄격히 금지됩니다.) 탱크 바닥은 충분한 쿠션으로 덮여 있어야 하며, 쿠션은 깨끗하고 면적이 충분히 넓어야 합니다. 3. 도자기 층이 있는 유리 에나멜 장비는 외벽에 용접될 수 없습니다. 도자기층이 없는 재킷에 용접할 경우 도자기층이 있는 강판을 보호하기 위한 조치를 취해야 합니다. 용접의 인접한 부분이 국부적으로 과열되어서는 안됩니다. 보호 조치에는 절단 및 산소 용접이 포함되지 않습니다. 개구부를 절단할 때 재킷 내부에 물을 주어야 합니다. 용접 포트가 상하 링에 가까울 때 내부 도자기 표면을 균일하게 예열하고 간격 간헐 용접으로 용접해야합니다.

요약: 분무 건조 식품은 끈적이지 않는 식품과 점성이 있는 식품의 두 가지 범주로 나뉩니다 . 끈적이지 않는 성분은 분무 건조가 쉽고, 간단한 건조기 디자인과 최종 파우더 흐름이 자유롭게 이루어집니다. 들러붙지 않는 재료의 예로는 계란 가루, 분유, 용액 및 기타 말토덱스트린, 잇몸 및 단백질이 있습니다. 끈끈한 식품의 경우 일반적인 분무건조 조건에서는 건조 문제가 있습니다. 끈적한 식품은 일반적으로 건조기 벽에 달라붙거나 건조실 및 운송 시스템에서 쓸모없는 끈적끈적한 식품이 되어 작동 문제와 제품 수율이 낮습니다. 설탕과 산성 식품이 대표적인 예입니다. Viscos는 글리콜산이 풍부한 식품 소재의 건조 과정에서 발생하는 현상입니다. 분말 점도는 일종의 응집력 접착 성능입니다. 입자-입자 점도(응집력)와 입자-벽 점도(접착력)을 설명할 수 있습니다. 분말 입자와의 결합력 측정은 응집력이라는 내부 특성으로 인해 분말 베드에서 덩어리를 형성합니다. 따라서, 분말 덩어리를 깨뜨리는 데 필요한 힘은 응집력보다 커야 합니다. 접착력은 인터페이스 성능이며 분말 입자는 분무 건조 장비의 추세를 따릅니다. 응집력과 접착력은 건조 및 건조 조건을 설계하기 위한 핵심 매개변수입니다. 분말 입자의 표면 구성은 주로 점도를 담당합니다. 분말 입자 표면 물질의 응집력과 접착 경향은 다릅니다. 건조하려면 입자 표면으로 이동하기 위해 많은 양의 용질이 필요하기 때문에 부피가 큽니다. 분무 건조 설탕이 풍부한 식품 재료에는 두 가지 점도 특성(응집력과 접착력)이 공존할 수 있습니다. 입자 사이의 점도는 고정된 액체 다리, 움직이는 액체 다리, 분자 사이의 기계적 사슬, 정전기 중력 및 고체 다리의 형성입니다. 건조실에서 벽분말 입자가 부착되는 주된 이유는 분무건조 설탕과 산이 풍부한 식품의 재료 손실 때문입니다. 분말을 장기간 보관하면 벽에 건조됩니다. 점성으로 이어진다 스프레이가 풍부한 식품 건조 분말을 재활용하는 스프레이 건조 기술. 저분자량 ​​설탕(포도당, 과당)과 유기산(구연산, 사과산, 타르타르산)은 매우 까다롭습니다. 높은 수분 흡수성, 열가소성 및 낮은 유리화 전이 온도(Tg)와 같은 작은 분자 물질은 점도 문제의 원인이 됩니다. 분무 건조 온도는 Tg20°C보다 높습니다. 이러한 성분의 대부분은 점성 표면에 부드러운 입자를 형성하여 분말 점도를 유발하고 결국 분말 대신 페이스트 구조를 형성합니다. 이 분자의 높은 분자 이동성은 낮은 유리화 전이 온도(Tg)로 인해 발생하며, 이는 일반적으로 온도에서 널리 사용되는 분무 건조기의 점도 문제를 야기합니다. 유리 변환 온도와 비정질 상 변환 온도의 주요 특성. 유리 전이 현상은 단단한 고체, 무정형 설탕에서 발생하여 부드러운 고무 액상으로 변형되었습니다. 표면 에너지와 고체 유리는 표면 에너지가 낮고 에너지가 낮은 고체 표면에 접착되지 않습니다. 유리 대 고무 페리(또는 액체)의 상태로 인해 재료의 표면이 융기될 수 있으며 분자와 고체 표면 간의 상호 작용이 시작될 수 있습니다. 식품건조작업에서 제품은 액체 또는 접착상태이며, 가소제(물)를 제거한 액체/접착식품은 유리가 됩니다. 식품 원료가 유리 온도보다 높은 건조 온도에서 변화하지 않으면 제품은 높은 에너지 점도를 유지합니다. 이런 종류의 식품이 고에너지 고체 표면에 닿으면 달라붙거나 들러붙게 됩니다.

산업용 건조 기술의 획기적인 발전인 Rake 진공 건조기는 열에 민감하고 산화되기 쉬우며 점도가 높은 재료를 효율적으로 처리하는 능력으로 전 세계적으로 주목을 받고 있습니다. 이 기계는 진공 조건에서 작동하여 증발 온도를 낮추어 재료의 무결성을 보존하는 동시에 건조 효율성을 향상시킵니다. 주요 애플리케이션 1. 저온(20~80°C)과 진공압(-0.08~-0.1MPa)을 유지하여 열분해 및 산화를 방지하여 화학적 안정성을 보장하는 기술입니다. 2. 의약품 및 항산화제: 열에 민감한 약물 및 항산화제(예: 비타민 E, BHT)의 경우 이 건조기는 활성 성분을 유지하기 위해 질소 보호 환경과 정밀한 온도 제어를 사용합니다. Jiangsu Bohong 모델과 같은 장비는 99% 이상의 활동 유지율을 달성하는 동시에 에너지 소비를 30%까지 줄입니다. 3.식품 및 화학물질: 식품 가공에서는 맛이나 영양분을 손상시키지 않고 첨가제와 천연 추출물을 건조합니다. 화학 물질의 경우, 휘발성 성분의 최대 95%를 회수하는 폐쇄 루프 시스템을 통해 용제 및 위험 물질을 안전하게 처리합니다. 기술적 우위 Rake 진공 건조기는 자동 제어 시스템, 조정 가능한 진공 수준(-0.09 ~ 0.096 MPa) 및 맞춤형 가열 방법(증기, 오일 또는 적외선)을 특징으로 합니다. 회전식 갈퀴 메커니즘은 균일한 혼합을 보장하고 뭉침을 방지하며 기존 방법에 비해 열 전달 효율을 40% 향상시킵니다. 시장 영향 전 세계 건조 장비 시장이 2031년까지 CAGR 5.0%로 성장할 것으로 예상되면서 이러한 건조기는 산업을 재편하고 있습니다. 에너지 효율성, FDA/REACH 표준 준수 및 다양한 재료(분말, 페이스트, 섬유)에 대한 적응성은 품질과 환경적 책임을 우선시하는 제조업체에게 지속 가능한 선택으로 자리매김합니다.

회전식 드럼 건조기 믹서는 산업 응용 분야의 효율성 향상에 크게 기여하는 다양한 이점을 제공합니다. 디자인과 기능성은 즉각적이고 장기적인 이점을 제공하므로 생산 프로세스를 개선하려는 기업에 전략적 투자가 됩니다. 에너지 효율성 에너지 효율성은 회전식 드럼 건조기 믹서의 가장 강력한 장점 중 하나입니다. 건조 및 혼합 과정을 단일 작업으로 결합함으로써 산업계에서는 에너지 소비를 크게 줄일 수 있습니다. 이러한 감소는 운영 비용을 낮출 뿐만 아니라 생산 활동이 환경에 미치는 영향도 최소화합니다. 기계 설계는 최적의 열 전달을 촉진하여 에너지를 효과적으로 사용하고 낭비를 최소화합니다. 지속 가능한 관행을 우선시하는 산업에서는 회전식 드럼 건조기 믹서가 에너지 절약 계획에 없어서는 안될 도구라고 생각합니다. 시간 절약 전통적인 산업 설정에서 건조와 혼합은 별도의 공정인 경우가 많으며 각각 고유한 장비 세트와 작동 시간이 필요합니다 . 회전식 드럼 건조기 믹서는 이러한 단계를 하나의 효율적인 작업으로 통합하여 이러한 비효율성을 제거합니다. 이러한 시간 절약 기능을 통해 업계에서는 품질 저하 없이 생산량을 늘릴 수 있습니다. 처리 시간이 단축된다는 것은 제품이 생산 라인을 더 빠르게 통과하여 시장 요구를 충족하고 회사의 경쟁력을 강화할 수 있음을 의미합니다. 공정 시간이 단축되면 작업 관리에 필요한 인력이 줄어들기 때문에 인건비도 절감됩니다. 향상된 제품 품질 회전식 드럼 건조기 믹서는 제품 품질을 보장하는 중요한 요소인 일관되고 철저한 혼합을 제공하는 데 탁월합니다. 최종 제품의 균일성은 의약품, 식품 가공 등 품질 기준이 엄격한 산업에서 매우 중요합니다. 균질한 혼합을 달성하는 기계의 능력은 각 배치가 필수 사양을 충족하도록 보장하여 결함 위험을 줄이고 고객 만족도를 향상시킵니다. 또한 건조 조건을 정밀하게 제어하면 제품 무결성을 손상시킬 수 있는 과열이나 고르지 못한 건조와 같은 문제를 방지할 수 있습니다. 고품질 표준을 유지함으로써 업계는 강력한 평판을 구축하고 고객 신뢰를 강화할 수 있습니다.

좋습니다. 단계별로 분석해 보겠습니다 . 기본적으로 스핀 플래시 건조기는 재료를 미세한 입자로 분산시키면서 뜨거운 공기에 갑자기 노출되는 원리에 따라 작동합니다. 내부에서 실제로 일어나는 일은 다음과 같습니다. 재료 공급 젖은 재료(슬러리, 페이스트 또는 케이크일 수 있음)가 건조기에 공급되면 공정이 시작됩니다. 특수 공급 시스템을 통해 재료가 통제된 양으로 투입됩니다. 부서지고 분산됨 내부로 들어가면 재료는 고속 회전 분산기 또는 교반기를 만납니다. 강력한 블렌더가 덩어리를 부수고 모든 것을 고르게 펴는 것을 상상해 보십시오. 이 단계를 통해 젖은 사료가 즉시 더 작고 관리 가능한 조각으로 분할됩니다. 열기와의 접촉 뜨거운 공기가 건조실에 고속으로 유입됩니다. 분산된 입자는 이 뜨거운 공기와 즉시 접촉하게 됩니다. 헤어드라이어를 사용하면 머리카락이 더 빨리 건조되는 것과 마찬가지로 이러한 입자는 강렬한 공기 흐름으로 인해 수분을 빠르게 잃습니다. 급속 수분 증발 입자가 매우 작고 잘 분포되어 있기 때문에 내부의 수분이 거의 즉시 증발합니다. 이것이 스핀 플래시 건조기의 "플래시"가 발생하는 곳입니다. 건조는 거의 즉각적입니다. 건조 입자 분리 건조가 진행됨에 따라 사이클론 분리기 또는 백 필터가 미세한 건조 분말을 수집하고 배기 공기는 안전하게 배출됩니다. 이렇게 하면 순수하고 건조한 형태의 제품을 얻을 수 있습니다. 스핀 플래시 건조기가 왜 그렇게 인기가 있습니까? 작동 방식에 대한 핵심을 살펴보기 전에 잠시 멈춰서 왜 그렇게 널리 사용되는지 살펴보겠습니다. 속도: 건조는 몇 시간이 아닌 몇 초 안에 이루어집니다. 다용도성: 끈적거리거나 열에 민감하거나 페이스트 같은 재료를 처리할 수 있습니다. 균일성: 미세하고 일관된 분말을 생성합니다. 에너지 효율성: 일부 기존 건조 방법에 비해 에너지를 덜 사용합니다. 즉, 모든 제조업체가 좋아하는 두 가지인 시간과 비용을 모두 절약할 수 있습니다.

스틸 벨트 사용자는 스틸 벨트의 사용 수명에 대해 매우 우려하고 있습니다. 우리는 스틸 벨트의 사용 수명과 관련된 다음 사항을 요약하여 스틸 벨트를 더 잘 이해하는 데 도움을 드리고자 합니다. 첫째, 스틸 벨트가 너무 많은 응력을 견디면 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 스틸 벨트에 가장 적합한 응력은 얼마입니까? 물론, 스틸 벨트가 받는 응력이 적을수록 수명이 길어지므로 이는 고무 제품을 생산하려는 사용자의 요구와 결합되어야 합니다. 일반적으로 상하이 고무 기계 1공장의 DLG-700X1400 장비에 MT1650 스틸 벨트 적용을 예로 들면 대부분의 생산 사용자는 유압 게이지 값을 약 15~20Mpa로 조정합니다. 또한 드럼 가황기가 연장 롤러를 지지하기 위해 사용하는 유압 실린더의 직경이 다르기 때문에 특정 값도 달라집니다. 드럼 가황기의 유압표에 표시된 특정 값에 대해서는 장비 제조업체에 문의하십시오. 둘째, 많은 사용자들은 스틸벨트가 두꺼울수록 수명이 길어진다고 생각하고 구매하는데 이는 실제로 오해이다. 두꺼운 강철 벨트는 재료에 단단한 물체의 충격을 견딜 수 있고 큰 구덩이를 생성하기 쉽지 않지만 두꺼운 강철 벨트는 굽힘 곡률 반경이 커서 반복 굽힘으로 인한 피로 손상에 더 민감하고 굽힘 응력이 더 크기 때문에 두꺼운 강철 벨트는 수명이 길지 않을 수 있습니다. 또한, 스틸벨트를 설치한 후 즉시 생산에 필요한 값으로 압력을 조정하는 것은 바람직하지 않으며, 정상 작동이 될 때까지 압력을 점진적으로 높여야 한다. 또한 열팽창 및 수축으로 인한 내부 응력 변형을 줄이기 위해 스틸 벨트의 온도를 점차적으로 높여야 하며, 가황기 작동이 멈출 때 가열 장치를 시작해서는 안 됩니다. 마지막으로, 사용 중에 다음 조건을 주의하지 않으면 스틸 벨트도 손상되기 쉽습니다. 1) 부적절한 작동으로 인해 스틸 벨트가 심각하게 손상되었습니다. 고무 재료가 부분적으로 겹쳐지면 유지 관리 도구와 유사한 이물질이 드럼 가황 장치로 들어가 강철 스트립이 국부적으로 변형되고 제품 표면에 흔적이 남습니다. 2) 유지보수 간격이 너무 길고, 스틸 벨트 표면을 매주 청소해야 합니다. 3) 가황 원료의 품질이 좋지 않습니다. 이는 주로 원료의 단단한 이물질로 인한 과도한 국부 응력 때문입니다. 4) 장비가 제대로 작동하지 않습니다. 예를 들어, 다양한 원인으로 인한 스틸 벨트 편차로 인해 스틸 벨트 주름이 발생합니다. 5) 강대의 가장자리가 예각을 형성하여 응력 집중 및 균열이 발생합니다. 6) 스틸 벨트의 청소 상태가 불량하고, 스틸 벨트 내부 표면에 이물질이 붙어 있습니다. 7) 고무제품은 스틸벨트의 폭보다 좁고, 가황고무제품의 가장자리는 스틸벨트의 같은 위치에 장시간 힘을 가한다. 8) 수동 조정 롤러의 진폭이 너무 크거나 드럼 가황 장치를 자주 조정합니다.

디스크 건조기는 매우 효율적이고 에너지 절약형 전도성 연속 건조 장치입니다. 장비에는 주로 쉘, 프레임, 크고 작은 중공 가열 디스크, 메인 샤프트, 레이크 암 및 블레이드, 피더, 언로드 장치, 감속기 및 모터가 포함됩니다. 다음 예는 디스크 건조기의 적용 분야를 보여줍니다. I. 독성이 있고 쉽게 빠져나가는 물질의 건조 환경보호는 국가의 기본정책 중 하나입니다. 화학 및 관련 산업에서는 건조된 재료에 독성 물질이 포함되어 있거나 배기 가스와 함께 빠져나가는 매우 미세한 입자 크기를 갖는 상황이 흔히 발생합니다. 적절한 조치가 없으면 환경을 오염시키고 운영자의 건강에 해를 끼칠 수 있습니다. 디스크 건조기가 독성 물질, 유해 물질, 환경 오염 물질 및 쉽게 빠져나가는 물질의 건조에 적합하도록 폐쇄형 디스크 건조기의 기본 구성에 백 필터, 유도 통풍 팬 및 핀 히터를 추가할 수 있습니다. 이를 통해 배기 가스에 포함된 미량의 극미세 물질을 포착하여 환경을 보호하고 작업자의 건강을 보호하며 제품 손실을 줄입니다. II. 수분회복이 필요한 재료의 건조 생산 과정에서 건조 작업에서는 수분이 물이 아닌 메탄올, 에탄올, 가솔린, 피리딘, 석유 에테르, 할로겐화 알칸, 아세톤, 포름알데히드와 같은 용제인 물질을 자주 접하게 됩니다. 건조 중에 생성되는 수분은 가연성, 폭발성 또는 독성이 있습니다. 대기로 직접 방출하는 것은 위험하며 허용되지 않습니다. 일부 용매는 가격이 비싸서 직접 배출이 비경제적입니다. 이런 경우에는 수분을 회수해야 합니다. 따라서 폐쇄형 디스크 연속식 건조기의 기본 구성을 바탕으로 원료 유입구와 배출구에 연속 연동 장치를 추가하여 건조기 내부에서 약간의 부압 운전 조건을 유지할 수 있다. 응축기, 용매 회수 탱크 및 진공 펌프도 추가해야 합니다. 건조 과정에서 재료에서 빠져나오는 수분(용매 증기)은 건조기 상단의 배출구를 통해 응축기로 들어갑니다. 냉각 매체 아래에서 용매 액체로 응축되어 용매 회수 탱크로 들어갑니다. 그런 다음 비응축성 가스가 추출되어 용매 회수 탱크 상단의 배출구를 통해 진공 펌프에 의해 배출됩니다. III. 질소 보호가 필요한 건조 재료 쉽게 산화되거나 독성이 높거나 특히 가연성 및 폭발성이 있는 건조 재료의 경우 안전과 제품 품질을 보장하기 위해 건조 과정에서 불활성 가스를 건조기에 도입해야 합니다. 이 경우 폐쇄 루프 디스크 연속 건조기의 기본 구성 외에 용제 응축기, 용제 수용 탱크, 불활성 가스 순환기, 불활성 가스 보충 탱크, 핀형 히터 등의 보조 장비가 필요합니다. 공정 흐름은 기본적으로 용매 회수 탱크의 상단 출구에서 끌어온 불활성 가스가 순환 장치와 핀 히터를 통과한 후 디스크 연속 건조기로 다시 공급되어 불활성 가스의 폐쇄 루프 순환을 형성한다는 점을 제외하면 기본적으로 용매 회수형 디스크 연속 건조기와 동일합니다. IV. 페이스트형 및 고점도 재료 건조 디스크 연속 건조기의 고유한 특성으로 인해 입상 재료 건조에는 적합하지만 페이스트형 또는 고점도 재료 건조에는 적합하지 않습니다. 이러한 경우 재료가 갈퀴날과 건조 디스크에 쉽게 달라붙어 건조 작업이 어려워집니다. 그러나 생산 현장에서 일부 재료는 수분 함량이 일정 비율에 도달하면 끈적거리고, 수분 함량이 일정 비율로 감소하면 끈적임이 덜해지는 것으로 나타났습니다. 이는 페이스트형, 필터 케이크형, 고점도 물질이 디스크 연속 건조기에 들어가기 전에 수분 함량을 줄이기 위한 조치를 취할 가능성을 시사합니다. 이는 디스크 연속 건조기의 적용 범위를 확장하고 페이스트형 및 고점도 재료를 건조하는 새로운 방법을 제공합니다. 따라서 원래의 일반 피더를 페이스트형 및 필터 케이크형 재료에 적합한 특수 피더로 교체해야 합니다. 동시에, 수분 함량이 낮은 느슨한 물질을 형성하기 위해 페이스트 같은 물질과 건조된 물질을 혼합하기 위해 믹서를 추가해야 합니다. 이를 달성하기 위해 디스크 연속 건조기의 배출 포트는 두 개로 변경됩니다. 하나는 완제품을 직접 포장하기 위한 것이고, 다른 하나는 건조 재료를 스크류 컨베이어와 버킷 엘리베이터를 통해 믹서로 보내기 위한 것입니다. 시동 중에는 이때 건조기 자체에서 배출되는 건조 물질이 없기 때문에 일정량의 건조 물질을 페이스트 형태의 물질과 혼합해야 합니다. 정상 작동 후에는 추가 건조 재료가 필요하지 않습니다.

이산화티타늄의 주요 생산방법은 황산공정과 염화물공정이 있다. 황산 공정은 티타늄 농축물이나 산에 용해되는 티타늄 슬래그를 황산과 반응시켜 산분해를 거쳐 티타늄 옥시황산염 용액을 생성하는 과정을 포함합니다. 그런 다음 이 용액을 가수분해하여 메타티탄산 침전물을 얻은 다음 회전식 가마에서 하소하여 TiO2를 생성합니다. 황산 공정은 주로 배치 작업으로 생산 장비에 높은 유연성을 제공하고 시동, 정지 및 부하 조정을 용이하게 합니다. 최근 몇 년 동안 우리나라의 이산화티타늄 산업은 생산능력, 생산량, 시장 수요가 몇 배로 성장하여 번영기를 맞이했습니다. 동시에 금홍석 이산화티타늄 생산량의 성장률도 가속화되었습니다. 따라서 이산화티탄 건조 장비의 선택은 재료의 품질에 매우 중요하므로 매우 중요해졌습니다. 이산화티타늄의 재료 특성과 외국의 선진 장비 및 기술의 동화를 바탕으로 국내에서 개발한 고속 회전식 플래시 건조기가 이산화티타늄 건조에 성공적으로 적용되었습니다. 플래시 건조기는 주로 공기 흡입 시스템, 가열 시스템, 공급 시스템, 건조 호스트, 재료 수집 및 먼지 제거 시스템, 배기 시스템 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 작동 중에 젖은 재료는 스크류 피더를 통해 건조실로 들어갑니다. 내부에서 재료는 고속 회전하는 뜨거운 공기를 만나게 됩니다. 미세한 가루는 열풍에 의해 위쪽으로 운반되고, 운반할 수 없는 물질은 아래쪽으로 떨어져 파쇄장치에 의해 분쇄됩니다. 이러한 빠른 분산은 재료와 뜨거운 공기 사이의 접촉 면적을 증가시킵니다. 원심력(상단에 등급 지정 장치 포함)으로 일정 수준의 건조함과 고운 정도에 도달한 제품이 등급 지정 장치에서 불어 나옵니다. 이 과정에서 재료가 빠르게 건조됩니다. 플래시 건조기는 새로운 유형의 장비로서 높은 열 효율, 짧은 건조 시간 및 우수한 에너지 절약 기능을 제공합니다. 현재 1400 및 1600 모델은 이산화티타늄 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 우리 회사는 이산화티타늄 산업의 기술 혁신을 지속적으로 유지하고 혁신 역량을 지속적으로 향상시키며 이산화티타늄 및 건조 산업의 지속 가능한 발전에 기여할 것입니다.

유동층 건조의 기본 원리는 가열된 공기를 사용하여 젖은 입자를 끓는 대류 상태로 불어넣는 것입니다. 뜨거운 공기는 증발된 수분이나 유기 용매를 제거하여 젖은 입자를 건조시킵니다. 여기에는 공기 처리 문제가 포함됩니다. 현재 많은 국내 제조업체에서는 공기조화기를 다음과 같이 구성합니다. 사전 필터 - 전기 가열(또는 증기 가열) - 팬 - 중간 효율 필터 - 유동층 건조기 - 그만큼 간단합니다. 분명히 이는 사용자 요구 사항에 따라 크게 달라집니다. 사용자 요구 사항이 낮을수록 제조업체 구성도 낮아집니다. 여기서는 GEA 과립화 라인의 유동층 건조기를 예로 들어 구성과 에너지 절약 간의 관계를 논의하겠습니다. 공기 조화 장치 구성 및 매개변수 요구 사항: (1) 입구 공기 온도와 습도는 필요한 공정 매개변수에 맞게 조정 가능해야 합니다. t = 80℃, RH = 20%; (2) 냉수 냉각 및 제습: 구리 튜브 및 알루미늄 핀 코일; 공정 냉각수 시스템의 냉각수, 온도 7~12℃; (3) 히터 열원: 산업용 증기; 압력 및 온도 소비 요구 사항을 지정해야 합니다. (4) 필터: (G4+F8+H13) 3단계 여과; H13에는 PAO 누출 테스트 및 검증이 필요합니다. 테스트 및 교체 시간을 지정해야 합니다. (5) 인클로저 요구 사항: 중간-고효율 섹션의 내벽은... 스테인레스 강판, 중간 및 고효율 섹션용 아연 도금 강판; 벽면 패널에는 단열 및 냉각 보호 기능이 있습니다. (6) 냉수와 증기의 입구와 출구는 설정된 온도와 습도에 따라 PLC 전기 밸브 또는 공압 밸브에 의해 자동으로 제어됩니다. (7) G4, F8 및 H13에는 차압 표시 장치가 있고 PLC에는 차압 경보 기능이 있습니다 (차압은 PLC에 표시되지 않습니다). (8) 필터는 교체 및 분해가 쉽습니다. (9) 표면 냉각기용 배수 트랩이 장착된 물 수집 트레이는 304 스테인레스 스틸로 만들어졌으며 누수 방지 기능이 있으며 배수가 원활하고 수집 트레이에 물이 축적되지 않습니다. (10) 공기 배출구에는 전기 조절 밸브가 장착되어 있으며 그 개방은 PLC로 제어할 수 있습니다. 이는 AHU(공조 장치) 구성에 대한 요구 사항입니다. 우리는 많은 국내 제조업체가 이러한 요구 사항을 완벽하게 충족할 수 있다고 믿습니다. 이러한 요구 사항에 따라 국내 생산 장비를 제조하면 의약품 생산의 품질 위험을 확실히 줄일 수 있습니다. 또한 자세한 검증 문서를 통해 장비의 기술 내용이 더욱 향상됩니다. GMP 요구 사항을 충족하는 동시에 에너지 절약도 충분히 고려해야 합니다. 여기서 에너지 소비에는 제상 및 예열 구간, 냉수 제습, 가열 구간, 유동층 실린더 내 부압 유지 등이 포함됩니다. URS에 따르면 제상 및 예열 섹션이 필요하지 않으면 제거할 수 있습니다. 그렇지 않으면 투자, 공기 흐름 저항 및 에너지 소비가 증가합니다. 냉수제습부와 스팀히터는 PLC 솔레노이드 밸브에 의해 자동으로 제어되어 출구공기 온도와 습도를 설정합니다. 기존의 유동층 건조 매개변수는 d = 11 g/m³ 및 t = 80℃입니다. 유동층의 공기 흐름과 배기량 사이의 관계는 PLC를 통해 실린더 내부의 부압과 흡입 및 배기 밸브의 자동 조정을 통해 설정할 수 있습니다. FDA 요구 사항에 따르면 에어컨 장치의 3단계 필터는 매우 중요합니다. 국내 생산 장비와 관련된 심각한 위험의 주요 원인은 필터에 있습니다. 필터 선택은 매우 중요합니다. 필터 사양을 명확히 명시해야 합니다. G4, F8, H13은 국제 표준을 준수해야 합니다. 값싸고 무분별하게 만들어진 부직포 면 필터를 사용하면 품질에 상당한 위험이 따릅니다. 표준 필터는 공기 흐름 저항을 증가시키지만 우리의 주요 관심사는 품질 요구 사항을 충족하는 것입니다. 유동층 작동 중 내부 입자의 궤적은 공기 열교환과 밀접한 관련이 있습니다. 현재 일반적으로 공기는 바닥에서 위로 올라가서 입자가 대류하게 됩니다. 입자가 공기 중에 남아 있는 시간은 수분이 증발하는 시간입니다. GEA의 유동층 건조기는 바닥에 물고기 비늘 모양의 공기 배출구를 사용하여 입자가 실린더 내부에서 나선형으로 상승하도록 합니다. 이는 유선의 길이와 공기와의 열교환 시간을 효과적으로 늘려 에너지를 최대한 활용합니다.

플래시 건조에서는 젖은 재료가 맞춤형 공급 시스템을 통해 건조기 본체의 분쇄 및 건조 섹션으로 들어갑니다 . 분쇄 로터는 젖은 재료를 매우 미세한 입자로 분산시키며, 이 입자는 공기 히터에서 온도 조절되는 뜨거운 가스에 의해 분쇄 챔버에서 유동화됩니다. 뜨거운 공기(또는 불활성 가스)는 650°C까지 가열될 수 있으며, 젖은 제품이 분산되면서 플래시 건조기 바닥에서 크기가 줄어듭니다. 시스템은 배기 팬을 통해 음압을 유지하여 제품의 표면적을 크게 증가시켜 물(또는 기타 용매)이 순간적으로 증발하게 합니다. 건조된 미세한 입자는 기류와 함께 건조기 상단으로 운반되며, 여기서 분리기는 입자를 크기별로 분류합니다. 그런 다음 입자는 설정된 절단 지점에서 분류기를 통과하고 배기 가스와 함께 사이클론 분리기 또는 사이클론 집진기와 같은 먼지-공기 분리 시스템으로 운반됩니다. 회전식 플래시 건조기는 건조 챔버 내에서 제품의 유동층을 유지하여 젖은 재료가 챔버 벽에 낮은 수준으로 접착되도록 합니다. 또한 분류기 속도 및 출구 온도와 같은 공정 매개변수를 사용하여 최종 제품의 수분 함량과 입자 크기를 제어할 수 있습니다.

분무 건조 장비는 주로 건조탑 상단에 뜨거운 공기를 도입하는 작업을 포함합니다. 건조될 액체 물질은 탑 상단으로 전달되고 분무기에 의해 미스트 방울로 분무됩니다. 이러한 물방울은 고온의 뜨거운 공기와 접촉하면 빠르게 증발하므로 건조 시간이 매우 짧습니다. 이는 재료의 건조를 촉진할 뿐만 아니라 배기 가스에 포함된 입자상 물질의 회수 및 활용을 촉진하여 재료 활용 효율성을 향상시킵니다. 현재 분무건조는 건조 분야에서 빠르게 발전하고 널리 사용되는 방법이 되었습니다. 다양한 제품을 건조할 뿐만 아니라 조작이 매우 간단하여 자동화 처리가 가능합니다. 다양한 분무기와 기류 패턴은 열 민감도, 점도, 제품의 크기 및 입자 크기 분포와 같은 재료의 다양한 건조 특성에 따라 결정되어 작업자에게 더 큰 편의성을 제공합니다. 분무 건조탑은 액체 물질이 노즐을 통해 미세한 미스트 방울로 분무된 후 건조탑 내부의 뜨거운 매체와 접촉하여 분말로 건조되는 열 공정입니다. 피드는 용액, 현탁액 또는 페이스트일 수 있습니다. 분무는 회전식 분무기, 압력 ​​분무 노즐 및 기류 분무 노즐을 통해 달성될 수 있습니다. 제품의 요구되는 건조 특성과 입자 크기에 따라 작동 조건과 건조 장비의 설계를 선택할 수 있습니다. 시장 수요를 충족하고 제품 용해도, 재구성 및 포장 성능을 개선하기 위해 일부 분무 건조 타워에는 과립화 장비가 통합되어 있습니다. 그러나 이는 열 변성 및 방향족 물질의 손실 위험을 증가시킵니다. 분무 건조 타워는 분무 건조 타워, 분리 챔버 및 냉각 챔버를 통합하는 문제를 효과적으로 해결합니다. 분무건조의 감율 건조 단계에서는 수분 함량이 감소함에 따라 분말 온도가 상승합니다. 깨끗한 공기는 가열된 후 분무건조탑으로 들어갑니다. 타워 내부에서는 2유체(또는 3유체) 노즐을 사용하여 다양한 액체 재료를 작은 물방울로 원자화합니다. 이러한 액적은 뜨거운 공기와 빠르게 교환되어 액체 물질의 물(또는 용매)을 증발시킨 후 뜨거운 공기와 함께 배출되어 분말 또는 과립 제품이 됩니다. 분무 건조 타워의 특징 1. 고점도, 페이스트형, 슬러리형 재료에 특히 효과적입니다. 다른 장비는 이를 대체할 수 없습니다. 2. 다양한 제품을 갖춘 실험 모델; 널리 적용 가능한 저온 건조. 3. 분무 건조 타워 노즐은 구조가 간단하고 유지 관리가 쉽고 운영 비용이 저렴합니다.

더블 콘 로터리 진공 건조기는 건조와 혼합을 통합한 새로운 유형의 건조기입니다. 이는 응축기와 진공 펌프를 건조기와 결합하여 진공 건조 장치를 형성합니다(용매 회수가 필요하지 않은 경우 응축기는 선택 사항임). 이 기계는 고급 디자인, 단순한 내부 구조, 쉬운 청소, 완전한 재료 배출 및 간단한 조작을 특징으로 하며 노동 강도를 줄이고 작업 환경을 개선합니다. 동시에 재료가 용기와 함께 회전하고 벽에 재료가 쌓이지 않기 때문에 열전달 계수가 높고 건조 속도가 커서 에너지를 절약하고 고품질 재료의 균일하고 철저한 건조를 보장합니다. 더블콘 회전식 진공 건조기는 활성 의약품 성분(API) 생산에 널리 사용됩니다. 이는 진공 건조 중에 실린더 내부의 압력이 대기압보다 낮게 유지되어 가스 분자가 적고 밀도가 낮아지며 산소 함량이 낮아지기 때문입니다. 따라서 산화 변화가 발생하기 쉬운 의약품을 건조하고 물질 오염 가능성을 줄일 수 있습니다. 또한, 물의 온도는 기화 시 증기압에 정비례하기 때문에 진공 건조 시 재료의 수분이 저온에서 기화할 수 있어 저온 건조가 가능하며, 이는 특히 열에 민감한 물질을 함유한 의약품 생산에 적합합니다. 한편, 진공건조는 상압 열풍 건조 시 쉽게 발생하는 표면 경화 현상을 제거합니다. 진공 건조에서는 소재 내부와 표면의 큰 압력차로 인해 압력 구배에 따라 수분이 표면으로 빠르게 이동하여 표면 경화를 방지합니다. 또한, 진공 건조 시 소재 내부와 외부 사이의 온도 구배가 작고, 역삼투 현상을 통해 용매가 독립적으로 이동하고 포집되므로 열풍 건조로 인한 용매 손실 현상을 효과적으로 극복할 수 있습니다. 진공 건조기에는 직사각형 또는 원통형 단면을 가진 강철 외부 쉘과 내부에 많은 빈 칸막이가 있습니다. 증기나 온수가 칸막이 안으로 유입되어 중공 칸막이를 여러 개의 분지관에 연결합니다. 주배관에는 증기가 유입되고, 분기관을 통해 응축수가 배출됩니다. 건조할 재료가 담긴 트레이를 칸막이 위에 놓고, 챔버 도어를 닫고, 진공 펌프가 챔버 내부에 진공을 생성합니다. 칸막이에 있는 증기는 트레이에 있는 재료를 지정된 온도까지 점차적으로 가열하여 내부 압력에 따라 수분이 증발하고 응축기에서 응축됩니다. 응축기는 건조기와 진공펌프 사이에 설치됩니다. J21S-70 수봉식 진공 펌프를 사용하면 콘덴서가 필요하지 않습니다. 진공 건조기는 열 손실이 적고 열효율이 높으며 건조 전 챔버를 사전 멸균할 수 있습니다. 건조 과정에서 불순물이 유입되지 않아 제품이 오염되지 않은 상태로 유지됩니다. 건조된 재료는 고정된 상태로 유지되어 형태 손상을 최소화합니다. 그러나 진공 건조기는 작동이 더 복잡하고, 운영 비용이 더 높으며, 구조적으로 더 복잡하고 제조 비용이 많이 듭니다.

압력 분무 건조기 의 작동 과정은 다음과 같습니다. 액체 공급물은 공압 다이어프램 펌프를 통해 고압으로 유입되어 물방울의 안개로 분사됩니다. 그런 다음 물방울은 뜨거운 공기와 평행하게 내려갑니다. 대부분의 분말 입자는 하단 배출구에 수집됩니다. 폐가스와 미세분말은 사이클론 분리기에 의해 분리됩니다. 폐가스는 배기 팬에 의해 배출되고, 분체는 사이클론 분리기 아래에 위치한 분체 수집 실린더에 의해 수집됩니다. 팬 배출구에도 보조 먼지 제거 장치를 설치할 수 있습니다. 회복율은 96%-98%입니다. I. 압력 분무 건조 의 응용 화학물질: 유기촉매, 수지, 합성세제, 유지, 황산암모늄, 염료, 염료 중간체, 화이트 카본블랙, 흑연, 인산암모늄 등 식품 : 아미노산 및 유사 물질, 조미료, 단백질, 전분, 유제품, 커피 추출물, 어분, 고기 추출물 등 의약품: 한약, 살충제, 항생제, 의약품 분말 등 세라믹 : 산화마그네슘, 카올린, 각종 금속산화물, 백운석 등 II. 압력 분무 건조기의 일일 작동 절차 장기간 작동하거나 부적절한 작동을 하는 동안 압력 분무 건조기의 일부 부품 내부에 물질이 축적되어 정상적인 작동에 영향을 줄 수 있습니다. 이 경우 청소를 위해 작동을 정지해야 합니다. 건조탑 내부에 쌓인 물질을 청소하려면 청소 도어를 열고 손잡이가 긴 빗자루를 사용하여 깔때기 바닥에 있는 물질을 쓸어냅니다. 배출 밸브를 열고 타워 내부를 수돗물로 헹구십시오. 마찬가지로 사이클론 분리기의 먼지를 제거하려면 사이클론 분리기를 열고 빗자루로 물질을 쓸어내고 필요한 경우 물로 헹구십시오. 백필터 청소는 제어 스위치를 켜고 계속 두드린 후, 청소 도어를 열고 백필터를 가볍게 두드리시면 됩니다. 마지막으로 필터백을 교체합니다. 슬러리 파이프라인 시스템을 청소하려면 양방향 필터의 배수 밸브를 열고 필터 스크린과 파이프라인을 청소한 다음 공급 펌프를 켜고 공급 대신 물을 사용하여 펌프 파이프, 압력 안정기 및 파이프라인을 청소하십시오. 일정 기간 작동 후에는 분무 과립 건조기에 대한 필수 검사 및 유지 관리가 필요합니다. 공급 시스템의 경우 필터, 파이프, 밸브, 노즐 등의 막힘 여부를 검사하고 정기적으로 청소하며 노즐 마모를 점검하여 적시에 교체하십시오. 공급 펌프의 오일 누출, 정상 압력 및 정상 오일 레벨을 확인하십시오. 송풍기의 경우 샤프트와 베어링의 오일 부족, 과열, 진동 및 소음을 ​​점검하십시오. 팬 블레이드를 청소하고 필요한 경우 균형을 맞춥니다. 히터의 경우 히트파이프의 정상작동 여부를 점검하고, 필요시 오일파이프, 오일펌프, 오일노즐의 필터를 청소해 주십시오. 또한 각 모터가 과열, 진동 또는 비정상적인 소음을 내고 있는지 주의 깊게 살펴보고 제어 캐비닛의 기기 및 전기 구성 요소가 제대로 작동하는지 확인하십시오.

I. 흡입 공기 처리 개선을 위한 권장 사항 열기의 흡입 공기는 일반적으로 보조 장비실에 위치하며 난방 장치 및 소음기와 함께 설치됩니다. 보조장비실 및 청정구역에는 직접적인 문이나 창문이 없습니다. 보조 장비실의 공기 청정도 수준은 비교적 낮은 경우가 많으며 이는 의약품에 사용되는 뜨거운 공기의 품질에 영향을 미칩니다. 이를 위해서는 장비 자체에 우수한 정화 시스템이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 정화되지 않은 공기가 의약품을 오염시켜 GMP 요구 사항을 충족하기 어렵게 됩니다. 현재 많은 국내 장비 시스템에서는 공기조화기를 프리필터 - 중효율 필터 - 증기난방(또는 전기난방) - (저)고효율 필터로 구성하고 있습니다. 공조시스템에는 전, 중, 고효율 필터가 장착되어 있으나 운전 시간이 길어질수록 고효율 필터가 막히거나 손상될 수 있습니다. 현재 교체 필요성은 시각적으로만 판단할 수 있어 이론적 근거가 부족합니다. 조기 교체는 비용을 증가시키고, 교체가 지연되면 공기질이 악화되어 제품 품질에 영향을 미칠 위험이 있습니다. 권장 사항: 고효율 필터 전후에 차압 표시 장치를 추가하십시오. 차압이 특정 값에 도달하면 신속한 교체를 위해 경보가 발생해야 합니다. 또한, 대부분의 장비에는 제습 장치가 부족하여 특히 공기 습도가 높은 늦봄과 여름에는 공기 제습 문제가 지속적으로 발생합니다. 제습에 실패하면 재료 건조에 심각한 영향을 미칩니다. 권장사항: 제습 장치를 추가하세요. 많은 장치에는 유도 통풍 팬과 공기 밸브 사이의 연동이 부족하여 잠재적으로 팬 종료와 밸브 폐쇄 사이에 공기 역류가 발생할 수 있습니다. 권장 사항: 팬 시작 및 종료를 공기 밸브 작동과 연결하십시오. 공기 역류를 방지하려면 팬이 시작할 때 공기 밸브가 동시에 열리고 팬이 멈출 때 동시에 닫혀야 합니다. II. 부적절한 열에너지 활용 에 대한 개선 제안 유동층 건조기는 본질적으로 공기 대류 건조 장비입니다. 전도성 건조 장비에 비해 에너지 소비량이 실제로 더 높습니다. 그러나 특정 조치를 취하면 상당한 에너지 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 권장 사항: (1) 장비의 밀봉 효과를 향상시킵니다. 현재 대부분의 유동층 건조기는 호퍼를 장비 본체에 연결하기 위해 플랫 플랜지를 사용하므로 밀봉이 불량합니다. 설계 시 돌출면 플랜지를 사용하는 것이 좋습니다. (2) 열교환을 위해 핀이 감겨진 강관을 사용하는 건조기가 많습니다. 강관은 재료비를 절약할 수 있지만 열교환 효과는 좋지 않습니다. 대신 구리 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. (3) 열 손실을 줄이기 위해 열교환기 쉘에 단열층을 추가하여 단열 대책을 강화합니다. III. 집진장치 개선을 위한 제안 유동층 공정이 원활하게 진행되기 위한 기본 조건은 물질의 유동화 상태가 좋아야 한다는 것입니다. 고효율 필터 집진기를 사용하면 이 상태가 계속 유지됩니다. 필터 집진기의 집진 효율은 유동화 효과를 크게 결정합니다. 현재 주요 집진방식은 Bag Shaking 집진방식과 Pulse Backflushing 집진방식이 있습니다. 가방 흔들리는 먼지 수집 실린더의 왕복운동을 통해 집진백을 흔들어 집진효과를 얻습니다. 가방은 정전기 방지, 비섬유 피복으로 제작되었으며, 수집 가방 전체가 들어 올려져 있습니다. 문제는 백필터는 설치와 분해가 불편하고, 서스펜션 로드를 잘못 선정하면 쉽게 변형되어 밀봉 불량, 먼지 누출, 기류 변화 등이 발생할 수 있다는 점이다. 이는 환경을 오염시키고 제품 생산량을 감소시킵니다. 권장 사항: 필터 백에는 클램프 연결을 사용하고, 서스펜션 로드에는 쉽게 변형되지 않는 견고한 재료를 선택하고, 필터 백을 정기적으로 검사하고 교체하십시오. 펄스 제트 먼지 수집 국내 솔레노이드 밸브 기술이 더욱 향상되고 가격이 더욱 하락함에 따라 펄스 제트 집진 장치가 점차 주류 집진 장치로 자리 잡고 있습니다. 현재 주로 사용되는 필터 요소는 백 필터와 스테인레스 스틸 소결 메쉬 필터입니다. 그중 스테인리스 스틸 소결 메쉬 필터 요소는 모든 재료에 대해 99% 이상의 수율을 보장할 수 있습니다. 세척 기술 문제가 대부분 해결되었으므로 수율 및 서비스 수명 측면에서 스테인리스강 소결 메쉬 필터 요소의 장점이 점차 명백해지고 있으며 제약 공장에서의 사용이 증가하고 있습니다.

기존의 진동유동층 건조기는 상부 및 하부 베드 본체로 구성되어 있으며, 쉘에 진동 모터가 장착되어 있고 베드 본체 하단에 진동 감쇠 스프링이 설치되어 있습니다. 매트리스는 상부 침대 본체와 하부 침대 본체 사이에 배치됩니다. 일반적으로 사용되는 판(타공판)은 직선형, 경사형 또는 혀 모양의 구멍이 있는 천공판이 대부분입니다. 펀칭 기술의 한계로 인해 매트리스의 두께는 일반적으로 2mm입니다. 기존의 진동유동층 건조기는 다음과 같은 단점이 있다. ① 판의 두께가 부족하여 강성이 떨어져 평탄도 확보가 어렵다. 이로 인해 플레이트 진동 주파수가 진동 모터와 동기화되지 않아 플레이트가 오작동하게 됩니다. 이 두 요소 모두 재료 이동의 부드러움과 균일성에 영향을 미칩니다. ② 진동 시 물질이 구멍을 통해 쉽게 새어나와 베드 본체에서 이탈됩니다. 이러한 문제를 해결하려면: 매트리스는 직렬로 연결된 스트립 메쉬 플레이트로 설계되었습니다. 직렬 연결된 스트립 메쉬 플레이트에는 여러 개의 평행한 금속 스트립이 포함되며, 각 스트립의 하단에는 여러 개의 직렬 링이 있습니다. 인접한 직렬 연결된 금속 와이어와 금속 스트립은 수직으로 분포된 각 금속 스트립의 스트립을 직렬로 연결하고 고정합니다. 직렬로 연결된 메쉬 플레이트는 강성이 높고 평탄도가 우수하여 원활한 재료 흐름을 허용하여 건조 속도를 향상시키는 동시에 진동하는 재료에서 재료 누출을 방지합니다.

라면용 다층 벨트 건조기의 주요 특징은 다음과 같습니다. **적절한 작동 조건을 설정할 수 있습니다. 환기 방식 및 해당 건조 상태에 따라 온도, 풍량 및 기타 작동 조건을 임의로 조정할 수 있습니다. **처리 후 수분 함량을 자유롭게 조절할 수 있습니다. 건조 장치 내 재료 유량 및 체류 시간을 자유롭게 조정할 수 있으므로 가공 제품의 수분 함량을 임의로 설정할 수 있습니다. **형태 손상을 최소화합니다. 재료는 건조 장치 내에서 정적으로 움직이므로 제품 형태의 손상이 최소화됩니다. 소량의 먼지가 있더라도 덕트에 저압 기류나 백필터를 설치하면 먼지를 포집할 수 있습니다. **다양한 컨베이어 벨트를 사용할 수 있습니다. 건조되는 재료에 따라 다양한 철망 컨베이어 외에도 진동판을 사용할 수도 있습니다. **세탁 가능한 컨베이어 벨트. 가열실과 건조실이 분리되어 있어 컨베이어 벨트의 청소가 용이합니다. **요구사항에 따라 장비의 바닥판에 청소 장치를 설치하여 바닥판에 떨어지는 물질을 긁어내고 배출 끝부분으로 운반할 수 있습니다. **생산량과 재료 수분 함량에 따라 여러 장치를 직렬로 연결하여 생산량을 늘릴 수 있습니다.** 메쉬 벨트 건조기를 소개했으니 이제 이에 대한 몇 가지 기본 지식을 논의해 보겠습니다. 먼저 구조와 가열방식을 살펴보자. 메쉬 벨트 건조기 는 배치식 연속 생산 건조 장비입니다. 주요 가열 방식에는 전기 가열, 증기 가열, 열풍 가열이 있습니다. 주요 원리는 12-60 메쉬 강철 와이어 메쉬 벨트를 사용하는 메쉬 벨트에 재료를 고르게 펴는 것입니다. 전동 장치에 의해 구동되어 벨트는 건조기 내에서 앞뒤로 움직입니다. 뜨거운 공기가 재료를 통해 흐르고 수증기가 배기구에서 배출되어 건조 목적을 달성합니다. 챔버의 길이는 표준 섹션으로 구성됩니다. 공간을 절약하기 위해 건조기는 일반적으로 2개의 챔버와 3~5개의 층, 길이 6~40m, 유효 폭 0.6~3.0m로 다층 구조로 구성될 수 있습니다. 메쉬 벨트 건조기는 별 모양 분배기, 진동 벨트, 분쇄기 또는 조립기와 같은 적절한 재료 확산 메커니즘을 통해 가공할 재료를 컨베이어 벨트에 분배합니다. 컨베이어 벨트는 각각 공기 가열 및 순환 시스템을 갖춘 하나 이상의 가열 장치로 구성된 채널을 통과합니다. 각 채널에는 하나 이상의 제습 시스템이 있습니다. 컨베이어 벨트가 통과할 때 뜨거운 공기가 컨베이어 벨트 위의 재료 위를 위에서 아래로 또는 아래에서 위로 통과하여 재료가 고르게 건조되도록 합니다.

유동층 건조기라고도 하는 유동층 건조기는 공기 필터, 히터, 유동층 장치, 사이클론 분리기, 백 필터, 고압 원심 팬 및 제어반으로 구성됩니다. 건조되는 재료의 다양한 특성으로 인해 특정 요구 사항에 따라 집진 장비를 선택할 수 있습니다. 사이클론 분리기와 백 필터를 동시에 선택하거나 한 가지 유형만 선택할 수 있습니다. 일반적으로 과립 및 분말과 같은 무거운 물질의 경우 사이클론 분리기만 필요하며, 가벼운 과립 및 분말 물질의 경우 백 필터가 필요합니다. 공압 공급 장치 및 벨트 컨베이어도 옵션으로 제공됩니다. 개요: 입상 고체 물질은 피더를 통해 유동층 건조기 에 추가됩니다. 필터링된 청정 공기는 가열되어 송풍기에 의해 유동층 바닥으로 송풍되고, 분배판을 통해 고형물과 접촉하여 유동화 상태를 형성하고 기체-고체 열 및 물질 교환이 이루어집니다. 건조 후 배출구를 통해 물질이 배출되고, 배기가스는 유동층 상부로 배출된다. 고형분말은 사이클론 집진기와 백필터를 통해 회수된 후 대기로 배출됩니다. 증기로, 전기로, 열풍로를 모두 사용할 수 있습니다(사용자 요구 사항에 따라 구성). 의약품 원료, 정제 과립, 한약 분말, 화학 원료의 플라스틱 수지, 구연산 및 기타 분말 및 과립 물질과 같은 과립 물질을 건조하는 데 적합합니다. 또한 식품 및 음료 분말 건조, 곡물 가공, 옥수수 배아 및 사료 건조에도 사용됩니다. 재료의 입자 크기는 최대 6mm에 달할 수 있으며 최적 범위는 0.5~3mm입니다.

(I) 원심 분무 건조기 의 작동 원리 : 공기는 히터에 의해 가열되어 건조실 상단의 열풍 분배기로 들어갑니다. 그런 다음 액체 재료가 스크류 펌프에 의해 챔버 상단에 있는 원심 분무기로 펌핑되는 동안 건조 챔버에 고르게 분배되어 매우 작은 물방울을 형성합니다. 이를 통해 액체 재료와 뜨거운 공기가 평행 흐름으로 접촉하게 되어 수분이 빠르게 증발하게 됩니다. Yuanze Drying에서 생산하는 장비는 매우 짧은 시간에 제품을 건조하여 완제품으로 만듭니다. 대부분의 분말 제품은 하부 원뿔에 수집되어 포장됩니다. 습한 공기는 배기 덕트를 통해 사이클론 언로더로 유입되어 습한 공기에 의해 운반된 제품의 작은 부분을 언로딩한 후 백 필터(또는 수막 집진기)를 통해 배출됩니다. (II) 원심 분무 건조기 의 성능 특성: 1. 빠른 건조 속도: 분무 후 액체 물질의 비표면적이 크게 증가하여 90%-95%의 수분이 뜨거운 공기 중에서 즉시 증발할 수 있습니다. 건조과정은 단 5~35초만에 완료됩니다. 2. 재료 자체는 고온에 노출되지 않습니다. 재료와 접촉하는 뜨거운 공기의 열 대부분은 수분 증발에 사용되므로 특히 열에 민감한 재료를 건조하는 데 적합합니다. 3. 주파수 변환으로 분무기의 속도를 조절할 수 있어 제품의 입자크기 조절이 용이합니다. 생성된 제품은 균일한 입자 크기, 우수한 유동성, 우수한 용해도 및 높은 순도를 갖습니다. 4. 간단한 조작, 안정적인 성능, 편리한 조정 및 액체 유량 제어가 가능하며 자동화가 가능합니다. 5. 환경 오염, 폐액 배출 및 먼지 배출이 국가 표준을 충족하지 않습니다. 6. 광범위한 액체 입자 크기, 엄격한 여과 장비가 필요 없으며 분무기가 쉽게 막히지 않으며 점도가 높은 재료에도 적합합니다. 7. 열풍 건조, 과립화, 냉각 과립화, 분무 결정화 및 반응을 포함한 광범위한 응용 분야.

슬러지 건조기는 간접 슬러지 가열 시스템을 기반으로 합니다. 간접적인 열 전달은 공기 흐름을 방지하고 완전히 밀폐된 작동을 통해 독성, 위험 또는 가연성 물질을 안전하게 취급할 수 있습니다. 샤프트의 낮은 작동 속도로 인해 건조 과정에서 먼지가 거의 또는 전혀 형성되지 않으며 설비 마모가 최소화됩니다. 간접 건조 시스템의 또 다른 장점은 모든 열이 물을 증발시키는 데 사용되기 때문에 에너지 소비가 낮다는 것입니다. 다양한 슬러지 건조기의 유연성은 역혼합을 방지하는 원패스 건조 기술을 제공합니다. 100°C의 평균 슬러지 온도와 긴 슬러지 체류 시간 덕분에 저온 살균 및 위생 처리된 슬러지를 제공할 수 있습니다. 이 공정은 모든 유형의 슬러지를 처리할 수 있기 때문에 기계는 다양한 지역에서 다양한 유형의 슬러지를 수용하는 중앙 집중식 건조 시설에 매우 적합합니다. 역혼합이 필요하지 않으므로 남은 수분을 최종 제품으로 선택할 수 있습니다. 이로 인해 이 기계는 슬러지 소각 전에 필요한 건조 고형물을 35-40%까지 부분적으로 건조하는 데 매우 적합합니다. 증기 처리: 모든 증발된 물은 퍼지 공기를 추가하지 않고 습식 세정기로 보내집니다. 이는 부피가 건조기 돔에서 생성되는 수증기의 양으로 제한된다는 의미입니다. 소량의 비응축 배기 증기를 후처리하여 배출을 최소화할 수 있습니다. 전체 장치는 약간 경사진 표면에 장착되어 있으며 슬러지는 중력에 의해 반대쪽 끝에 있는 별도의 배출구로 흘러갑니다. 건조 고형물 함량이 95%인 건조 슬러지는 냉각 컨베이어 벨트를 통해 안전한 온도인 섭씨 40도보다 훨씬 낮은 건조 슬러지 저장 사일로로 운반됩니다. 건조된 제품은 농업용 퇴비화나 연소 공정의 대체 연료 등 여러 용도로 사용할 수 있습니다. 공정 솔루션: 슬러지 건조기는 1.5㎡의 열 전달 면적부터 내부 용량이 300㎡이고 물 증발 속도가 6톤/시간인 슬러지의 대형 프로세서에 이르기까지 다양한 크기로 제공됩니다.