Nieuws

Classificatie: Landbouw- en neventakproductenindustrie: Case-introductie: De pistache-vacuümegdroger gebruikt tegelijkertijd de sandwich- en interne roerverwarmingsmodus, met een groot warmteoverdrachtsoppervlak en een hoog thermisch rendement; de machine is ingesteld om te roeren, zodat het materiaal een continue cyclustoestand in de cilinder vormt, wat de uniformiteit van de materiaalverwarming verder verbetert; de machine is ingesteld op roeren, zodat deze gebruikt kan worden voor het soepel drogen van slurry, pasta en pasta-achtige materialen. I. Overzicht van het materiaal van pistache: Pistache wordt ook wel “geen naam” genoemd. Materiaaloverzicht pistache: Pistachenoten, ook bekend als “zaadloze zaden”, lijken op witte noten, maar verschillen ervan doordat ze gebarsten zijn en spleten hebben. Pistachenoten zijn rijk aan vitamines, mineralen en antioxidanten, met weinig vet, weinig calorieën en veel vezels, wat een verstandige keuze is voor de gezondheid. Het wordt voornamelijk geproduceerd in Syrië, Irak, Iran, het zuidwesten van de voormalige Sovjet-Unie en Zuid-Europa. Xinjiang, China wordt ook verbouwd, pistache is geschikt voor normale groei in de regio en heeft een goed economisch voordeel, maar kan tegelijkertijd worden gebruikt als een uitstekende soort voor bodem- en waterbehoud. II. Eigenschappen pistache-vacuümegdroger: 1. De machine gebruikt tegelijkertijd de sandwich- en interne roerverwarmingsmodus, groot warmteoverdrachtsoppervlak, hoog thermisch rendement; 2. De machine is ingesteld om te roeren, zodat het materiaal in de cilinder een continue cyclus van de toestand vormt en de uniformiteit van het verwarmde materiaal verder verbetert; 3. De machine is ingesteld om te roeren, zodat het drogen van slurry, pasta en pasta-achtig materiaal soepel kan worden uitgevoerd. III. Toepassing vacuüm-eggendroger: 1. Farmaceutische, voedingsmiddelen-, chemische en andere industrieën voor het drogen van de volgende materialen; 2. Voor slurry, pastapasta, poederachtige materialen; 3. Eisen voor het drogen bij lage temperatuur van warmtegevoelige materialen; 4. Gemakkelijk te oxideren, gemakkelijk te exploderen, een sterke stimulans, zeer giftige materialen; 5. Vereisten voor het terugwinnen van organische oplosmiddelen van het materiaal.

Samenvattingen: In het chemische productieproces van biofarmaceutica, organofosforpesticiden, petrochemische raffinage, het smelten van zware metalen en andere chemische productieprocessen zullen een groot aantal hoogzoutwater worden geproduceerd, dat vaak een verscheidenheid aan giftige stoffen en een ultrahoge pH bevat. Voor zulke hoge CZV- en hoogzoutwaterstromen moeten effectieve maatregelen worden genomen om hiermee om te gaan. Anders zal het ernstige milieuvervuiling veroorzaken. Daarom is er voor de chemische productie van een verscheidenheid aan zoutrijk afvalwater behoefte aan. In het chemische productieproces van biofarmaceutica, organofosforpesticiden, petrochemische raffinage, het smelten van zware metalen en andere chemische productieprocessen zullen een groot aantal hoogzoutwater worden geproduceerd, dat vaak een verscheidenheid aan giftige stoffen en een ultrahoge pH bevat. Voor zulke hoge CZV- en hoogzoutwaterstromen moeten effectieve maatregelen worden genomen om hiermee om te gaan. Anders zal het ernstige milieuvervuiling veroorzaken. Daarom is het voor alle soorten hoogzout afvalwater dat bij de chemische productie wordt geproduceerd noodzakelijk om het optimale proces te classificeren en te selecteren op basis van de verschillende bronnen en eigenschappen van hoogzout afvalwater. Ons bedrijf voor zulke hoge CZV, hoogzoute afvalwaterbehandeling om technologische doorbraken te bereiken, hoogzoute afvalwaterdroogexperimenten met trommelschraperdroger, heeft met succes een verscheidenheid aan divers zout afvalwater getest om het proces van hoogzoute afvalwaterafvoer op het gebied van pijnpunten op te lossen. Om de tekortkomingen van de bestaande technologie te overwinnen, biedt ons bedrijf een droogbehandelingsmethode voor het verminderen van vast afvalzout, chemisch afvalwater, de methode van nieuwe materialen, chemisch, petrochemisch, chemisch water, gerecycled water en andere systemen van hoogzout afvalwater via de MVR continue concentratie en verdamping van de zoutconcentratie geproduceerd door de directe verdampingsbehandeling van de trommeldroger. De methode bevat natriumsulfaat en natriumchloride en andere mengsels van chemisch onzuiver zout afvalwater als grondstoffen, het gebruik van verdamping van de trommeldroger en het drogen van onzuiverheidszoutstolling, verdamping van water en gas in de waterdouchetoren, stofverwijdering en afvoer. Beide gecombineerd met de kenmerken van heterosaltbronnen voor vast afval, maar maken ook volledig gebruik van chemische hulpbronnen, waardoor de verwijdering van heterozoute afvalwaterverbindingen wordt verminderd, de grote hoeveelheid afvalwater wordt verminderd en gedroogd, vergeleken met het traditionele hoogzoute afvalwaterzuiveringssysteem, het behandelingsvolume kan worden verminderd met 50% tot 70%, het energieverbruik van de apparatuur kan met 50% tot 80% worden verminderd en de energiekosten met 30% tot 60% worden verlaagd. Door de droogtechnologie met een hoog zoutgehalte aan afvalwaterreductie, waardoor de kosten voor de verwijdering van afvalwater van de onderneming worden bespaard, wordt niet alleen volledig gebruik gemaakt van chemische hulpbronnen, maar wordt ook de ware betekenis van het afvalwaterzuiveringssysteem van chemische fabrieken "nullozing" bereikt.

Samenvattingen: Druksproeidroger voor grote korrelige producten Onze druksproeidroger is een droogapparaat met twee soorten gas-vloeistof tegenstroom of parallelle stroom. Het gebruikt een hogedrukpomp of hogedrukontploffing om het vloeibare materiaal te vernevelen en het synchroon met hete lucht te laten stromen, om in korte tijd korrelige producten te produceren. Prestatiekenmerken: – Eenvoudig mondstuk, laag vernevelingsvermogen, eenvoudig te bedienen en te onderhouden – Geschikt voor het drogen van vloeibare materialen met een lage viscositeit – Kan… Druksproeidroger Producten met grote deeltjes Onze druksproeidroger is een soort gas-vloeistof tegenstroom of parallelle stroom twee soorten droogapparaten. Het gebruikt een hogedrukpomp of hogedrukontploffing om het vloeibare materiaal te vernevelen en het synchroon met hete lucht te laten stromen, om in korte tijd korrelige producten te produceren. Prestatiekenmerken: -Eenvoudig mondstuk, laag vernevelingsvermogen, eenvoudige bediening en onderhoud Toepasbaar op het drogen van vloeibare materialen met een lage viscositeit -Kan producten met grote deeltjesgrootte produceren om aan de eisen van het granulatieproces te voldoen. -Toepasbaar op warmtegevoelige materialen Als professionele fabrikant van druksproeidrogers beschikken we over geavanceerde productietechnologie, een professioneel personeelsteam en strikte controle van de productkwaliteit. Daarom kunnen consumenten er zeker van zijn dat ze een druksproeidroger in onze fabriek kopen.

Elk soort droogapparatuur heeft een specifiek toepassingsgebied en voor elk soort materiaal zijn verschillende soorten droogapparatuur te vinden die aan de basisvereisten kunnen voldoen, maar er is er maar één die het meest geschikt is. Als de selectie niet geschikt is, moet de gebruiker niet alleen de onnodige eenmalige hoge aanschafkosten dragen, maar ook de hoge prijs van de hele levensduur, zoals een laag rendement, een hoog energieverbruik, hoge bedrijfskosten, een slechte productkwaliteit en zelfs de apparatuur kan helemaal niet normaal werken. … Hieronder volgen de principes van de selectie van droogapparatuur. Het is moeilijk te zeggen welke of welke het belangrijkst zijn. De ideale selectie moet worden afgestemd op hun eigen omstandigheden, soms is een compromis noodzakelijk. 1. Toepasbaarheid – droogapparatuur moet geschikt zijn voor specifieke materialen en voldoen aan de basisvereisten voor het gebruik van materiaaldroging, inclusief een goede omgang met materialen (toevoer, transport, fluïdisatie, verspreiding, warmteoverdracht, afvoer, enz.). En om te voldoen aan de basiseisen van verwerkingscapaciteit, uitdroging en productkwaliteit. 2. Hoge droogsnelheid – wat de droogsnelheid betreft, wordt het materiaal bij convectief drogen sterk verspreid in de hete lucht, is het kritische vochtgehalte laag, is de droogsnelheid snel, ook convectief drogen. Verschillende droogmethoden hebben een verschillend kritisch vochtgehalte en een verschillende droogsnelheid. 3. Laag energieverbruik – verschillende droogmethoden hebben verschillende energieverbruiksindexen. 4. Investeringsbesparing – om dezelfde functie van de droogapparatuur te voltooien, soms is het kostenverschil groot, moet u voor de laagste optie kiezen. 5. Lage bedrijfskosten – afschrijving van apparatuur, energieverbruik, arbeidskosten, onderhoudskosten, kosten van reserveonderdelen en andere bedrijfskosten zo goedkoop mogelijk. 6. Er moet prioriteit worden gegeven aan droogapparatuur met een eenvoudige structuur, voldoende aanbod van reserveonderdelen, hoge betrouwbaarheid en een lange levensduur. 7. Voldoe aan de eisen van milieubescherming, goede arbeidsomstandigheden, hoge veiligheid. 8. Het is beter om een ​​droogexperiment met het materiaal uit te voeren voordat u het type selecteert, en een goed inzicht te krijgen in de droogapparatuur die voor het vergelijkbare materiaal is gebruikt (voor- en nadelen), wat vaak nuttig is voor de juiste selectie. 9. Vertrouw niet volledig op ervaringen uit het verleden, let op de opname van nieuwe technologieën, luister naar de mening van experts.

Samenvattingen: Het sproeidrooginkapselingsproces dat voor microcapsules wordt gebruikt, verschilt nogal van het wervelbedproces. Bij het sproeidrogen voor inkapseling zetten we de vloeistof om in poedervorm. In tegenstelling tot de wervelbedmethode levert sproeidrogen geen volledige microcapsules op. We bouwen geen schillen of matrices aan de buitenkant van de deeltjes. In plaats daarvan vormt het sproeidroogproces een dispersie of emulsie van het ene ingrediënt in het andere en dan... Sproeidrooginkapselingsproces Sproeidrogen voor micro-inkapseling verschilt sterk van het wervelbedproces. Bij het sproeidrogen voor inkapseling veranderen we een vloeistof in een poeder. In tegenstelling tot de wervelbedmethode levert sproeidrogen geen volledige microcapsules op. We bouwen geen schillen of matrices aan de buitenkant van de deeltjes. In plaats daarvan vormt het sproeidroogproces een dispersie of emulsie van het ene ingrediënt in het andere, en droogt die emulsie vervolgens zeer snel. Er zal altijd een actief ingrediënt op het buitenoppervlak van de resulterende gedroogde deeltjes zitten, terwijl de binnenkern beter beschermd is. Verschillen in inkapselingsprocessen bij sproeidrogen: * Het sproeidroogproces verandert vloeistoffen effectief in poeders. *Spuitdrogen begint met een emulsie of dispersie. * Gesproeidroogde materialen zijn niet volledig ingekapseld. Hierboven vindt u een korte introductie over het inkapselingsproces voor sproeidrogen. Ik hoop dat dit u kan helpen! Wilt u een sproeidroger bestellen, neem dan gerust contact met ons op.

Sproeidroger Belangrijkste componenten Wat is een sproeidroger? Zoals we aan de naam kunnen zien, is het een apparaat dat spray gebruikt om te drogen . Een sproeidroger mengt een verwarmd gas met een stroom vernevelde (sproei)vloeistof in een vat (droogkamer) om verdamping te bewerkstelligen en een vrij stromend droog poeder te produceren met een gecontroleerde gemiddelde deeltjesgrootte. De werking van de sproeidroger omvat de volgende belangrijke componenten: *Een apparaat om de oplossing of slurry te vernevelen *Lucht-/gasverwarmer of bron van hete lucht, bijv. uitlaatgassen *Gas/mist-mengkamer met voldoende verblijftijd en druppeltrajectafstand voor warmte- en massaoverdracht *Apparatuur voor het terugwinnen van vaste stoffen uit de gasstroom * Ventilatoren om de benodigde lucht/gas door het sproeidroogsysteem te leiden Dit zijn de belangrijkste componenten van een sproeidroger, begrijp jij ze? Als u meer wilt weten over de sproeidroger, neem dan contact met ons op, wij hebben professionele medewerkers voor u!

Abstract: Centrifugale sproeidroger voor melkpoeder Waarom is een centrifugale sproeidroger de juiste keuze tijdens het productieproces van melkpoeder? Als je de specifieke reden wilt weten, laten we dit dan met de redacteur bespreken. De redenen zijn als volgt: 1. De droogsnelheid is snel. Nadat de materiaalvloeistof is verneveld, neemt het oppervlak ervan aanzienlijk toe. Wanneer het in contact komt met hete lucht, kan het onmiddellijk 95%-98% van zijn water verdampen. De droogtijd van de melksproeier duurt slechts enkele seconden, dus centrifugaalspuiten met hoge snelheid... Centrifugale sproeidroger voor melkpoeder: Waarom is een snelle centrifugale sproeidroger in het proces van de productie van melkpoeder de juiste keuze? Als je de specifieke reden wilt weten, laten we dit dan met de redacteur bespreken. De redenen zijn als volgt: 1. De droogsnelheid is snel. Nadat de vloeistof is verneveld, neemt het oppervlak ervan aanzienlijk toe. Wanneer het in contact komt met hete lucht, kan het onmiddellijk 95% -98% van zijn water verdampen. De melksproeidroogtijd duurt slechts enkele seconden, waardoor de snelle centrifugaalsproeidroger bijzonder geschikt is voor de productie van melkpoeder. 2. Sproeidroogproducten hebben een goede uniformiteit, vloeibaarheid en oplosbaarheid, hoge zuiverheid van poeder of deeltjes en uitstekende kwaliteit. 3. Het productieproces is eenvoudig, eenvoudig te bedienen en gemakkelijk te controleren. Voor vloeistoffen met een watergehalte van 40% -60% (speciale materialen kunnen 90% bereiken), kunnen ze in één keer tot poeder of korrels worden gespoten. Na het drogen hoeft er niet meer geplet en gezeefd te worden, waardoor het melkproductieproces wordt verkort en de zuiverheid van melkpoeder wordt verbeterd. 4. Door de bedrijfsomstandigheden van de centrifugale sproeidroger te veranderen, kunnen de deeltjesgrootte, het gewicht en het vocht van de sproeidroogproducten worden aangepast, en zijn de controle en het beheer erg handig. Nu geloof ik dat iedereen kan begrijpen waarom ze voor de centrifugale sproeidroger voor melkpoeder hebben gekozen. Heeft u wensen voor centrifugaalsproeidrogers, neem dan contact met ons op.

Abstract: Drogers die uiteenlopende industriële toepassingen kunnen realiseren Wanneer de fabriek vloeibare materialen moet omzetten in korrelig poeder, zal de fabriek voor de dagelijkse verwerking gebruik maken van een sproeidroger. Tegelijkertijd wordt de machine gecompleteerd door gebruik te maken van een heteluchtstroom om de vloeibare oplossing snel te drogen, zodat de machine een verscheidenheid aan industriële toepassingen kan bereiken. Gewoonlijk komt het vloeibare materiaal de machine binnen via de invoerpoort en wordt het vloeibare materiaal verneveld in een luchtstroom, en dan ... Een droger die uiteenlopende industriële toepassingen kan realiseren Wanneer de fabriek het vloeibare materiaal moet omzetten in korrelig poeder, zal de fabriek voor de dagelijkse verwerking een sproeidroger inzetten. Tegelijkertijd wordt de machine gecompleteerd door gebruik te maken van een heteluchtstroom om de vloeibare oplossing snel te drogen, zodat de machine een verscheidenheid aan industriële toepassingen kan bereiken. Gewoonlijk zal het vloeibare materiaal de machine binnenkomen via de invoerpoort en zal het vloeibare materiaal worden verneveld in een luchtstroom, waarna de machine het snel zal drogen. In dit proces wordt het vloeibare materiaal één enkel deeltje. Tegelijkertijd worden de kleinere deeltjes via de afvoerpoort aan de onderkant afgevoerd, terwijl de grotere deeltjes in de machine achterblijven, wetende dat de grootte van de deeltjes aan de norm voldoet. Tegelijkertijd kan de machine de kwaliteit en prestaties van het product tijdens het verwerkingsproces effectief controleren en behouden, en dankzij het eenvoudige besturingssysteem kan de machine continu producten met een hoog tonnage produceren. Daarom wordt deze machine veel gebruikt in de biochemische industrie, de bestrijding van milieuvervuiling en andere industrieën, en wordt hij goed ontvangen door de industrie.

Abstract: Bij het construeren en lassen in de buurt van de emaille apparatuur moet erop worden gelet dat de pijpmonding wordt afgedekt om te voorkomen dat externe harde voorwerpen of lasslakken de porseleinlaag beschadigen; personeel dat de tank betreedt om accessoires te inspecteren en te installeren, moet zachte zolen of schoenen met stoffen zolen dragen (het is ten strengste verboden harde voorwerpen zoals metalen mee te nemen). De bodem van de tank moet bedekt zijn met voldoende kussens, de kussens moeten schoon zijn en de ruimte moet groot genoeg zijn. De geëmailleerde glasapparatuur met porseleinlaag mag niet aan de buitenmuur worden gelast; bij gebrek aan… 1. Bij het construeren en lassen in de buurt van geëmailleerde glasapparatuur moet erop worden gelet dat de pijpmonding wordt bedekt om te voorkomen dat externe harde voorwerpen of lasslakken de porseleinlaag beschadigen; 2. Personeel dat de tank betreedt om accessoires te inspecteren en te installeren, moet zachte zolen of stoffen zolen dragen (het is ten strengste verboden harde voorwerpen zoals metalen mee te nemen). De bodem van de tank moet bedekt zijn met voldoende kussens, de kussens moeten schoon zijn en de ruimte moet groot genoeg zijn. 3. Glasemaille apparatuur met porseleinlagen mag niet aan de buitenmuur worden gelast; bij het lassen op een mantel zonder porseleinlaag moeten maatregelen worden genomen om de staalplaat met porseleinlaag te beschermen. Het aangrenzende deel van het laswerk mag plaatselijk niet oververhit raken. Beschermingsmaatregelen omvatten het niet snijden en lassen met zuurstof. Bij het snijden van de opening moet de binnenkant van de jas worden bewaterd. Wanneer de laspoort zich dicht bij de bovenste en onderste ringen bevindt, moet het interne porseleinen oppervlak gelijkmatig worden voorverwarmd en gelast met intervalintermitterend lassen.

Samenvatting: Gesproeidroogd voedsel is onderverdeeld in twee categorieën: niet-plakkerig en stroperig. Niet-plakkerige ingrediënten zijn eenvoudig te sproeidrogen, eenvoudig drogerontwerp en het uiteindelijke poeder stroomt vrij. Voorbeelden van antiaanbakmaterialen zijn eipoeder, melkpoeder, oplossingen en andere maltodextrine, gommen en eiwitten. In het geval van plakkerig voedsel is er onder normale sproeidroogomstandigheden een droogprobleem. Kleverig voedsel blijft meestal aan de wand van de droger plakken, of wordt nutteloos kleverig voedsel in droogkamers en transportsystemen, met lage operationele problemen en productopbrengsten. Suiker en zure voedingsmiddelen zijn typische voorbeelden. Viscos is een fenomeen dat voorkomt bij het droogproces van voedselmaterialen die rijk zijn aan glycolzuur. Poederviscositeit is een soort cohesieadhesieprestatie. Het kan de deeltjes-deeltjesviscositeit (cohesie) en deeltjeswandviscositeit (adhesie) verklaren. De mate van bindingskracht met poederdeeltjes is te danken aan de interne kenmerken die cohesie worden genoemd, waarbij massa's worden gevormd in het poederbed. Daarom moet de kracht die nodig is om door het poederagglomeraat heen te breken groter zijn dan de cohesie. Hechting is een interfaceprestatie en de poederdeeltjes volgen de trend van sproeidroogapparatuur. Cohesie en hechting zijn de belangrijkste parameters voor het ontwerpen van droog- en droogomstandigheden. De oppervlaktesamenstelling van poederdeeltjes is voornamelijk verantwoordelijk voor de viscositeit. De neiging tot cohesie en adhesie van oppervlaktematerialen van poederdeeltjes zijn verschillend. Omdat voor het drogen een grote hoeveelheid opgeloste stof naar het deeltjesoppervlak moet worden overgebracht, is het in bulk. Twee viscositeitskenmerken (cohesie en adhesie) kunnen naast elkaar bestaan ​​in sproeidrogende suikerrijke voedingsmaterialen. De viscositeit tussen deeltjes is de vorming van vaste vloeistofbruggen, bewegende vloeistofbruggen, mechanische ketens tussen moleculen, en elektrostatische zwaartekracht en vaste bruggen. De belangrijkste reden voor de hechting van wandpoederdeeltjes in de droogkamer is het verlies van materialen bij het sproeidrogen van suiker en zuurrijke voedingsmiddelen. Wanneer het poeder langere tijd wordt bewaard, droogt het op de muur. Het leidt tot stroperig Sproeirijke voedseldroogpoederrecycling sproeidroogtechnologie. Suikers met een laag molecuulgewicht zijn zeer uitdagend (glucose, fructose) en organische zuren (citroenzuur, appelzuur, wijnsteenzuur). Kleine moleculaire stoffen zoals hoge waterabsorptie, thermoplasticiteit en lage verglazingsovergangstemperatuur (Tg) dragen bij aan viscositeitsproblemen. De sproeidroogtemperatuur is hoger dan Tg20°C. De meeste van deze componenten vormen zachte deeltjes op het stroperige oppervlak, waardoor de viscositeit van het poeder ontstaat en uiteindelijk een pastastructuur ontstaat in plaats van poeder. De hoge moleculaire mobiliteit van dit molecuul is te danken aan de lage verglazingsovergangstemperatuur (Tg), wat leidt tot viscositeitsproblemen in sproeidrogers die meestal populair zijn bij temperaturen. De belangrijkste kenmerken van de glasconversietemperatuur en de conversietemperatuur van de amorfe fase. De glasovergang vond plaats in een harde, vaste, amorfe suiker, die een transformatie onderging in een vloeibare fase van zacht rubber. Oppervlakte-energie en massief glas hebben een lage oppervlakte-energie en hechten niet aan energiezuinige vaste oppervlakken. Vanwege de toestand van glas tot rubberveer (of vloeistof) kan het oppervlak van het materiaal worden verhoogd en kan de interactie tussen het molecuul en het vaste oppervlak beginnen. Bij het drogen van voedsel bevindt het product zich in een vloeibare of klevende toestand, en het vloeibare/klevende voedsel dat het plastic middel (water) verwijdert, wordt glas. Als voedselgrondstoffen niet veranderen van een hoge droogtemperatuur naar een glasachtige temperatuur, zal het product een hoge energieviscositeit behouden. Als dit soort voedsel wordt aangeraakt met een hoogenergetisch vast oppervlak, zal het eraan blijven kleven.

In een doorbraak voor industriële droogtechnologie winnen Rake-vacuümdrogers wereldwijd aan populariteit vanwege hun vermogen om hittegevoelige, oxidatiegevoelige en hoogviskeuze materialen efficiënt te verwerken. Deze machines werken onder vacuümomstandigheden, waardoor de verdampingstemperaturen worden verlaagd om de materiaalintegriteit te behouden en tegelijkertijd de droogefficiëntie te verbeteren. Belangrijkste toepassingen 1.De technologie zorgt voor chemische stabiliteit door lage temperaturen (20–80°C) en vacuümdrukken (-0,08 tot -0,1 MPa) te handhaven, waardoor thermische degradatie en oxidatie wordt voorkomen. 2. Farmaceutische producten en antioxidanten: voor hittegevoelige medicijnen en antioxidanten (bijvoorbeeld vitamine E, BHT) gebruiken deze drogers een stikstofbeschermde omgeving en nauwkeurige temperatuurregeling om de actieve ingrediënten vast te houden. Apparatuur zoals het model van Jiangsu Bohong bereikt een activiteitsbehoud van ≥99% terwijl het energieverbruik met 30% wordt verminderd. 3.Voeding en chemicaliën: bij de voedselverwerking drogen ze additieven en natuurlijke extracten zonder afbreuk te doen aan de smaak of voedingsstoffen. Voor chemicaliën gaan ze veilig om met oplosmiddelen en gevaarlijke materialen, met gesloten systemen die tot 95% van de vluchtige componenten terugwinnen. Technische voorsprong Harkenvacuümdrogers zijn voorzien van geautomatiseerde besturingssystemen, instelbare vacuümniveaus (-0,09 tot 0,096 MPa) en aanpasbare verwarmingsmethoden (stoom, olie of infrarood). Hun roterende harkmechanisme zorgt voor een uniforme menging, voorkomt klonteren en verbetert de efficiëntie van de warmteoverdracht met 40% in vergelijking met traditionele methoden. Marktimpact Nu de mondiale markt voor droogapparatuur naar verwachting tot 2031 met een CAGR van 5,0% zal groeien, hervormen deze drogers de industrie. Hun energie-efficiëntie, naleving van FDA/REACH-normen en aanpassingsvermogen aan diverse materialen (poeders, pasta's, vezels) positioneren ze als een duurzame keuze voor fabrikanten die prioriteit geven aan kwaliteit en verantwoordelijkheid voor het milieu.

De roterende trommeldrogermixer biedt een groot aantal voordelen die aanzienlijk bijdragen aan het verbeteren van de efficiëntie in industriële toepassingen. Het ontwerp en de functionaliteit bieden voordelen die zowel onmiddellijk als op de lange termijn gelden, waardoor het een strategische investering is voor bedrijven die hun productieprocessen willen verbeteren. Energie-efficiëntie Energie-efficiëntie is een van de meest overtuigende voordelen van de menger met roterende trommeldroger. Door de processen van drogen en mengen in één enkele bewerking te combineren, kunnen industrieën het energieverbruik aanzienlijk verminderen. Deze reductie verlaagt niet alleen de operationele kosten, maar minimaliseert ook de milieu-impact van productieactiviteiten. Het ontwerp van de machine maakt een optimale warmteoverdracht mogelijk, waardoor energie effectief wordt gebruikt en verspilling wordt geminimaliseerd. Industrieën die prioriteit geven aan duurzame praktijken, vinden de roterende trommeldrogermixer een onmisbaar hulpmiddel bij hun energiebesparende initiatieven. Tijdbesparend In traditionele industriële opstellingen zijn drogen en mengen vaak afzonderlijke processen , die elk hun eigen apparatuur en operationele tijd vereisen . De roterende trommeldrogermixer elimineert deze inefficiëntie door deze stappen te consolideren in één enkele, gestroomlijnde bewerking. Dankzij deze tijdbesparende mogelijkheid kunnen industrieën hun productieoutput verhogen zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit. Snellere verwerkingstijden zorgen ervoor dat producten sneller door de productielijn kunnen gaan, waardoor aan de marktvraag wordt voldaan en de concurrentiepositie van het bedrijf wordt vergroot. De verkorting van de procestijd vertaalt zich ook in lagere arbeidskosten, omdat er minder personeel nodig is om de activiteiten te beheren. Verbeterde productkwaliteit De roterende trommeldrogermixer blinkt uit in het leveren van consistente en grondige menging, een cruciale factor bij het garanderen van de productkwaliteit. Uniformiteit in het eindproduct is cruciaal in industrieën waar de kwaliteitsnormen streng zijn, zoals de farmaceutische industrie en de voedselverwerking. Het vermogen van de machine om een ​​homogeen mengsel te realiseren zorgt ervoor dat elke batch aan de vereiste specificaties voldoet, waardoor het risico op defecten wordt verminderd en de klanttevredenheid wordt vergroot. Bovendien voorkomt nauwkeurige controle over de droogomstandigheden problemen zoals oververhitting of ongelijkmatige droging, die de productintegriteit in gevaar kunnen brengen. Door het handhaven van hoge kwaliteitsnormen kunnen industrieën een sterke reputatie opbouwen en het vertrouwen van klanten vergroten.

Oké, laten we het stap voor stap opsplitsen . In essentie werkt een spin-flashdroger volgens het principe van plotselinge blootstelling aan hete lucht, terwijl het materiaal in fijne deeltjes wordt verspreid. Dit is wat er werkelijk binnen gebeurt: Het materiaal voeden Het proces begint wanneer nat materiaal (dit kan slurry, pasta of cake zijn) in de droger wordt gevoerd. Een speciaal toevoersysteem zorgt ervoor dat het materiaal in gecontroleerde hoeveelheden binnenkomt. Breken en verspreiden Eenmaal binnen ontmoet het materiaal een snel roterende dispergeerinrichting of roerder. Stel je een krachtige blender voor die klontjes afbreekt en alles gelijkmatig verdeelt. Deze stap zorgt ervoor dat het natvoer direct in kleinere, hanteerbare stukken wordt gebroken. Contact met hete lucht Hete lucht wordt met hoge snelheid in de droogkamer gebracht. De verspreide deeltjes komen direct in contact met deze hete lucht. Net zoals je haar sneller droogt onder een föhn, verliezen deze deeltjes snel vocht door de intense luchtstroom. Snelle vochtverdamping Omdat de deeltjes zo klein en goed verdeeld zijn, verdampt het vocht binnenin vrijwel onmiddellijk. Dit is waar de “flits” in de centrifuge-flashdroger vandaan komt: het drogen gebeurt vrijwel onmiddellijk. Scheiding van droge deeltjes Terwijl het drogen plaatsvindt, verzamelt een cycloonafscheider of zakkenfilter het fijne droge poeder, terwijl de afvoerlucht veilig wordt afgevoerd. Hierdoor bent u ervan verzekerd dat u het product in pure, droge vorm krijgt. Waarom zijn Spin Flash-drogers zo populair? Voordat we ingaan op de details van hoe ze werken, laten we even pauzeren en kijken waarom ze zo veel worden gebruikt. Snelheid: Het drogen gebeurt in seconden, niet in uren. Veelzijdigheid: Kan kleverige, hittegevoelige of pasta-achtige materialen verwerken. Uniformiteit: Produceert fijne, consistente poeders. Energie-efficiëntie: verbruikt minder energie vergeleken met sommige traditionele droogmethoden. Kortom, ze besparen zowel tijd als geld – twee dingen waar elke fabrikant van houdt.

Gebruikers van stalen riemen maken zich grote zorgen over de levensduur van stalen riemen. We hebben de volgende punten met betrekking tot de levensduur van stalen riemen samengevat, in de hoop u te helpen onze stalen riemen beter te begrijpen. Ten eerste zal de stalen riem te veel spanning dragen, wat de levensduur zal beïnvloeden. Wat is de beste spanning voor de stalen riem? Uiteraard geldt dat hoe minder spanning de stalen riem draagt, des te langer de levensduur is, wat gecombineerd moet worden met de behoeften van gebruikers om rubberproducten te produceren. Over het algemeen, als we de MT1650-staalbandtoepassing in DLG-700X1400-apparatuur van Shanghai Rubber Machinery No. 1 Factory als voorbeeld nemen, passen de meeste productiegebruikers de waarde van de hydraulische meter aan op ongeveer 15 ~ 20 MPa. Bovendien zullen de specifieke waarden ook verschillen vanwege de verschillende diameters van de hydraulische cilinders die door de trommelvulkanisator worden gebruikt om de verlengingsrollen te ondersteunen. Raadpleeg de fabrikant van de apparatuur voor de specifieke waarden aangegeven in de hydraulische tabel van de trommelvulkanisator. Ten tweede denken veel gebruikers dat hoe dikker de stalen riem, hoe langer de levensduur ervan, voordat ze deze kopen, wat eigenlijk een misverstand is. Hoewel de dikke stalen riem bestand is tegen de impact van harde voorwerpen in het materiaal en het niet gemakkelijk is om grote putten te produceren, heeft de dikke stalen riem een ​​grote buigkrommingsradius, die gevoeliger is voor vermoeidheidsschade veroorzaakt door herhaaldelijk buigen, en de buigspanning is groter, dus de dikkere stalen riem heeft mogelijk geen langere levensduur. Bovendien is het niet raadzaam om na de installatie van de stalen band de druk onmiddellijk aan te passen aan de waarde die nodig is voor de productie, en moet de druk geleidelijk worden verhoogd tot normaal bedrijf. De temperatuur van de stalen riem moet ook geleidelijk worden verhoogd om de interne spanningsvervorming veroorzaakt door thermische uitzetting en samentrekking te verminderen, en het verwarmingsapparaat mag niet worden gestart wanneer de vulkanisator stopt met draaien. Tenslotte, als er tijdens het gebruik niet op de volgende voorwaarden wordt gelet, is de stalen band ook gevoelig voor beschadiging: 1) Ernstige schade aan de stalen riem veroorzaakt door onjuist gebruik. Als het rubbermateriaal gedeeltelijk overlapt, zullen vreemde voorwerpen, vergelijkbaar met onderhoudsgereedschap, de trommelvulkanisator binnendringen, wat resulteert in lokale vervorming van de stalen strip en sporen achterlaat op het oppervlak van het product. 2) Het onderhoudsinterval is te lang en het oppervlak van de stalen riem moet elke week worden gereinigd. 3) Slechte kwaliteit van gevulkaniseerde grondstoffen. Dit komt vooral door overmatige lokale stress veroorzaakt door harde vreemde stoffen in de grondstof. 4) De apparatuur werkt niet naar behoren. De afwijking van de stalen band, veroorzaakt door verschillende redenen, leidt bijvoorbeeld tot ruches van de stalen band. 5) De rand van de stalen strip vormt een scherpe hoek, waardoor spanningsconcentratie en scheuren ontstaan. 6) De stalen band is slecht schoongemaakt, waarbij vreemde voorwerpen aan de binnenkant van de stalen band blijven plakken. 7) Het rubberproduct is smaller dan de breedte van de stalen riem en de rand van het gevulkaniseerde rubberproduct oefent gedurende lange tijd kracht uit op dezelfde positie van de stalen riem. 8) De amplitude van de handmatige instelrol is te groot of de trommelvulkanisator wordt vaak aangepast.

Een schijfdroger is een zeer efficiënt en energiebesparend geleidend continu droogapparaat. De uitrusting omvat voornamelijk een schaal, frame, grote en kleine holle verwarmingsschijven, hoofdas, harkarmen en -bladen, feeder, losinrichting, verloopstuk en motor. De volgende voorbeelden illustreren de toepassingsgebieden van schijfdrogers: I. Drogen van giftige en gemakkelijk ontsnappende materialen Milieubescherming is een van de fundamentele nationale beleidsmaatregelen. In de chemische en aanverwante industrieën komen vaak situaties voor waarin de gedroogde materialen giftige stoffen bevatten of extreem fijne deeltjesgroottes hebben die met het uitlaatgas ontsnappen. Zonder passende maatregelen zal dit het milieu vervuilen en de gezondheid van de exploitanten schaden. Om ervoor te zorgen dat schijfdrogers geschikt zijn voor het drogen van giftige, schadelijke en milieuvervuilende materialen, evenals gemakkelijk ontsnappende materialen, kunnen een zakkenfilter, een ventilator met geïnduceerde trek en een lamellenverwarmer worden toegevoegd aan de basisconfiguratie van een schijfdroger van het gesloten type. Hierdoor worden sporen van extreem fijne materialen opgevangen die in het uitlaatgas terechtkomen, waardoor het milieu, de gezondheid van operators wordt beschermd en productverlies wordt verminderd. II. Drogen van materialen die vochtterugwinning vereisen Bij de productie worden bij droogbewerkingen vaak materialen aangetroffen waarbij het vocht geen water is, maar oplosmiddelen zoals methanol, ethanol, benzine, pyridine, petroleumether, gehalogeneerde alkanen, aceton en formaldehyde. Het tijdens het drogen geproduceerde vocht is ontvlambaar, explosief of giftig; directe lozing in de atmosfeer is gevaarlijk en onaanvaardbaar. Sommige oplosmiddelen zijn duur, waardoor directe lozing oneconomisch is. In dergelijke gevallen moet het vocht worden teruggewonnen. Daarom kunnen, gebaseerd op de basisconfiguratie van een continue schijfdroger met gesloten type, continue vergrendelingsinrichtingen worden toegevoegd aan de materiaalinlaat en -uitlaat om een ​​lichte negatieve druk in de droger te handhaven. Er moeten ook een condensor, een oplosmiddelterugwinningstank en een vacuümpomp worden toegevoegd. Tijdens het droogproces komt het vocht (oplosmiddeldamp) dat uit het materiaal ontsnapt, via de uitlaat aan de bovenkant van de droger de condensor binnen. Onder het koelmedium condenseert het tot oplosmiddelvloeistof en komt het in de oplosmiddelterugwinningstank terecht. Niet-condenseerbare gassen worden vervolgens afgezogen en afgevoerd door de vacuümpomp via de uitlaat bovenaan de oplosmiddelterugwinningstank. III. Droogmaterialen die stikstofbescherming vereisen Voor het drogen van materialen die gemakkelijk oxideren, zeer giftig of bijzonder brandbaar en explosief zijn, moet tijdens het droogproces inert gas in de droger worden geïntroduceerd om de veiligheid en productkwaliteit te garanderen. In dit geval is naast de basisconfiguratie van een continue schijfdroger met gesloten lus hulpapparatuur vereist, zoals een oplosmiddelcondensor, een oplosmiddelontvangsttank, een inertgascirculator, een aanvullingstank voor inert gas en een vinnenverwarmer. De processtroom is in principe hetzelfde als die van de continue schijfdroger van het oplosmiddelterugwinningstype, behalve dat het inerte gas dat uit de bovenste uitlaat van de oplosmiddelterugwinningstank wordt getrokken, wordt teruggevoerd naar de continue schijfdroger nadat het door de circulator en de vinnenverwarmer is gegaan, waardoor een gesloten lus van inert gas wordt gevormd. IV. Drogen van pasta-achtige en hoogviskeuze materialen Vanwege de inherente eigenschappen van continue schijfdrogers zijn ze geschikt voor het drogen van korrelige materialen, maar niet voor het drogen van pasta-achtige of hoogviskeuze materialen. In dergelijke gevallen blijft het materiaal gemakkelijk aan de harkbladen en droogschijven plakken, wat het drogen bemoeilijkt. In de productiepraktijk is echter gebleken dat sommige materialen plakkerig worden wanneer hun vochtgehalte een bepaald percentage bereikt, maar minder plakkerig worden wanneer het vochtgehalte tot een bepaald percentage wordt verlaagd. Dit suggereert de mogelijkheid om maatregelen te nemen om het vochtgehalte van pasta-achtige, filterkoek-achtige en hoogviskeuze materialen te verminderen voordat ze de continue schijfdroger binnengaan. Dit zou het toepassingsbereik van de continue schijfdroger vergroten en een nieuwe methode bieden voor het drogen van pasta-achtige en hoogviskeuze materialen. Daarom moet de originele algemene feeder worden vervangen door een speciale feeder die geschikt is voor pasta-achtige en filterkoekachtige materialen. Tegelijkertijd moet er een mixer worden toegevoegd om het pasta-achtige materiaal met het gedroogde materiaal te mengen tot een los materiaal met een lager vochtgehalte. Om dit te bereiken is de afvoerpoort van de continue schijfdroger gewijzigd in twee: één voor het direct verpakken van eindproducten, en de andere voor het verzenden van het droge materiaal naar de mixer via een schroeftransporteur en emmerelevator. Tijdens het opstarten moet een bepaalde hoeveelheid droog materiaal met het pasta-achtige materiaal worden gemengd, omdat er op dit moment geen droog materiaal uit de droger zelf wordt afgevoerd. Na normaal gebruik is er geen extra droogmateriaal nodig.

De belangrijkste productiemethoden voor titaandioxide zijn het zwavelzuurproces en het chlorideproces. Het zwavelzuurproces omvat het laten reageren van titaniumconcentraat of zuuroplosbare titaniumslakken met zwavelzuur om acidolyse te ondergaan, wat een titaniumoxysulfaatoplossing oplevert. Deze oplossing wordt vervolgens gehydrolyseerd om een ​​neerslag van metataanzuur te verkrijgen, dat vervolgens in een draaioven wordt gecalcineerd om TiO2 te produceren. Het zwavelzuurproces is voornamelijk een batchbewerking, die een hoge flexibiliteit in de productieapparatuur biedt en het opstarten, afsluiten en aanpassingen van de belasting vergemakkelijkt. De afgelopen jaren heeft de titaniumdioxide-industrie in mijn land een meervoudige groei doorgemaakt in capaciteit, productie en marktvraag, wat een periode van welvaart heeft ingeluid. Tegelijkertijd is ook de groeisnelheid van de productie van rutieltitaandioxide versneld. Daarom is de selectie van droogapparatuur voor titaniumdioxide van cruciaal belang geworden, omdat dit cruciaal is voor de kwaliteit van het materiaal. Gebaseerd op de materiaaleigenschappen van titaniumdioxide en de assimilatie van geavanceerde buitenlandse apparatuur en technologieën, is een in eigen land ontwikkelde snelle roterende flitsdroger met succes toegepast bij het drogen van titaniumdioxide. De flitsdroger bestaat hoofdzakelijk uit een luchtinlaatsysteem, een verwarmingssysteem, een toevoersysteem, een drooggastheer, een materiaalopvang- en stofverwijderingssysteem, een uitlaatsysteem en een controlesysteem. Tijdens bedrijf komt nat materiaal via een schroeftoevoer de droogkamer binnen. Binnenin komt het materiaal in aanraking met roterende hete lucht met hoge snelheid. Fijn poeder wordt door de hete lucht naar boven meegevoerd, terwijl materiaal dat niet meegevoerd kan worden naar de bodem valt en door een breekinrichting wordt gebroken. Deze snelle verspreiding vergroot het contactoppervlak tussen het materiaal en de hete lucht. Onder middelpuntvliedende kracht (met een sorteerinrichting aan de bovenzijde) worden producten die een bepaalde mate van droogheid en fijnheid bereiken, uit de sorteerinrichting geblazen. Bij dit proces wordt het materiaal snel gedroogd. Flitsdrogers bieden als nieuw type apparatuur een hoog thermisch rendement, een korte droogtijd en goede energiebesparingen. Momenteel worden de 1400- en 1600-modellen veel gebruikt in de titaniumdioxide-industrie. Ons bedrijf zal de technologische innovatie in de titaandioxide-industrie blijven hooghouden, zijn innovatiemogelijkheden voortdurend verbeteren en bijdragen aan de duurzame ontwikkeling van de titaandioxide- en droogindustrie.

Het basisprincipe van het drogen met een wervelbed is het gebruik van verwarmde lucht om natte deeltjes in een kokende, convectieve toestand te blazen. De hete lucht voert het verdampte vocht of het organische oplosmiddel af, waardoor de natte deeltjes drogen. Hierbij gaat het om de kwestie van de luchtbehandeling. Momenteel configureren veel binnenlandse fabrikanten hun luchtbehandelingsunits als volgt: voorfilter – elektrische verwarming (of stoomverwarming) – ventilator – filter met gemiddeld rendement – ​​wervelbeddroger – zo simpel is het. Het is duidelijk dat dit sterk afhankelijk is van de gebruikersvereisten; lagere gebruikerseisen resulteren in lagere fabrikantconfiguraties. Hier nemen we alleen de wervelbeddroger in GEA's granulatielijn als voorbeeld om de relatie tussen configuratie en energiebesparing te bespreken. Configuratie en parametervereisten van de luchtbehandelingsunit: (1) De temperatuur en vochtigheid van de inlaatlucht moeten instelbaar zijn op de vereiste procesparameters: t = 80℃, RH = 20%; (2) Gekoeld waterkoeling en ontvochtiging: koperen buizen en aluminium lamellenspiralen; gekoeld water uit het procesgekoeldwatersysteem, temperatuur 7–12℃; (3) Warmtebron verwarming: industriële stoom; eisen inzake druk- en temperatuurverbruik moeten worden gespecificeerd; (4) Filter: (G4+F8+H13) drietrapsfiltratie; H13 vereist PAO-lektests en -verificatie; test- en vervangingstijden moeten worden gespecificeerd; (5) Eisen aan de behuizing: de binnenwand van de sectie met middelhoog rendement moet... Roestvrijstalen plaat zijn, met gegalvaniseerde stalen plaat voor secties met gemiddeld en hoog rendement; de wandpanelen hebben warmte-isolatie- en koelbeschermingsfuncties; (6) De inlaat en uitlaat van koud water en stoom worden automatisch geregeld door elektrische PLC-kleppen of pneumatische kleppen, afhankelijk van de ingestelde temperatuur en vochtigheid; (7) G4, F8 en H13 hebben apparaten voor het weergeven van het drukverschil en de PLC heeft een alarmfunctie voor het drukverschil (het drukverschil wordt niet weergegeven op de PLC); (8) Het filter is eenvoudig te vervangen en te demonteren; (9) Uitgerust met een afvoersifon voor de oppervlaktekoeler, is de wateropvangbak gemaakt van roestvrij staal 304, lekvrij, met soepele afvoer en geen waterophoping in de opvangbak; (10) De luchtuitlaat is uitgerust met een elektrische regelklep, waarvan de opening kan worden geregeld door de PLC. Dit zijn onze eisen voor de configuratie van de luchtbehandelingsunit (LBK). Wij zijn van mening dat veel binnenlandse fabrikanten volledig aan deze eisen kunnen voldoen. Als in eigen land geproduceerde apparatuur volgens deze eisen wordt vervaardigd, zal dit zeker het kwaliteitsrisico van de farmaceutische productie verminderen. Bovendien zal met gedetailleerde validatiedocumentatie de technische inhoud van de apparatuur verder worden verbeterd. Terwijl we voldoen aan de GMP-vereisten, moeten we ook volledig rekening houden met energiebesparing. Het energieverbruik omvat hier het ontdooi- en voorverwarmingsgedeelte, de ontvochtiging van koud water, het verwarmingsgedeelte en het handhaven van de negatieve druk in de wervelbedcilinder. Volgens de URS kan het ontdooi- en voorverwarmingsgedeelte worden geëlimineerd als het niet nodig is; anders verhoogt het de investeringen, de luchtstroomweerstand en het energieverbruik. Het koudwaterontvochtigingsgedeelte en de stoomverwarmer worden automatisch geregeld door PLC-magneetkleppen, die de temperatuur en vochtigheid van de uitlaatlucht instellen. Conventionele wervelbeddroogparameters zijn d = 11 g/m³ en t = 80℃. De relatie tussen de luchtstroom van het wervelbed en het uitlaatvolume kan via PLC worden ingesteld door de onderdruk in de cilinder en de automatische aanpassing van de inlaat- en uitlaatkleppen. Volgens de FDA-vereisten is het drietrapsfilter in de airconditioningunit cruciaal. De belangrijkste reden voor de aanzienlijke risico's die gepaard gaan met in het binnenland geproduceerde apparatuur ligt in het filter. Filterselectie is erg belangrijk; de filterspecificaties moeten duidelijk vermeld worden. G4, F8 en H13 moeten voldoen aan internationale normen. Het gebruik van goedkope, willekeurig vervaardigde non-woven katoenfilters zal een aanzienlijk kwaliteitsrisico met zich meebrengen. Terwijl standaardfilters de luchtstroomweerstand verhogen, is het onze voornaamste zorg om aan de kwaliteitseisen te voldoen. Tijdens de wervelbedwerking is het traject van de deeltjes binnenin nauw verwant aan de luchtwarmte-uitwisseling. Momenteel wordt lucht meestal van onderaf opgeblazen, waardoor de deeltjes gaan convecteren. De tijd dat de deeltjes in de lucht blijven, is de tijd waarin vocht verdampt. De wervelbeddroger van GEA maakt gebruik van visschubbenvormige luchtuitlaten aan de onderkant, waardoor de deeltjes in een spiraalvorm in de cilinder omhoog stijgen. Dit verlengt effectief de lengte van de stroomlijnen en de tijd voor warmte-uitwisseling met de lucht, waarbij volledig gebruik wordt gemaakt van energie.

Bij het sneldrogen komt nat materiaal via een aangepast toevoersysteem het maal- en drooggedeelte van het drogerlichaam binnen . Een maalrotor verspreidt het natte materiaal in zeer fijne deeltjes, die in de maalkamer worden gefluïdiseerd door temperatuurgecontroleerd heet gas uit een luchtverwarmer. De hete lucht (of het inerte gas) kan worden verwarmd tot 650°C, en de omvang ervan wordt verkleind aan de onderkant van de flitsdroger naarmate het natte product wordt verspreid. Het systeem handhaaft de onderdruk via een afzuigventilator, waardoor het oppervlak van het product aanzienlijk wordt vergroot, waardoor water (of andere oplosmiddelen) onmiddellijk verdampen. De gedroogde en fijne deeltjes worden met de luchtstroom naar de bovenkant van de droger getransporteerd, waar een afscheider de deeltjes classificeert op grootte. De deeltjes gaan vervolgens op een bepaald snijpunt door de classificator en worden met het uitlaatgas naar een stof-luchtscheidingssysteem getransporteerd, zoals een cycloonafscheider of cycloonstofafscheider. De roterende flitsdroger houdt een gefluïdiseerd productbed in de droogkamer in stand om een ​​lage hechting van het natte materiaal aan de kamerwanden te garanderen. Bovendien kunnen procesparameters zoals de snelheid van de classificator en de uitlaattemperatuur worden gebruikt om het vochtgehalte en de deeltjesgrootte van het eindproduct te regelen.

Sproeidroogapparatuur omvat voornamelijk het inbrengen van warme lucht bovenaan een droogtoren. Het te drogen vloeibare materiaal wordt naar de top van de toren gevoerd en door een verstuiver tot mistdruppeltjes verneveld. Deze druppeltjes verdampen snel bij contact met de hete lucht met een hoge temperatuur, wat resulteert in een zeer korte droogtijd. Dit vergemakkelijkt niet alleen een betere droging van materialen, maar bevordert ook de terugwinning en het gebruik van deeltjes die in het uitlaatgas worden meegevoerd, waardoor de efficiëntie van het materiaalgebruik wordt verbeterd. Momenteel is sproeidrogen een zich snel ontwikkelende en veelgebruikte methode op drooggebied geworden. Hij droogt niet alleen een breed scala aan producten, maar is ook zeer eenvoudig te bedienen, waardoor geautomatiseerde verwerking mogelijk is. Verschillende verstuivers en luchtstroompatronen worden bepaald door de verschillende droogeigenschappen van het materiaal, zoals de hittegevoeligheid en viscositeit, evenals de grootte en deeltjesgrootteverdeling van het product, wat meer gemak voor operators biedt. Een sproeidroogtoren is een thermisch proces waarbij vloeibare materialen door mondstukken worden verneveld tot fijne neveldruppeltjes en vervolgens tot poeder worden gedroogd bij contact met een heet medium in de droogtoren. Het voer kan een oplossing, suspensie of pasta zijn. Verneveling kan worden bereikt door middel van roterende verstuivers, drukverstuivers en luchtstroomverstuivers. Bedrijfsomstandigheden en het ontwerp van de droogapparatuur kunnen worden geselecteerd op basis van de vereiste droogeigenschappen en deeltjesgrootte van het product. Om aan de marktvraag te voldoen en de productoplosbaarheid, reconstitutie en verpakkingsprestaties te verbeteren, zijn sommige sproeidroogtorens voorzien van granulatieapparatuur. Dit verhoogt echter het risico op thermische denaturatie en verlies van aromatische stoffen. Sproeidroogtorens lossen effectief het probleem van de integratie van de sproeidroogtoren, scheidingskamer en koelkamer op. Tijdens de droogfase met dalende snelheid bij het sproeidrogen stijgt de poedertemperatuur naarmate het vochtgehalte afneemt. Schone lucht komt, na verhitting, de sproeidroogtoren binnen. In de toren worden verschillende vloeibare materialen verneveld tot kleine druppeltjes met behulp van mondstukken voor twee vloeistoffen (of drie vloeistoffen). Deze druppeltjes wisselen snel uit met de hete lucht, waardoor het water (of oplosmiddel) in het vloeibare materiaal verdampt, dat vervolgens met de hete lucht wordt afgevoerd, wat resulteert in een poedervormig of korrelig product. Kenmerken van sproeidroogtorens 1. Bijzonder effectief voor zeer viskeuze, pasta-achtige en slurry-achtige materialen; andere apparatuur kan dit niet vervangen. 2. Experimentele modellen met een grote verscheidenheid aan producten; breed toepasbaar drogen op lage temperatuur. 3. Sproeidroogtorensproeiers hebben een eenvoudige structuur, zijn gemakkelijk te onderhouden en hebben lage bedrijfskosten.

De roterende vacuümdroger met dubbele kegel is een nieuw type droger dat drogen en mengen integreert. Het combineert een condensor en een vacuümpomp met de droger om een ​​vacuümdroogeenheid te vormen (de condensor is optioneel als terugwinning van oplosmiddel niet vereist is). Deze machine heeft een geavanceerd ontwerp, een eenvoudige interne structuur, eenvoudige reiniging, volledige materiaalafvoer en eenvoudige bediening, waardoor de arbeidsintensiteit wordt verminderd en de werkomgeving wordt verbeterd. Tegelijkertijd, omdat het materiaal meedraait met de container en er zich geen materiaal ophoopt op de wanden, is de warmteoverdrachtscoëfficiënt hoog en de droogsnelheid groot, waardoor energie wordt bespaard en een uniforme en grondige droging van hoogwaardige materialen wordt gegarandeerd. De roterende vacuümdroger met dubbele kegel wordt veel gebruikt bij de productie van actieve farmaceutische ingrediënten (API's). Dit komt doordat tijdens het vacuümdrogen de druk in de cilinder lager blijft dan de atmosferische druk, wat resulteert in minder gasmoleculen, een lagere dichtheid en een lager zuurstofgehalte. Daarom kan het farmaceutische producten drogen die gevoelig zijn voor oxidatieve veranderingen en de kans op materiële besmetting verkleinen. Bovendien kan het vocht in het materiaal tijdens het vacuümdrogen bij lage temperaturen verdampen, omdat de temperatuur van water recht evenredig is met de dampdruk ervan tijdens het verdampen, waardoor een droging bij lage temperatuur wordt bereikt, wat bijzonder geschikt is voor de productie van farmaceutische producten die warmtegevoelige materialen bevatten. Ondertussen elimineert vacuümdrogen het fenomeen van oppervlakteverharding dat gemakkelijk optreedt tijdens het drogen met hete lucht onder normale druk. Bij vacuümdrogen zorgt het grote drukverschil tussen de binnenkant en het oppervlak van het materiaal ervoor dat vocht onder de drukgradiënt snel naar het oppervlak beweegt, waardoor verharding van het oppervlak wordt voorkomen. Bovendien is tijdens het vacuümdrogen de temperatuurgradiënt tussen de binnen- en buitenkant van het materiaal klein, en omgekeerde osmose zorgt ervoor dat het oplosmiddel onafhankelijk kan bewegen en worden verzameld, waardoor het fenomeen van oplosmiddelverlies dat wordt veroorzaakt door het drogen met hete lucht effectief wordt overwonnen. De vacuümdroger heeft een stalen buitenschaal met een rechthoekige of cilindrische doorsnede en veel holle scheidingswanden aan de binnenkant. Stoom of heet water wordt in de scheidingswanden geïntroduceerd, waardoor de holle scheidingswanden met meerdere aftakleidingen worden verbonden. Stoom wordt in de hoofdleiding gebracht en condensaat wordt via de aftakleidingen afgevoerd. Een bak met het te drogen materiaal wordt op de scheidingswanden geplaatst, de kamerdeur wordt gesloten en een vacuümpomp creëert een vacuüm in de kamer. De stoom in de scheidingswanden verwarmt het materiaal in de bak geleidelijk tot de opgegeven temperatuur, waardoor het vocht onder de interne druk verdampt en condenseert in de condensor. De condensor wordt tussen de droger en de vacuümpomp geïnstalleerd. Als een J21S-70 waterringvacuümpomp wordt gebruikt, is de condensor niet vereist. Vacuümdrogers hebben een laag warmteverlies en een hoog thermisch rendement, en de kamer kan vóór het drogen vooraf worden gesteriliseerd. Tijdens het droogproces worden er geen onzuiverheden geïntroduceerd, waardoor het product onbesmet blijft. Het gedroogde materiaal blijft stationair, waardoor schade aan de vorm tot een minimum wordt beperkt. Vacuümdrogers zijn echter complexer in het gebruik, hebben hogere bedrijfskosten en zijn structureel complexer en duurder in de vervaardiging.