Nouvelles

Classification：Industrie des produits agricoles et secondaires : Introduction du cas : Le séchoir à herse sous vide Pistache adopte simultanément le mode de chauffage sandwich et par agitation interne, avec une grande surface de transfert de chaleur et une efficacité thermique élevée ; la machine est réglée pour remuer, de sorte que le matériau forme un état de cycle continu dans le cylindre, ce qui améliore encore l'uniformité du chauffage du matériau ; la machine est réglée pour remuer, de sorte qu'elle puisse être utilisée pour sécher en douceur le lisier, la pâte et les matériaux pâteux. I. Aperçu du matériau de la pistache : La pistache est également connue sous le nom de « sans nom ». Aperçu du matériau pistache : Les pistaches, également connues sous le nom de « graines sans nom », ressemblent aux noix blanches, mais s'en distinguent par le fait qu'elles sont concassées et fendues. Les pistaches sont riches en vitamines, minéraux et antioxydants, avec des caractéristiques faibles en gras, faibles en calories et riches en fibres, c'est un choix judicieux pour la santé. Il est principalement produit en Syrie, en Irak, en Iran, dans le sud-ouest de l’ex-Union soviétique et dans le sud de l’Europe. Le Xinjiang, en Chine, est également cultivé, la pistache convient à une croissance normale dans la région et présente un bon avantage économique, tout en pouvant être utilisée comme une excellente espèce de conservation des sols et de l'eau. II. Caractéristiques du séchoir à herse sous vide pistache : 1. La machine adopte simultanément le mode de chauffage sandwich et par agitation interne, une grande surface de transfert de chaleur, une efficacité thermique élevée ; 2. La machine est réglée pour remuer, de sorte que le matériau dans le cylindre forme un cycle continu de l'état et améliore encore l'uniformité du matériau chauffé ; 3. La machine est réglée pour remuer, de sorte qu'elle puisse être effectuée en douceur avec le séchage du lisier, de la pâte et du matériau pâteux. III. Champ d'application du séchoir à herse sous vide : 1. Industries pharmaceutiques, alimentaires, chimiques et autres pour le séchage des matériaux suivants : 2. Pour le lisier, la pâte en pâte, les matériaux pulvérulents ; 3. Exigences relatives au séchage à basse température des matériaux sensibles à la chaleur ; 4. Facile à oxyder, facile à exploser, un fort stimulus, des matériaux hautement toxiques ; 5. Exigence de récupération des solvants organiques du matériau.

Résumés : Dans le processus de production chimique de produits biopharmaceutiques, les pesticides organophosphorés, le raffinage pétrochimique, la fusion de métaux lourds et d'autres processus de production chimique produiront un grand nombre d'eaux usées à haute teneur en sel, qui contiennent souvent une variété de substances toxiques et un pH ultra élevé, pour des eaux usées aussi élevées en DCO et en sel, des mesures efficaces doivent être prises pour y faire face. Sinon, cela entraînerait une grave pollution de l’environnement. Par conséquent, pour la production chimique d’une variété d’eaux usées à haute teneur en sel, il est nécessaire. Dans le processus de production chimique de produits biopharmaceutiques, les pesticides organophosphorés, le raffinage pétrochimique, la fusion de métaux lourds et d'autres processus de production chimique produiront un grand nombre d'eaux usées à haute teneur en sel, qui contiennent souvent une variété de substances toxiques et un pH ultra élevé, pour des eaux usées aussi élevées en DCO et en sel, des mesures efficaces doivent être prises pour y faire face. Sinon, cela entraînerait une grave pollution de l’environnement. Par conséquent, pour tous les types d’eaux usées à haute teneur en sel produites dans la production chimique, il est nécessaire de classer et de sélectionner le processus optimal en fonction des différentes sources et propriétés des eaux usées à haute teneur en sel. Notre société pour un traitement des eaux usées à haute teneur en sel et DCO pour réaliser des percées technologiques, des expériences de séchage des eaux usées à haute teneur en sel avec un sécheur à grattoir à tambour, a testé avec succès une variété d'eaux usées salées diverses, pour résoudre le processus d'élimination des eaux usées à haute teneur en sel dans le domaine des points douloureux. Afin de surmonter les lacunes de la technologie existante, notre société propose une méthode de traitement de séchage par réduction des eaux usées chimiques de sel de déchets solides, la méthode de nouveaux matériaux, des produits chimiques, pétrochimiques, de l'eau chimique, de l'eau recyclée et d'autres systèmes d'eaux usées à haute teneur en sel grâce à la concentration continue MVR et à l'évaporation de la concentration de sel produite par le traitement par évaporation directe du séchoir à tambour. Le procédé contient du sulfate de sodium et du chlorure de sodium et d'autres mélanges d'eaux usées de sel d'impureté chimique comme matières premières, l'utilisation de l'évaporation du séchoir à tambour et le séchage de la solidification du sel d'impureté, l'évaporation de l'eau et du gaz dans le dépoussiérage et l'évacuation de la tour de douche à eau. Tous deux combinés aux caractéristiques des ressources hétérosels de déchets solides, mais utilisent également pleinement les ressources chimiques, réduisant l'élimination des eaux usées hétérosels, la grande masse de réduction et de séchage des eaux usées, par rapport au système traditionnel de traitement des eaux usées à haute teneur en sel, le volume de traitement peut être réduit de 50 % à 70 %, la consommation d'énergie de l'équipement peut être réduite de 50 % à 80 % et les coûts énergétiques réduits de 30 % à 60 %. Grâce à la technologie de séchage à haute réduction des eaux usées en sel, permettant aux entreprises d'économiser les coûts d'élimination des eaux usées, non seulement d'utiliser pleinement les ressources chimiques, mais également d'atteindre le véritable sens du système de traitement des eaux usées des usines chimiques « zéro rejet ».

Résumés : Sécheur par pulvérisation sous pression pour gros produits granulaires Notre sécheur par pulvérisation sous pression est un dispositif de séchage avec deux types de contre-courant gaz-liquide ou de flux parallèle. Il adopte une pompe à haute pression ou un souffle à haute pression pour atomiser le matériau liquide et le faire circuler avec de l'air chaud de manière synchrone, afin de produire des produits granulaires en peu de temps. Caractéristiques de performance : – Buse simple, faible pouvoir d'atomisation, facile à utiliser et à entretenir – Convient au séchage de matériaux liquides à faible viscosité – Peut… Sécheur par pulvérisation sous pression, produits à grosses particules Notre séchoir par pulvérisation sous pression est une sorte de dispositif de séchage à contre-courant gaz-liquide ou à flux parallèle. Il adopte une pompe à haute pression ou un souffle à haute pression pour atomiser le matériau liquide et le faire circuler avec de l'air chaud de manière synchrone, afin de produire des produits granulaires en peu de temps. Caractéristiques de performances : -Buse simple, faible puissance d'atomisation, utilisation et entretien faciles Applicable au séchage de matériaux liquides à faible viscosité -Peut produire des produits de grande taille de particules pour répondre aux exigences du processus de granulation. -Applicable aux matériaux sensibles à la chaleur En tant que fabricant professionnel de séchoir par pulvérisation sous pression, nous disposons d’une technologie de production avancée, d’une équipe professionnelle et d’un contrôle strict de la qualité des produits. Par conséquent, les consommateurs peuvent être assurés d’acheter un séchoir par pulvérisation sous pression dans notre usine.

Chaque type d'équipement de séchage a un champ d'application spécifique , et chaque type de matériau peut trouver plusieurs types d'équipement de séchage pouvant satisfaire aux exigences de base, mais il n'y en a qu'un seul qui soit le plus approprié. Si le choix n'est pas approprié, l'utilisateur doit non seulement supporter des coûts d'achat élevés et inutiles, mais également payer le prix élevé de toute la durée de vie, tel qu'un faible rendement, une consommation d'énergie élevée, des coûts d'exploitation élevés, une mauvaise qualité des produits et même l'équipement ne peut pas fonctionner normalement du tout. … Voici les principes de sélection des équipements de séchage, il est difficile de dire lequel ou lesquels sont les plus importants, la sélection idéale doit être axée en fonction de leurs propres conditions, parfois des compromis sont nécessaires. 1. Applicabilité – l'équipement de séchage doit être adapté à des matériaux spécifiques, pour répondre aux exigences de base pour l'utilisation du séchage des matériaux, y compris une bonne manipulation des matériaux (alimentation, transport, fluidisation, dispersion, transfert de chaleur, décharge, etc.). Et pour répondre aux exigences de base en matière de capacité de traitement, de déshydratation et de qualité du produit. 2. Taux de séchage élevé – en ce qui concerne le taux de séchage, le matériau est fortement dispersé dans l'air chaud lors du séchage par convection, la teneur en humidité critique est faible, la vitesse de séchage est rapide, ainsi que le séchage par convection. Différentes méthodes de séchage ont une teneur en humidité critique différente et un taux de séchage différent. 3. Faible consommation d’énergie – différentes méthodes de séchage ont différents indices de consommation d’énergie. 4. Économie d'investissement – ​​pour remplir la même fonction de l'équipement de séchage, la différence de coût est parfois grande, il faut choisir le plus bas. 5. Faible coût de fonctionnement – ​​amortissement de l’équipement, consommation d’énergie, coût de la main-d’œuvre, coût de maintenance, coût des pièces de rechange et autres coûts de fonctionnement aussi bas que possible. 6. La priorité doit être donnée aux équipements de séchage ayant une structure simple, un approvisionnement suffisant en pièces de rechange, une fiabilité élevée et une longue durée de vie. 7. Répondre aux exigences de protection de l'environnement, de bonnes conditions de travail et de haute sécurité. 8. Il est préférable de faire une expérience de séchage du matériau avant de sélectionner le type et de bien comprendre l'équipement de séchage qui a été utilisé pour le matériau similaire (avantages et inconvénients), ce qui est souvent utile pour une sélection appropriée. 9. Ne vous fiez pas entièrement à l'expérience passée, faites attention à l'absorption des nouvelles technologies, écoutez les points de vue des experts.

Résumés : Le processus d'encapsulation par séchage par pulvérisation utilisé pour les microcapsules est assez différent du processus en lit fluidisé. Lors du séchage par pulvérisation pour encapsulation, nous transformons le liquide en poudre. Contrairement à la méthode en lit fluidisé, le séchage par pulvérisation ne produit pas de microcapsules complètes. Nous ne construisons pas de coques ou de matrices à l’extérieur des particules. Au lieu de cela, le processus de séchage par pulvérisation forme une dispersion ou une émulsion d'un ingrédient dans un autre, puis… Processus d'encapsulation par séchage par pulvérisation Le séchage par pulvérisation pour la microencapsulation est très différent du processus en lit fluidisé. Lors du séchage par pulvérisation pour encapsulation, nous transformons un liquide en poudre. Contrairement à la méthode en lit fluidisé, le séchage par pulvérisation ne produit pas de microcapsules complètes. Nous ne construisons pas de coques ou de matrices à l’extérieur des particules. Au lieu de cela, le processus de séchage par pulvérisation forme une dispersion ou une émulsion d’un ingrédient dans un autre, puis sèche cette émulsion très rapidement. Il y aura toujours un ingrédient actif sur la surface externe des particules séchées résultantes, tandis que le noyau interne est mieux protégé. Différences dans les processus d’encapsulation par séchage par pulvérisation : * Le processus de séchage par pulvérisation transforme efficacement les liquides en poudres. *Le séchage par pulvérisation commence par une émulsion ou une dispersion. * Les matériaux séchés par pulvérisation ne sont pas entièrement encapsulés. Ci-dessus se trouve une brève introduction sur le processus d’encapsulation par séchage par pulvérisation, j’espère que cela pourra vous aider ! Si vous souhaitez commander un séchoir par pulvérisation, n'hésitez pas à nous contacter.

Composants clés du séchoir par pulvérisation Qu'est-ce qu'un séchoir par pulvérisation ? Comme son nom l’indique, il s’agit d’un appareil qui utilise un spray pour sécher . Un séchoir par pulvérisation mélange un gaz chauffé avec un flux de liquide atomisé (pulvérisé) dans un récipient (chambre de séchage) pour réaliser l'évaporation et produire une poudre sèche à écoulement libre avec une taille de particule moyenne contrôlée. Le fonctionnement du séchoir par pulvérisation comprend les éléments clés suivants : *Un appareil pour atomiser la solution ou la bouillie *Réchauffeur air/gaz ou source d'air chaud, par exemple gaz d'échappement *Chambre de mélange gaz/brouillard avec un temps de séjour et une distance de trajectoire des gouttelettes suffisants pour le transfert de chaleur et de masse *Appareil de récupération des solides du flux gazeux * Ventilateurs pour diriger l'air/gaz requis à travers le système de séchage par pulvérisation Ce sont les éléments clés d’un séchoir par pulvérisation, les comprenez-vous ? Si vous souhaitez en savoir plus sur le séchoir par pulvérisation, veuillez nous contacter, nous avons du personnel professionnel pour vous !

Abstrait: Sécheur par pulvérisation centrifuge de lait en poudre Dans le processus de production de lait en poudre, pourquoi le sécheur par pulvérisation centrifuge est-il le bon choix ? Si vous souhaitez connaître la raison précise, discutons-en avec l'éditeur. Les raisons sont les suivantes : 1. La vitesse de séchage est rapide. Une fois le matériau liquide atomisé, sa surface augmente considérablement. Lorsqu'il entre en contact avec l'air chaud, il peut évaporer instantanément 95 à 98 % de son eau. Le temps de séchage par pulvérisation du lait ne prend que quelques secondes, donc pulvérisation centrifuge à grande vitesse… Séchoir par pulvérisation centrifuge de lait en poudre : Dans le processus de production de lait en poudre, pourquoi le séchoir par pulvérisation centrifuge à grande vitesse est-il le bon choix ? Si vous souhaitez connaître la raison précise, discutons-en avec l'éditeur. Les raisons sont les suivantes : 1. La vitesse de séchage est rapide. Une fois le liquide atomisé, sa surface augmente considérablement. Au contact de l'air chaud, il peut évaporer instantanément 95 à 98 % de son eau. Le temps de séchage par pulvérisation du lait ne prend que quelques secondes, le séchoir par pulvérisation centrifuge à grande vitesse est donc particulièrement adapté à la production de lait en poudre. 2. Les produits de séchage par pulvérisation ont une bonne uniformité, fluidité et solubilité, une grande pureté de poudre ou de particules et une excellente qualité. 3. Le processus de production est simple, facile à utiliser et à contrôler. Pour les liquides avec une teneur en eau de 40 à 60 % (les matériaux spéciaux peuvent atteindre 90 %), ils peuvent être pulvérisés en poudre ou en granulés en une seule fois. Après séchage, il n'est pas nécessaire de l'écraser ni de le tamiser, ce qui réduit le processus de production de lait et améliore la pureté du lait en poudre. 4. En modifiant les conditions de fonctionnement du séchoir par pulvérisation centrifuge, la taille des particules, le poids et l'humidité des produits de séchage par pulvérisation peuvent être ajustés, et le contrôle et la gestion sont très pratiques. Maintenant, je pense que tout le monde peut comprendre pourquoi ils ont choisi le séchoir par pulvérisation centrifuge de lait en poudre. Si vous avez des exigences concernant les séchoirs par pulvérisation centrifuges, veuillez nous contacter.

Abstrait: Des séchoirs capables de réaliser une variété d'applications industrielles Lorsque l'usine doit convertir des matériaux liquides en poudre granulaire, elle utilisera un séchoir par pulvérisation pour le traitement quotidien. Dans le même temps, la machine est complétée par l'utilisation d'un flux d'air chaud pour sécher rapidement la solution liquide, afin que la machine puisse réaliser une variété d'applications industrielles. Habituellement, le matériau liquide entrera dans la machine par le port d'entrée, et le matériau liquide sera atomisé dans le flux d'air, puis… Un séchoir capable de réaliser une variété d'applications industrielles Lorsque l'usine doit convertir le matériau liquide en poudre granulaire, elle utilisera un séchoir par pulvérisation pour le traitement quotidien. Dans le même temps, la machine est complétée par l'utilisation d'un flux d'air chaud pour sécher rapidement la solution liquide, afin que la machine puisse réaliser une variété d'applications industrielles. Habituellement, le matériau liquide entrera dans la machine par le port d'entrée, et le matériau liquide sera atomisé dans le flux d'air, puis la machine le séchera rapidement. Dans ce processus, le matériau liquide deviendra une seule particule. Dans le même temps, les particules les plus petites seront évacuées par l'orifice de décharge situé en bas, tandis que les particules plus grosses seront laissées dans la machine, sachant que la taille des particules répond à la norme. Dans le même temps, la machine peut contrôler et maintenir efficacement la qualité et les performances du produit pendant le processus de traitement, et le système d'exploitation simple permet à la machine de produire en continu des produits de fort tonnage. Par conséquent, cette machine est largement utilisée dans l’industrie biochimique, le contrôle de la pollution de l’environnement et d’autres industries, et est bien accueillie par l’industrie.

Abstrait: Lors de la construction et du soudage à proximité de l'équipement d'émail, il convient de veiller à couvrir l'embouchure du tuyau pour éviter que des objets durs externes ou des scories de soudage n'endommagent la couche de porcelaine ; le personnel entrant dans le réservoir pour inspecter et installer les accessoires doit porter des semelles souples ou des chaussures à semelles en tissu (il est strictement interdit de transporter avec eux des objets durs tels que des métaux). Le fond du réservoir doit être recouvert de suffisamment de coussins, les coussins doivent être propres et la zone doit être suffisamment grande. L'équipement en verre émaillé avec couche de porcelaine ne doit pas être soudé sur la paroi extérieure ; en l'absence de… 1. Lors de la construction et du soudage à proximité de l'équipement en verre émaillé, il convient de veiller à couvrir l'embouchure du tuyau pour éviter que des objets durs externes ou des scories de soudage n'endommagent la couche de porcelaine ; 2. Le personnel entrant dans le réservoir pour inspecter et installer les accessoires doit porter des semelles souples ou des semelles en tissu (il est strictement interdit de transporter avec eux des objets durs tels que des métaux). Le fond du réservoir doit être recouvert de suffisamment de coussins, les coussins doivent être propres et la zone doit être suffisamment grande. 3. Les équipements en verre émaillé avec des couches de porcelaine ne peuvent pas être soudés sur la paroi extérieure ; lors du soudage sur une gaine sans couche de porcelaine, des mesures doivent être prises pour protéger la plaque d'acier avec couche de porcelaine. La partie adjacente de la soudure ne doit pas être surchauffée localement. Les mesures de protection incluent l'interdiction de couper et de souder à l'oxygène. Lors de la découpe de l'ouverture, l'intérieur de la veste doit être arrosé. Lorsque le port de soudage est proche des anneaux supérieur et inférieur, la surface interne de la porcelaine doit être uniformément préchauffée et soudée avec un soudage intermittent à intervalles.

Résumé: Les aliments séchés par pulvérisation sont divisés en deux catégories : non collants et visqueux. Les ingrédients non collants sont faciles à sécher par pulvérisation, la conception simple du sèche-linge et la poudre finale s'écoulent librement. Des exemples de matériaux antiadhésifs comprennent la poudre d'œuf, le lait en poudre, les solutions et autres maltodextrines, les gommes et les protéines. Dans le cas d'aliments collants, il existe un problème de séchage dans des conditions normales de séchage par pulvérisation. Les aliments collants collent généralement aux parois du séchoir ou deviennent des aliments collants inutiles dans les chambres de séchage et les systèmes de transport, avec de faibles problèmes de fonctionnement et de faibles rendements de produit. Les aliments sucrés et acides en sont des exemples typiques. Les viscos sont un phénomène rencontré lors du processus de séchage des matières alimentaires riches en acide glycolique. La viscosité de la poudre est une sorte de performance d’adhésion par cohésion. Cela peut expliquer la viscosité particule-particule (cohésion) et la viscosité particule-paroi (adhésion). La mesure de la force de liaison avec les particules de poudre est due à ses caractéristiques internes appelées cohésion, formant des masses dans le lit de poudre. Par conséquent, la force nécessaire pour briser l’agglomérat de poudre doit être supérieure à la cohésion. L'adhésion est une performance d'interface et les particules de poudre adhèrent à la tendance des équipements de séchage par pulvérisation. La cohésion et l'adhésion sont les paramètres clés pour concevoir les conditions de séchage et de séchage. La composition de la surface des particules de poudre est principalement responsable de la viscosité. La tendance à la cohésion et à l’adhésion des matériaux de surface des particules de poudre est différente. Étant donné que le séchage nécessite le transfert d’une grande quantité de soluté à la surface des particules, il s’agit d’un produit en vrac. Deux caractéristiques de viscosité (cohésion et adhésion) peuvent coexister dans le séchage par atomisation de matières alimentaires riches en sucre. La viscosité entre les particules est la formation de ponts liquides fixes, de ponts liquides en mouvement, de chaînes mécaniques entre molécules et de ponts électrostatiques de gravité et solides. La principale raison de l’adhésion des particules de poudre de paroi dans la chambre de séchage est la perte de matériaux lors du séchage par pulvérisation du sucre et des aliments riches en acides. Lorsque la poudre est conservée plus longtemps, elle sèche sur le mur. Cela conduit à un produit visqueux Technologie de séchage par pulvérisation de recyclage de poudre de séchage alimentaire riche en pulvérisation. Les sucres de bas poids moléculaire sont très exigeants (glucose, fructose) et les acides organiques (acide citrique, acide malique, acide tartrique). Les petites substances moléculaires telles qu'une absorption d'eau élevée, une thermoplasticité et une faible température de transition de vitrification (Tg) contribuent aux problèmes de viscosité. La température de séchage par pulvérisation est supérieure à Tg20°C. La plupart de ces composants forment des particules molles sur la surface visqueuse, provoquant une viscosité de la poudre et formant finalement une structure pâteuse au lieu de poudre. La grande mobilité moléculaire de cette molécule est due à sa faible température de transition de vitrification (Tg), qui entraîne des problèmes de viscosité dans les séchoirs par pulvérisation habituellement appréciés en température. Les principales caractéristiques de la température de conversion du verre et de la température de conversion de la phase amorphe. L’événement de transition vitreuse s’est produit dans un sucre amorphe solide et dur, qui a subi une transformation en une phase liquide de caoutchouc mou. L'énergie de surface et le verre solide ont une faible énergie de surface et n'adhèrent pas aux surfaces solides à faible énergie. En raison de l'état du verre par rapport au caoutchouc (ou liquide), la surface du matériau peut être surélevée et l'interaction entre la molécule et la surface solide peut commencer. Dans les opérations de séchage des aliments, le produit est à l'état liquide ou adhésif, et l'aliment liquide/adhésif qui élimine l'agent plastique (eau) devient du verre. Si les matières premières alimentaires ne passent pas d'une température de séchage élevée à une température vitreuse, le produit conservera une viscosité énergétique élevée. Si ce type d'aliment est touché par une surface solide à haute énergie, il y collera ou y adhérera.

Dans le cadre d'une percée dans la technologie de séchage industriel , les sécheurs sous vide Rake gagnent du terrain à l'échelle mondiale grâce à leur capacité à traiter efficacement des matériaux sensibles à la chaleur, sujets à l'oxydation et à haute viscosité. Ces machines fonctionnent sous vide, réduisant les températures d'évaporation pour préserver l'intégrité des matériaux tout en améliorant l'efficacité du séchage. Applications clés 1. La technologie garantit la stabilité chimique en maintenant de basses températures (20 à 80 °C) et des pressions sous vide (-0,08 à -0,1 MPa), empêchant ainsi la dégradation thermique et l'oxydation. 2. Produits pharmaceutiques et antioxydants : pour les médicaments et antioxydants sensibles à la chaleur (par exemple, vitamine E, BHT), ces séchoirs utilisent des environnements protégés par l'azote et un contrôle précis de la température pour conserver les ingrédients actifs. Des équipements comme le modèle de Jiangsu Bohong permettent une rétention d'activité ≥99 % tout en réduisant la consommation d'énergie de 30 %. 3.Aliments et produits chimiques : dans la transformation des aliments, ils sèchent les additifs et les extraits naturels sans compromettre la saveur ou les nutriments. Pour les produits chimiques, ils manipulent les solvants et les matières dangereuses en toute sécurité, avec des systèmes en boucle fermée récupérant jusqu'à 95 % des composants volatils. Avantage technique Les séchoirs sous vide Rake sont dotés de systèmes de contrôle automatisés, de niveaux de vide réglables (-0,09 à 0,096 MPa) et de méthodes de chauffage personnalisables (vapeur, huile ou infrarouge). Leur mécanisme de râteau rotatif assure un mélange uniforme, empêchant l'agglutination et améliorant l'efficacité du transfert de chaleur de 40 % par rapport aux méthodes traditionnelles. Impact sur le marché Alors que le marché mondial des équipements de séchage devrait croître à un TCAC de 5,0 % jusqu’en 2031, ces séchoirs remodèlent les industries. Leur efficacité énergétique, leur conformité aux normes FDA/REACH et leur adaptabilité à divers matériaux (poudres, pâtes, fibres) les positionnent comme un choix durable pour les fabricants privilégiant la qualité et la responsabilité environnementale.

Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif offre une multitude d'avantages qui contribuent de manière significative à améliorer l'efficacité des applications industrielles . Sa conception et ses fonctionnalités offrent des avantages à la fois immédiats et à long terme, ce qui en fait un investissement stratégique pour les entreprises cherchant à améliorer leurs processus de production. Efficacité énergétique L’efficacité énergétique est l’un des avantages les plus convaincants du mélangeur-sécheur à tambour rotatif. En combinant les processus de séchage et de mélange en une seule opération, les industries peuvent réduire considérablement leur consommation d'énergie. Cette réduction réduit non seulement les coûts opérationnels, mais minimise également l'impact environnemental des activités de production. La conception de la machine facilite un transfert de chaleur optimal, garantissant que l'énergie est utilisée efficacement et que les déchets sont minimisés. Les industries qui privilégient les pratiques durables trouvent le mélangeur-sécheur à tambour rotatif comme un outil indispensable dans leurs initiatives d'économie d'énergie. Gain de temps Dans les installations industrielles traditionnelles, le séchage et le mélange sont souvent des processus distincts , chacun nécessitant son propre équipement et son propre temps de fonctionnement . Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif élimine cette inefficacité en consolidant ces étapes en une seule opération rationalisée. Cette capacité de gain de temps permet aux industries d’augmenter leur production sans compromettre la qualité. Des délais de traitement plus rapides signifient que les produits peuvent parcourir la chaîne de production plus rapidement, répondant ainsi aux demandes du marché et améliorant l'avantage concurrentiel de l'entreprise. La réduction du temps de traitement se traduit également par une baisse des coûts de main-d'œuvre, car moins de personnel est nécessaire pour gérer les opérations. Qualité du produit améliorée Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif excelle dans la fourniture d’un mélange cohérent et minutieux, un facteur essentiel pour garantir la qualité du produit. L'uniformité du produit final est cruciale dans les industries où les normes de qualité sont strictes, comme celles des produits pharmaceutiques et de la transformation alimentaire. La capacité de la machine à obtenir un mélange homogène garantit que chaque lot répond aux spécifications requises, réduisant ainsi le risque de défauts et améliorant la satisfaction du client. De plus, un contrôle précis des conditions de séchage évite des problèmes tels qu’une surchauffe ou un séchage irrégulier, qui peuvent compromettre l’intégrité du produit. En maintenant des normes de qualité élevées, les industries peuvent se forger une solide réputation et favoriser la confiance des clients.

Très bien, décomposons-le étape par étape . En son cœur, un sécheur spin flash fonctionne sur le principe d’une exposition soudaine à l’air chaud tout en dispersant le matériau en fines particules. Voici ce qui se passe réellement à l'intérieur : Nourrir le matériau Le processus démarre lorsque le matériau humide (il peut s'agir d'une bouillie, d'une pâte ou d'un gâteau) est introduit dans le séchoir. Un système d'alimentation spécial garantit que le matériau entre en quantités contrôlées. Briser et disperser Une fois à l’intérieur, le matériau rencontre un disperseur ou agitateur rotatif à grande vitesse. Imaginez un mixeur puissant qui décompose les grumeaux et répartit le tout uniformément. Cette étape garantit que les aliments humides sont instantanément divisés en morceaux plus petits et plus faciles à gérer. Contact avec l'air chaud L'air chaud est introduit dans la chambre de séchage à grande vitesse. Les particules dispersées entrent en contact immédiat avec cet air chaud. Tout comme vos cheveux sèchent plus rapidement sous un sèche-cheveux, ces particules perdent rapidement leur humidité en raison du flux d'air intense. Évaporation rapide de l'humidité Parce que les particules sont si petites et bien réparties, l’humidité à l’intérieur s’évapore presque instantanément. C'est de là que vient le « flash » dans le séchoir à essorage : le séchage est presque instantané. Séparation des particules sèches Au fur et à mesure du séchage, un séparateur cyclone ou un filtre à manches collecte la fine poudre sèche, tandis que l'air évacué est évacué en toute sécurité. Cela garantit que vous obtenez le produit sous forme pure et sèche. Pourquoi les séchoirs Spin Flash sont-ils si populaires ? Avant d’entrer dans le vif du sujet de leur fonctionnement, faisons une pause et voyons pourquoi ils sont si largement utilisés. Vitesse : Le séchage se produit en quelques secondes et non en heures. Polyvalence : peut gérer des matériaux collants, sensibles à la chaleur ou pâteux. Uniformité : produit des poudres fines et homogènes. Efficacité énergétique : utilise moins d’énergie que certaines méthodes de séchage traditionnelles. En bref, ils permettent d'économiser du temps et de l'argent, deux choses que tous les fabricants adorent.

Les utilisateurs de courroies en acier sont très préoccupés par la durée de vie des courroies en acier. Nous avons résumé les points suivants liés à la durée de vie des courroies en acier, dans l'espoir de vous aider à mieux comprendre nos courroies en acier. Premièrement, la ceinture en acier supportera trop de contraintes et affectera sa durée de vie. Quelle est la meilleure contrainte pour la ceinture en acier ? Bien entendu, moins la courroie en acier subit de contraintes, plus sa durée de vie est longue, ce qui doit être combiné avec les besoins des utilisateurs de fabriquer des produits en caoutchouc. De manière générale, en prenant comme exemple l'application de la courroie en acier MT1650 dans l'équipement DLG-700X1400 de l'usine n°1 de Shanghai Rubber Machinery, la plupart des utilisateurs de production ajustent la valeur de la jauge hydraulique à environ 15 ~ 20 Mpa. De plus, en raison des différents diamètres des vérins hydrauliques utilisés par le vulcanisateur à tambour pour supporter les rouleaux d'extension, les valeurs spécifiques seront également différentes. Veuillez consulter le fabricant de l'équipement pour connaître les valeurs spécifiques indiquées par le tableau hydraulique du vulcanisateur à tambour. Deuxièmement, de nombreux utilisateurs pensent que plus la ceinture en acier est épaisse, plus sa durée de vie est longue avant de l'acheter, ce qui est en fait un malentendu. Bien que la ceinture en acier épaisse puisse résister à l'impact d'objets durs dans le matériau et qu'il ne soit pas facile de produire de grandes piqûres, la ceinture en acier épaisse a un grand rayon de courbure de courbure, qui est plus sensible aux dommages de fatigue causés par des flexions répétées, et la contrainte de flexion est plus grande, de sorte que la ceinture en acier plus épaisse peut ne pas avoir une durée de vie plus longue. De plus, après l'installation de la courroie en acier, il n'est pas conseillé d'ajuster immédiatement la pression à la valeur requise pour la production, et la pression doit être augmentée progressivement jusqu'au fonctionnement normal. La température de la ceinture en acier doit également être progressivement augmentée pour réduire la déformation par contrainte interne provoquée par la dilatation et la contraction thermique, et le dispositif de chauffage ne doit pas être démarré lorsque le vulcanisateur s'arrête de fonctionner. Enfin, si les conditions suivantes ne sont pas prises en compte lors de l'utilisation, la ceinture en acier est également sujette à des dommages : 1) Dommages graves à la courroie en acier causés par un mauvais fonctionnement. Si le matériau en caoutchouc se chevauche partiellement, des corps étrangers similaires à des outils de maintenance entreront dans le vulcanisateur à tambour, entraînant une déformation locale de la bande d'acier et laissant des traces sur la surface du produit. 2) L'intervalle d'entretien est trop long et la surface de la courroie en acier doit être nettoyée chaque semaine. 3) Mauvaise qualité des matières premières vulcanisées. Ceci est principalement dû à un stress local excessif provoqué par des corps étrangers durs présents dans la matière première. 4) L'équipement ne fonctionne pas correctement. Par exemple, la déviation de la ceinture en acier causée par diverses raisons conduit aux volants de la ceinture en acier. 5) Le bord de la bande d'acier forme un angle aigu, ce qui provoque une concentration de contraintes et des fissures. 6) La courroie en acier est mal nettoyée et des corps étrangers collent à la surface intérieure de la courroie en acier. 7) Le produit en caoutchouc est plus étroit que la largeur de la ceinture en acier et le bord du produit en caoutchouc vulcanisé exerce une force sur la même position de la ceinture en acier pendant une longue période. 8) L'amplitude du rouleau de réglage manuel est trop grande ou le vulcanisateur à tambour est fréquemment ajusté.

Un séchoir à disques est un appareil de séchage continu conducteur très efficace et économe en énergie. L'équipement comprend principalement une coque, un cadre, des grands et petits disques chauffants creux, un arbre principal, des bras et des lames de râteau, un alimentateur, un dispositif de déchargement, un réducteur et un moteur. Les exemples suivants illustrent les domaines d'application des séchoirs à disques : I. Séchage des matériaux toxiques et facilement échappés La protection de l'environnement est l'une des politiques nationales fondamentales. Dans les industries chimiques et connexes, il est courant de rencontrer des situations dans lesquelles les matériaux séchés contiennent des substances toxiques ou présentent des particules extrêmement fines qui s'échappent avec les gaz d'échappement. Sans mesures appropriées, cela polluera l’environnement et nuira à la santé des opérateurs. Pour permettre aux séchoirs à disques d'être adaptés au séchage de matériaux toxiques, nocifs et polluants pour l'environnement, ainsi que de matériaux qui s'échappent facilement, un filtre à manches, un ventilateur à tirage induit et un chauffage à ailettes peuvent être ajoutés à la configuration de base d'un séchoir à disques de type fermé. Celui-ci capture des traces de matériaux extrêmement fins entraînés dans les gaz d'échappement, protégeant ainsi l'environnement, préservant la santé des opérateurs et réduisant les pertes de produits. II. Séchage des matériaux nécessitant une récupération d'humidité En production, les opérations de séchage rencontrent souvent des matériaux dans lesquels l'humidité n'est pas de l'eau, mais des solvants tels que le méthanol, l'éthanol, l'essence, la pyridine, l'éther de pétrole, les alcanes halogénés, l'acétone et le formaldéhyde. L'humidité produite pendant le séchage est inflammable, explosive ou toxique ; le rejet direct dans l’atmosphère est dangereux et inacceptable. Certains solvants sont chers, ce qui rend leur évacuation directe peu rentable. Dans de tels cas, l’humidité doit être récupérée. Par conséquent, sur la base de la configuration de base d'un sécheur continu à disque de type fermé, des dispositifs de verrouillage continu peuvent être ajoutés à l'entrée et à la sortie du matériau pour maintenir une légère condition de fonctionnement à pression négative dans le sécheur. Un condenseur, un réservoir de récupération de solvant et une pompe à vide doivent également être ajoutés. Pendant le processus de séchage, l'humidité (vapeur de solvant) s'échappant du matériau pénètre dans le condenseur par la sortie située en haut du sécheur. Sous le fluide de refroidissement, il se condense en solvant liquide et pénètre dans le réservoir de récupération de solvant. Les gaz non condensables sont ensuite extraits et évacués par la pompe à vide via la sortie située en haut du réservoir de récupération de solvant. III. Matériaux de séchage nécessitant une protection contre l'azote Pour sécher des matériaux facilement oxydables, hautement toxiques ou particulièrement inflammables et explosifs, un gaz inerte doit être introduit dans le séchoir pendant le processus de séchage pour garantir la sécurité et la qualité du produit. Dans ce cas, en plus de la configuration de base d'un sécheur continu à disques en boucle fermée, des équipements auxiliaires tels qu'un condenseur de solvant, un réservoir de réception de solvant, un circulateur de gaz inerte, un réservoir de réapprovisionnement en gaz inerte et un réchauffeur à ailettes sont requis. Le flux de processus est fondamentalement le même que celui du sécheur continu à disque de type récupération de solvant, sauf que le gaz inerte extrait de la sortie supérieure du réservoir de récupération de solvant est réinjecté dans le sécheur continu à disque après avoir traversé le circulateur et le réchauffeur à ailettes, formant une circulation en boucle fermée de gaz inerte. IV. Séchage de matériaux pâteux et à haute viscosité En raison des caractéristiques inhérentes des séchoirs continus à disques, ils conviennent au séchage de matériaux granulaires, mais pas au séchage de matériaux pâteux ou à haute viscosité. Dans de tels cas, le matériau adhère facilement aux lames du râteau et aux disques de séchage, ce qui rend l'opération de séchage difficile. Cependant, dans la pratique de production, il a été constaté que certains matériaux deviennent collants lorsque leur teneur en humidité atteint un certain pourcentage, mais deviennent moins collants lorsque la teneur en humidité est réduite à un certain pourcentage. Cela suggère la possibilité de prendre des mesures pour réduire la teneur en humidité des matériaux pâteux, de type gâteau de filtration et à haute viscosité avant qu'ils n'entrent dans le sécheur continu à disques. Cela élargirait la gamme d’applications du sécheur continu à disques et fournirait une nouvelle méthode de séchage de matériaux pâteux et à haute viscosité. Par conséquent, le chargeur général d'origine doit être remplacé par un chargeur spécial adapté aux matériaux pâteux et ressemblant à des gâteaux de filtration. Dans le même temps, un mélangeur doit être ajouté pour mélanger le matériau pâteux avec le matériau séché afin de former un matériau meuble avec une teneur en humidité plus faible. Pour y parvenir, l'orifice de déchargement du séchoir continu à disques est remplacé par deux : un pour l'emballage direct des produits finis et l'autre pour envoyer la matière sèche au mélangeur via un convoyeur à vis et un élévateur à godets. Lors du démarrage, une certaine quantité de matière sèche doit être mélangée avec la matière pâteuse, car aucune matière sèche n'est déchargée du sécheur lui-même à ce moment-là. Après un fonctionnement normal, aucun matériau de séchage supplémentaire n'est nécessaire.

Les principales méthodes de production de dioxyde de titane sont le procédé à l'acide sulfurique et le procédé au chlorure. Le procédé à l'acide sulfurique consiste à faire réagir un concentré de titane ou des scories de titane solubles dans l'acide avec de l'acide sulfurique pour subir une acidolyse, produisant une solution d'oxysulfate de titane. Cette solution est ensuite hydrolysée pour obtenir un précipité d'acide métatitanique, qui est ensuite calciné dans un four rotatif pour produire du TiO2. Le procédé à l'acide sulfurique est avant tout une opération par lots, offrant une grande flexibilité dans les équipements de production et facilitant le démarrage, l'arrêt et les ajustements de charge. Ces dernières années, l'industrie chinoise du dioxyde de titane a connu une croissance multipliée par plusieurs en termes de capacité, de production et de demande du marché, ouvrant la voie à une période de prospérité. Simultanément, le taux de croissance de la production de dioxyde de titane rutile s’est également accéléré. Par conséquent, le choix de l’équipement de séchage du dioxyde de titane est devenu primordial, car il est crucial pour la qualité du matériau. Basé sur les caractéristiques matérielles du dioxyde de titane et l'assimilation d'équipements et de technologies étrangers avancés, un séchoir flash rotatif à grande vitesse développé au niveau national a été appliqué avec succès au séchage du dioxyde de titane. Le séchoir flash se compose principalement d'un système d'entrée d'air, d'un système de chauffage, d'un système d'alimentation, d'un hôte de séchage, d'un système de collecte de matériaux et de dépoussiérage, d'un système d'échappement et d'un système de contrôle. Pendant le fonctionnement, le matériau humide pénètre dans la chambre de séchage via un alimentateur à vis. À l’intérieur, le matériau rencontre de l’air chaud en rotation à grande vitesse. La poudre fine est transportée vers le haut par l'air chaud, tandis que les matériaux qui ne peuvent pas être transportés tombent au fond et sont broyés par un dispositif de concassage. Cette dispersion rapide augmente la surface de contact entre le matériau et l'air chaud. Sous l'effet de la force centrifuge (avec un dispositif de classement en haut), les produits atteignant un certain degré de siccité et de finesse sont expulsés du dispositif de classement. Le matériau est rapidement séché au cours de ce processus. Les séchoirs flash, en tant que nouveau type d'équipement, offrent une efficacité thermique élevée, un temps de séchage court et de bonnes économies d'énergie. Actuellement, les modèles 1400 et 1600 sont couramment utilisés dans l'industrie du dioxyde de titane. Notre société continuera à soutenir l'innovation technologique dans l'industrie du dioxyde de titane, à améliorer continuellement ses capacités d'innovation et à contribuer au développement durable des industries du dioxyde de titane et du séchage.

Le principe de base du séchage sur lit fluidisé consiste à utiliser de l’air chauffé pour souffler les particules humides dans un état d’ébullition et de convection. L'air chaud emporte l'humidité évaporée ou le solvant organique, séchant ainsi les particules humides. Cela pose la question du traitement de l’air. Actuellement, de nombreux fabricants nationaux configurent leurs unités de traitement d'air comme suit : pré-filtre – chauffage électrique (ou chauffage à vapeur) – ventilateur – filtre à efficacité moyenne – séchoir à lit fluidisé – c'est aussi simple que cela. De toute évidence, cela dépend fortement des besoins des utilisateurs ; des exigences utilisateur inférieures se traduisent par des configurations de fabricant inférieures. Ici, nous prendrons uniquement comme exemple le séchoir à lit fluidisé de la ligne de granulation de GEA pour discuter de la relation entre la configuration et les économies d'énergie. Configuration de l'unité de traitement d'air et exigences en matière de paramètres : (1) La température et l'humidité de l'air d'entrée doivent être réglables selon les paramètres de processus requis : t = 80 ℃, HR = 20 % ; (2) Refroidissement et déshumidification par eau réfrigérée : tubes en cuivre et serpentins à ailettes en aluminium ; eau glacée du système d'eau glacée du procédé, température 7–12 ℃ ; (3) Source de chaleur du réchauffeur : vapeur industrielle ; les exigences de consommation de pression et de température doivent être spécifiées ; (4) Filtre : (G4+F8+H13) filtration en trois étapes ; H13 nécessite des tests et une vérification des fuites PAO ; les délais de test et de remplacement doivent être spécifiés ; (5) Exigences en matière de clôture : la paroi intérieure de la section à rendement moyen-élevé doit être... Plaque en acier inoxydable, avec plaque en acier galvanisé pour les sections à rendement moyen et élevé ; les panneaux muraux ont des fonctions d'isolation thermique et de protection contre le refroidissement ; (6) L'entrée et la sortie de l'eau froide et de la vapeur sont automatiquement contrôlées par des vannes électriques PLC ou des vannes pneumatiques en fonction de la température et de l'humidité réglées ; (7) G4, F8 et H13 ont des dispositifs d'affichage de pression différentielle et le PLC a une fonction d'alarme de pression différentielle (la pression différentielle n'est pas affichée sur le PLC) ; (8) Le filtre est facile à remplacer et à démonter ; (9) Équipé d'un siphon pour le refroidisseur de surface, le bac de collecte d'eau est en acier inoxydable 304, étanche, avec un drainage en douceur et aucune accumulation d'eau dans le bac de collecte ; (10) La sortie d'air est équipée d'une vanne de régulation électrique dont l'ouverture peut être contrôlée par le PLC. Ce sont nos exigences pour la configuration de l’unité de traitement d’air (CTA). Nous pensons que de nombreux fabricants nationaux peuvent pleinement répondre à ces exigences. Si les équipements produits dans le pays sont fabriqués conformément à ces exigences, cela réduira certainement le risque de qualité de la production pharmaceutique. De plus, grâce à une documentation de validation détaillée, le contenu technique de l’équipement sera encore amélioré. Tout en répondant aux exigences des BPF, nous devons également tenir pleinement compte des économies d'énergie. La consommation d'énergie concerne ici la section de dégivrage et de préchauffage, la déshumidification de l'eau froide, la section de chauffage et le maintien d'une pression négative dans le cylindre à lit fluidisé. Selon l'URS, si la section de dégivrage et de préchauffage n'est pas nécessaire, elle peut être supprimée ; sinon, cela augmente l’investissement, la résistance au flux d’air et la consommation d’énergie. La section de déshumidification de l'eau froide et le réchauffeur de vapeur sont automatiquement contrôlés par des électrovannes PLC, réglant la température et l'humidité de l'air de sortie. Les paramètres conventionnels de séchage en lit fluidisé sont d = 11 g/m³ et t = 80℃. La relation entre le débit d'air du lit fluidisé et le volume d'échappement peut être réglée via un PLC via la pression négative à l'intérieur du cylindre et l'ajustement automatique des soupapes d'admission et d'échappement. Selon les exigences de la FDA, le filtre à trois étages de l'unité de climatisation est crucial. La principale raison des risques importants associés aux équipements produits dans le pays réside dans le filtre. La sélection du filtre est très importante ; les spécifications du filtre doivent être clairement indiquées. G4, F8 et H13 doivent être conformes aux normes internationales. L’utilisation de filtres en coton non tissé bon marché et fabriqués sans discernement présentera un risque de qualité important. Alors que les filtres standards augmentent la résistance au flux d’air, notre principale préoccupation est de répondre aux exigences de qualité. Lors du fonctionnement en lit fluidisé, la trajectoire des particules à l’intérieur est étroitement liée à l’échange thermique de l’air. Actuellement, l’air est généralement soufflé par le bas, provoquant la convection des particules. Le temps pendant lequel les particules restent dans l’air correspond au temps nécessaire à l’humidité pour s’évaporer. Le séchoir à lit fluidisé de GEA utilise des sorties d'air en forme d'écailles de poisson au fond, ce qui fait monter les particules en forme de spirale à l'intérieur du cylindre. Cela augmente efficacement la longueur des lignes aérodynamiques et le temps d'échange thermique avec l'air, exploitant ainsi pleinement l'énergie.

Lors du séchage flash, le matériau humide entre dans la section de broyage et de séchage du corps du séchoir via un système d'alimentation personnalisé. Un rotor de broyage disperse le matériau humide en particules très fines, qui sont fluidisées dans la chambre de broyage par le gaz chaud à température contrôlée provenant d'un réchauffeur d'air. L'air chaud (ou gaz inerte) peut être chauffé jusqu'à 650°C, et sa taille est réduite au fond du séchoir flash à mesure que le produit humide est dispersé. Le système maintient une pression négative via un ventilateur d'extraction, augmentant considérablement la surface du produit, provoquant l'évaporation instantanée de l'eau (ou d'autres solvants). Les particules séchées et fines sont transportées par le flux d'air vers le haut du sécheur, où un séparateur classe les particules par taille. Les particules traversent ensuite le classificateur à un point de coupure défini et sont transportées avec les gaz d'échappement vers un système de séparation poussière-air, tel qu'un séparateur à cyclone ou un dépoussiéreur à cyclone. Le séchoir flash rotatif maintient un lit fluidisé de produit dans la chambre de séchage pour assurer une faible adhérence du matériau humide aux parois de la chambre. De plus, les paramètres du processus tels que la vitesse du classificateur et la température de sortie peuvent être utilisés pour contrôler la teneur en humidité et la taille des particules du produit final.

L’équipement de séchage par pulvérisation consiste principalement à introduire de l’air chaud au sommet d’une tour de séchage. Le matériau liquide à sécher est amené au sommet de la tour et atomisé en gouttelettes de brouillard par un atomiseur. Ces gouttelettes s'évaporent rapidement au contact de l'air chaud à haute température, ce qui entraîne un temps de séchage très court. Cela facilite non seulement un meilleur séchage des matériaux, mais favorise également la récupération et l'utilisation des particules transportées dans les gaz d'échappement, améliorant ainsi l'efficacité de l'utilisation des matériaux. Actuellement, le séchage par pulvérisation est devenu une méthode en développement rapide et largement utilisée dans le domaine du séchage. Non seulement il sèche une large gamme de produits, mais il est également très simple à utiliser, permettant un traitement automatisé. Différents atomiseurs et modèles de flux d'air sont déterminés par les différentes caractéristiques de séchage du matériau, telles que sa sensibilité à la chaleur et sa viscosité, ainsi que par la distribution granulométrique et granulométrique du produit, offrant ainsi une plus grande commodité aux opérateurs. Une tour de séchage par pulvérisation est un processus thermique dans lequel des matériaux liquides sont atomisés en fines gouttelettes de brouillard à travers des buses, puis séchés en poudre au contact d'un milieu chaud à l'intérieur de la tour de séchage. L'aliment peut être une solution, une suspension ou une pâte. L'atomisation peut être réalisée grâce à des atomiseurs rotatifs, des buses d'atomisation sous pression et des buses d'atomisation à flux d'air. Les conditions de fonctionnement et la conception de l'équipement de séchage peuvent être sélectionnées en fonction des caractéristiques de séchage requises et de la taille des particules du produit. Pour répondre aux demandes du marché et améliorer la solubilité, la reconstitution et les performances de conditionnement du produit, certaines tours de séchage par pulvérisation intègrent un équipement de granulation. Cependant, cela augmente le risque de dénaturation thermique et de perte de substances aromatiques. Les tours de séchage par pulvérisation résolvent efficacement le problème de l’intégration de la tour de séchage par pulvérisation, de la chambre de séparation et de la chambre de refroidissement. Pendant l'étape de séchage à vitesse décroissante du séchage par pulvérisation, la température de la poudre augmente à mesure que la teneur en humidité diminue. L'air pur, après avoir été chauffé, entre dans la tour de séchage par pulvérisation. À l’intérieur de la tour, divers matériaux liquides sont atomisés en minuscules gouttelettes à l’aide de buses à deux (ou trois) fluides. Ces gouttelettes échangent rapidement avec l'air chaud, évaporant l'eau (ou le solvant) contenu dans le matériau liquide, qui est ensuite évacué avec l'air chaud, ce qui donne un produit en poudre ou granulaire. Caractéristiques des tours de séchage par pulvérisation 1. Particulièrement efficace pour les matériaux très visqueux, pâteux et semblables à une boue ; d'autres équipements ne peuvent pas le remplacer. 2. Modèles expérimentaux avec une grande variété de produits ; séchage à basse température largement applicable. 3. Les buses des tours de séchage par pulvérisation ont une structure simple, sont faciles à entretenir et ont de faibles coûts d'exploitation.

Le sécheur rotatif sous vide à double cône est un nouveau type de sécheur intégrant le séchage et le mélange. Il combine un condenseur et une pompe à vide avec le sécheur pour former une unité de séchage sous vide (le condenseur est facultatif si la récupération du solvant n'est pas requise). Cette machine présente une conception avancée, une structure interne simple, un nettoyage facile, une décharge complète du matériau et un fonctionnement simple, réduisant l'intensité du travail et améliorant l'environnement de travail. Simultanément, comme le matériau tourne avec le récipient et qu'aucun matériau ne s'accumule sur les parois, le coefficient de transfert de chaleur est élevé et le taux de séchage est élevé, ce qui permet d'économiser de l'énergie et d'assurer un séchage uniforme et complet des matériaux de haute qualité. Le séchoir rotatif sous vide à double cône est largement utilisé dans la production d’ingrédients pharmaceutiques actifs (API). En effet, pendant le séchage sous vide, la pression à l'intérieur du cylindre reste inférieure à la pression atmosphérique, ce qui entraîne moins de molécules de gaz, une densité plus faible et une teneur en oxygène plus faible. Par conséquent, il peut sécher les produits pharmaceutiques sujets aux changements oxydatifs et réduire le risque de contamination des matériaux. De plus, étant donné que la température de l'eau est directement proportionnelle à sa pression de vapeur lors de la vaporisation, l'humidité présente dans le matériau peut se vaporiser à basse température lors du séchage sous vide, ce qui permet d'obtenir un séchage à basse température, particulièrement adapté à la production de produits pharmaceutiques contenant des matériaux sensibles à la chaleur. Parallèlement, le séchage sous vide élimine le phénomène de durcissement de la surface qui se produit facilement lors du séchage à l'air chaud à pression normale. Lors du séchage sous vide, la grande différence de pression entre l'intérieur et la surface du matériau provoque un déplacement rapide de l'humidité vers la surface sous le gradient de pression, empêchant ainsi le durcissement de la surface. De plus, lors du séchage sous vide, le gradient de température entre l'intérieur et l'extérieur du matériau est faible, et l'osmose inverse permet au solvant de se déplacer et d'être collecté indépendamment, surmontant ainsi efficacement le phénomène de perte de solvant provoqué par le séchage à l'air chaud. Le séchoir sous vide possède une coque extérieure en acier de section rectangulaire ou cylindrique et de nombreuses cloisons creuses à l'intérieur. De la vapeur ou de l'eau chaude est introduite dans les cloisons, reliant les cloisons creuses à plusieurs tuyaux de dérivation. La vapeur est introduite dans le tuyau principal et le condensat est évacué par les tuyaux de dérivation. Un plateau contenant le matériau à sécher est posé sur les cloisons, la porte de la chambre est fermée et une pompe à vide crée un vide à l'intérieur de la chambre. La vapeur dans les cloisons chauffe progressivement le matériau dans le plateau jusqu'à la température spécifiée, provoquant la vaporisation de l'humidité sous la pression interne et sa condensation dans le condenseur. Le condenseur est installé entre le sécheur et la pompe à vide. Si une pompe à vide à anneau d'eau J21S-70 est utilisée, le condenseur n'est pas requis. Les séchoirs sous vide ont une faible perte de chaleur et une efficacité thermique élevée, et la chambre peut être pré-stérilisée avant le séchage. Pendant le processus de séchage , aucune impureté n'est introduite, garantissant que le produit reste non contaminé. Le matériau séché reste stationnaire, minimisant ainsi les dommages à sa forme. Cependant, les séchoirs sous vide sont plus complexes à exploiter, ont des coûts d’exploitation plus élevés et sont structurellement plus complexes et plus coûteux à fabriquer.