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Abstrait: Des séchoirs capables de réaliser une variété d'applications industrielles Lorsque l'usine doit convertir des matériaux liquides en poudre granulaire, elle utilisera un séchoir par pulvérisation pour le traitement quotidien. Dans le même temps, la machine est complétée par l'utilisation d'un flux d'air chaud pour sécher rapidement la solution liquide, afin que la machine puisse réaliser une variété d'applications industrielles. Habituellement, le matériau liquide entrera dans la machine par le port d'entrée, et le matériau liquide sera atomisé dans le flux d'air, puis… Un séchoir capable de réaliser une variété d'applications industrielles Lorsque l'usine doit convertir le matériau liquide en poudre granulaire, elle utilisera un séchoir par pulvérisation pour le traitement quotidien. Dans le même temps, la machine est complétée par l'utilisation d'un flux d'air chaud pour sécher rapidement la solution liquide, afin que la machine puisse réaliser une variété d'applications industrielles. Habituellement, le matériau liquide entrera dans la machine par le port d'entrée, et le matériau liquide sera atomisé dans le flux d'air, puis la machine le séchera rapidement. Dans ce processus, le matériau liquide deviendra une seule particule. Dans le même temps, les particules les plus petites seront évacuées par l'orifice de décharge situé en bas, tandis que les particules plus grosses seront laissées dans la machine, sachant que la taille des particules répond à la norme. Dans le même temps, la machine peut contrôler et maintenir efficacement la qualité et les performances du produit pendant le processus de traitement, et le système d'exploitation simple permet à la machine de produire en continu des produits de fort tonnage. Par conséquent, cette machine est largement utilisée dans l’industrie biochimique, le contrôle de la pollution de l’environnement et d’autres industries, et est bien accueillie par l’industrie.

Abstrait: Lors de la construction et du soudage à proximité de l'équipement d'émail, il convient de veiller à couvrir l'embouchure du tuyau pour éviter que des objets durs externes ou des scories de soudage n'endommagent la couche de porcelaine ; le personnel entrant dans le réservoir pour inspecter et installer les accessoires doit porter des semelles souples ou des chaussures à semelles en tissu (il est strictement interdit de transporter avec eux des objets durs tels que des métaux). Le fond du réservoir doit être recouvert de suffisamment de coussins, les coussins doivent être propres et la zone doit être suffisamment grande. L'équipement en verre émaillé avec couche de porcelaine ne doit pas être soudé sur la paroi extérieure ; en l'absence de… 1. Lors de la construction et du soudage à proximité de l'équipement en verre émaillé, il convient de veiller à couvrir l'embouchure du tuyau pour éviter que des objets durs externes ou des scories de soudage n'endommagent la couche de porcelaine ; 2. Le personnel entrant dans le réservoir pour inspecter et installer les accessoires doit porter des semelles souples ou des semelles en tissu (il est strictement interdit de transporter avec eux des objets durs tels que des métaux). Le fond du réservoir doit être recouvert de suffisamment de coussins, les coussins doivent être propres et la zone doit être suffisamment grande. 3. Les équipements en verre émaillé avec des couches de porcelaine ne peuvent pas être soudés sur la paroi extérieure ; lors du soudage sur une gaine sans couche de porcelaine, des mesures doivent être prises pour protéger la plaque d'acier avec couche de porcelaine. La partie adjacente de la soudure ne doit pas être surchauffée localement. Les mesures de protection incluent l'interdiction de couper et de souder à l'oxygène. Lors de la découpe de l'ouverture, l'intérieur de la veste doit être arrosé. Lorsque le port de soudage est proche des anneaux supérieur et inférieur, la surface interne de la porcelaine doit être uniformément préchauffée et soudée avec un soudage intermittent à intervalles.

Résumé: Les aliments séchés par pulvérisation sont divisés en deux catégories : non collants et visqueux. Les ingrédients non collants sont faciles à sécher par pulvérisation, la conception simple du sèche-linge et la poudre finale s'écoulent librement. Des exemples de matériaux antiadhésifs comprennent la poudre d'œuf, le lait en poudre, les solutions et autres maltodextrines, les gommes et les protéines. Dans le cas d'aliments collants, il existe un problème de séchage dans des conditions normales de séchage par pulvérisation. Les aliments collants collent généralement aux parois du séchoir ou deviennent des aliments collants inutiles dans les chambres de séchage et les systèmes de transport, avec de faibles problèmes de fonctionnement et de faibles rendements de produit. Les aliments sucrés et acides en sont des exemples typiques. Les viscos sont un phénomène rencontré lors du processus de séchage des matières alimentaires riches en acide glycolique. La viscosité de la poudre est une sorte de performance d’adhésion par cohésion. Cela peut expliquer la viscosité particule-particule (cohésion) et la viscosité particule-paroi (adhésion). La mesure de la force de liaison avec les particules de poudre est due à ses caractéristiques internes appelées cohésion, formant des masses dans le lit de poudre. Par conséquent, la force nécessaire pour briser l’agglomérat de poudre doit être supérieure à la cohésion. L'adhésion est une performance d'interface et les particules de poudre adhèrent à la tendance des équipements de séchage par pulvérisation. La cohésion et l'adhésion sont les paramètres clés pour concevoir les conditions de séchage et de séchage. La composition de la surface des particules de poudre est principalement responsable de la viscosité. La tendance à la cohésion et à l’adhésion des matériaux de surface des particules de poudre est différente. Étant donné que le séchage nécessite le transfert d’une grande quantité de soluté à la surface des particules, il s’agit d’un produit en vrac. Deux caractéristiques de viscosité (cohésion et adhésion) peuvent coexister dans le séchage par atomisation de matières alimentaires riches en sucre. La viscosité entre les particules est la formation de ponts liquides fixes, de ponts liquides en mouvement, de chaînes mécaniques entre molécules et de ponts électrostatiques de gravité et solides. La principale raison de l’adhésion des particules de poudre de paroi dans la chambre de séchage est la perte de matériaux lors du séchage par pulvérisation du sucre et des aliments riches en acides. Lorsque la poudre est conservée plus longtemps, elle sèche sur le mur. Cela conduit à un produit visqueux Technologie de séchage par pulvérisation de recyclage de poudre de séchage alimentaire riche en pulvérisation. Les sucres de bas poids moléculaire sont très exigeants (glucose, fructose) et les acides organiques (acide citrique, acide malique, acide tartrique). Les petites substances moléculaires telles qu'une absorption d'eau élevée, une thermoplasticité et une faible température de transition de vitrification (Tg) contribuent aux problèmes de viscosité. La température de séchage par pulvérisation est supérieure à Tg20°C. La plupart de ces composants forment des particules molles sur la surface visqueuse, provoquant une viscosité de la poudre et formant finalement une structure pâteuse au lieu de poudre. La grande mobilité moléculaire de cette molécule est due à sa faible température de transition de vitrification (Tg), qui entraîne des problèmes de viscosité dans les séchoirs par pulvérisation habituellement appréciés en température. Les principales caractéristiques de la température de conversion du verre et de la température de conversion de la phase amorphe. L’événement de transition vitreuse s’est produit dans un sucre amorphe solide et dur, qui a subi une transformation en une phase liquide de caoutchouc mou. L'énergie de surface et le verre solide ont une faible énergie de surface et n'adhèrent pas aux surfaces solides à faible énergie. En raison de l'état du verre par rapport au caoutchouc (ou liquide), la surface du matériau peut être surélevée et l'interaction entre la molécule et la surface solide peut commencer. Dans les opérations de séchage des aliments, le produit est à l'état liquide ou adhésif, et l'aliment liquide/adhésif qui élimine l'agent plastique (eau) devient du verre. Si les matières premières alimentaires ne passent pas d'une température de séchage élevée à une température vitreuse, le produit conservera une viscosité énergétique élevée. Si ce type d'aliment est touché par une surface solide à haute énergie, il y collera ou y adhérera.

Dans le cadre d'une percée dans la technologie de séchage industriel , les sécheurs sous vide Rake gagnent du terrain à l'échelle mondiale grâce à leur capacité à traiter efficacement des matériaux sensibles à la chaleur, sujets à l'oxydation et à haute viscosité. Ces machines fonctionnent sous vide, réduisant les températures d'évaporation pour préserver l'intégrité des matériaux tout en améliorant l'efficacité du séchage. Applications clés 1. La technologie garantit la stabilité chimique en maintenant de basses températures (20 à 80 °C) et des pressions sous vide (-0,08 à -0,1 MPa), empêchant ainsi la dégradation thermique et l'oxydation. 2. Produits pharmaceutiques et antioxydants : pour les médicaments et antioxydants sensibles à la chaleur (par exemple, vitamine E, BHT), ces séchoirs utilisent des environnements protégés par l'azote et un contrôle précis de la température pour conserver les ingrédients actifs. Des équipements comme le modèle de Jiangsu Bohong permettent une rétention d'activité ≥99 % tout en réduisant la consommation d'énergie de 30 %. 3.Aliments et produits chimiques : dans la transformation des aliments, ils sèchent les additifs et les extraits naturels sans compromettre la saveur ou les nutriments. Pour les produits chimiques, ils manipulent les solvants et les matières dangereuses en toute sécurité, avec des systèmes en boucle fermée récupérant jusqu'à 95 % des composants volatils. Avantage technique Les séchoirs sous vide Rake sont dotés de systèmes de contrôle automatisés, de niveaux de vide réglables (-0,09 à 0,096 MPa) et de méthodes de chauffage personnalisables (vapeur, huile ou infrarouge). Leur mécanisme de râteau rotatif assure un mélange uniforme, empêchant l'agglutination et améliorant l'efficacité du transfert de chaleur de 40 % par rapport aux méthodes traditionnelles. Impact sur le marché Alors que le marché mondial des équipements de séchage devrait croître à un TCAC de 5,0 % jusqu’en 2031, ces séchoirs remodèlent les industries. Leur efficacité énergétique, leur conformité aux normes FDA/REACH et leur adaptabilité à divers matériaux (poudres, pâtes, fibres) les positionnent comme un choix durable pour les fabricants privilégiant la qualité et la responsabilité environnementale.

Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif offre une multitude d'avantages qui contribuent de manière significative à améliorer l'efficacité des applications industrielles . Sa conception et ses fonctionnalités offrent des avantages à la fois immédiats et à long terme, ce qui en fait un investissement stratégique pour les entreprises cherchant à améliorer leurs processus de production. Efficacité énergétique L’efficacité énergétique est l’un des avantages les plus convaincants du mélangeur-sécheur à tambour rotatif. En combinant les processus de séchage et de mélange en une seule opération, les industries peuvent réduire considérablement leur consommation d'énergie. Cette réduction réduit non seulement les coûts opérationnels, mais minimise également l'impact environnemental des activités de production. La conception de la machine facilite un transfert de chaleur optimal, garantissant que l'énergie est utilisée efficacement et que les déchets sont minimisés. Les industries qui privilégient les pratiques durables trouvent le mélangeur-sécheur à tambour rotatif comme un outil indispensable dans leurs initiatives d'économie d'énergie. Gain de temps Dans les installations industrielles traditionnelles, le séchage et le mélange sont souvent des processus distincts , chacun nécessitant son propre équipement et son propre temps de fonctionnement . Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif élimine cette inefficacité en consolidant ces étapes en une seule opération rationalisée. Cette capacité de gain de temps permet aux industries d’augmenter leur production sans compromettre la qualité. Des délais de traitement plus rapides signifient que les produits peuvent parcourir la chaîne de production plus rapidement, répondant ainsi aux demandes du marché et améliorant l'avantage concurrentiel de l'entreprise. La réduction du temps de traitement se traduit également par une baisse des coûts de main-d'œuvre, car moins de personnel est nécessaire pour gérer les opérations. Qualité du produit améliorée Le mélangeur-sécheur à tambour rotatif excelle dans la fourniture d’un mélange cohérent et minutieux, un facteur essentiel pour garantir la qualité du produit. L'uniformité du produit final est cruciale dans les industries où les normes de qualité sont strictes, comme celles des produits pharmaceutiques et de la transformation alimentaire. La capacité de la machine à obtenir un mélange homogène garantit que chaque lot répond aux spécifications requises, réduisant ainsi le risque de défauts et améliorant la satisfaction du client. De plus, un contrôle précis des conditions de séchage évite des problèmes tels qu’une surchauffe ou un séchage irrégulier, qui peuvent compromettre l’intégrité du produit. En maintenant des normes de qualité élevées, les industries peuvent se forger une solide réputation et favoriser la confiance des clients.

Très bien, décomposons-le étape par étape . En son cœur, un sécheur spin flash fonctionne sur le principe d’une exposition soudaine à l’air chaud tout en dispersant le matériau en fines particules. Voici ce qui se passe réellement à l'intérieur : Nourrir le matériau Le processus démarre lorsque le matériau humide (il peut s'agir d'une bouillie, d'une pâte ou d'un gâteau) est introduit dans le séchoir. Un système d'alimentation spécial garantit que le matériau entre en quantités contrôlées. Briser et disperser Une fois à l’intérieur, le matériau rencontre un disperseur ou agitateur rotatif à grande vitesse. Imaginez un mixeur puissant qui décompose les grumeaux et répartit le tout uniformément. Cette étape garantit que les aliments humides sont instantanément divisés en morceaux plus petits et plus faciles à gérer. Contact avec l'air chaud L'air chaud est introduit dans la chambre de séchage à grande vitesse. Les particules dispersées entrent en contact immédiat avec cet air chaud. Tout comme vos cheveux sèchent plus rapidement sous un sèche-cheveux, ces particules perdent rapidement leur humidité en raison du flux d'air intense. Évaporation rapide de l'humidité Parce que les particules sont si petites et bien réparties, l’humidité à l’intérieur s’évapore presque instantanément. C'est de là que vient le « flash » dans le séchoir à essorage : le séchage est presque instantané. Séparation des particules sèches Au fur et à mesure du séchage, un séparateur cyclone ou un filtre à manches collecte la fine poudre sèche, tandis que l'air évacué est évacué en toute sécurité. Cela garantit que vous obtenez le produit sous forme pure et sèche. Pourquoi les séchoirs Spin Flash sont-ils si populaires ? Avant d’entrer dans le vif du sujet de leur fonctionnement, faisons une pause et voyons pourquoi ils sont si largement utilisés. Vitesse : Le séchage se produit en quelques secondes et non en heures. Polyvalence : peut gérer des matériaux collants, sensibles à la chaleur ou pâteux. Uniformité : produit des poudres fines et homogènes. Efficacité énergétique : utilise moins d’énergie que certaines méthodes de séchage traditionnelles. En bref, ils permettent d'économiser du temps et de l'argent, deux choses que tous les fabricants adorent.

Les utilisateurs de courroies en acier sont très préoccupés par la durée de vie des courroies en acier. Nous avons résumé les points suivants liés à la durée de vie des courroies en acier, dans l'espoir de vous aider à mieux comprendre nos courroies en acier. Premièrement, la ceinture en acier supportera trop de contraintes et affectera sa durée de vie. Quelle est la meilleure contrainte pour la ceinture en acier ? Bien entendu, moins la courroie en acier subit de contraintes, plus sa durée de vie est longue, ce qui doit être combiné avec les besoins des utilisateurs de fabriquer des produits en caoutchouc. De manière générale, en prenant comme exemple l'application de la courroie en acier MT1650 dans l'équipement DLG-700X1400 de l'usine n°1 de Shanghai Rubber Machinery, la plupart des utilisateurs de production ajustent la valeur de la jauge hydraulique à environ 15 ~ 20 Mpa. De plus, en raison des différents diamètres des vérins hydrauliques utilisés par le vulcanisateur à tambour pour supporter les rouleaux d'extension, les valeurs spécifiques seront également différentes. Veuillez consulter le fabricant de l'équipement pour connaître les valeurs spécifiques indiquées par le tableau hydraulique du vulcanisateur à tambour. Deuxièmement, de nombreux utilisateurs pensent que plus la ceinture en acier est épaisse, plus sa durée de vie est longue avant de l'acheter, ce qui est en fait un malentendu. Bien que la ceinture en acier épaisse puisse résister à l'impact d'objets durs dans le matériau et qu'il ne soit pas facile de produire de grandes piqûres, la ceinture en acier épaisse a un grand rayon de courbure de courbure, qui est plus sensible aux dommages de fatigue causés par des flexions répétées, et la contrainte de flexion est plus grande, de sorte que la ceinture en acier plus épaisse peut ne pas avoir une durée de vie plus longue. De plus, après l'installation de la courroie en acier, il n'est pas conseillé d'ajuster immédiatement la pression à la valeur requise pour la production, et la pression doit être augmentée progressivement jusqu'au fonctionnement normal. La température de la ceinture en acier doit également être progressivement augmentée pour réduire la déformation par contrainte interne provoquée par la dilatation et la contraction thermique, et le dispositif de chauffage ne doit pas être démarré lorsque le vulcanisateur s'arrête de fonctionner. Enfin, si les conditions suivantes ne sont pas prises en compte lors de l'utilisation, la ceinture en acier est également sujette à des dommages : 1) Dommages graves à la courroie en acier causés par un mauvais fonctionnement. Si le matériau en caoutchouc se chevauche partiellement, des corps étrangers similaires à des outils de maintenance entreront dans le vulcanisateur à tambour, entraînant une déformation locale de la bande d'acier et laissant des traces sur la surface du produit. 2) L'intervalle d'entretien est trop long et la surface de la courroie en acier doit être nettoyée chaque semaine. 3) Mauvaise qualité des matières premières vulcanisées. Ceci est principalement dû à un stress local excessif provoqué par des corps étrangers durs présents dans la matière première. 4) L'équipement ne fonctionne pas correctement. Par exemple, la déviation de la ceinture en acier causée par diverses raisons conduit aux volants de la ceinture en acier. 5) Le bord de la bande d'acier forme un angle aigu, ce qui provoque une concentration de contraintes et des fissures. 6) La courroie en acier est mal nettoyée et des corps étrangers collent à la surface intérieure de la courroie en acier. 7) Le produit en caoutchouc est plus étroit que la largeur de la ceinture en acier et le bord du produit en caoutchouc vulcanisé exerce une force sur la même position de la ceinture en acier pendant une longue période. 8) L'amplitude du rouleau de réglage manuel est trop grande ou le vulcanisateur à tambour est fréquemment ajusté.

Un séchoir à disques est un appareil de séchage continu conducteur très efficace et économe en énergie. L'équipement comprend principalement une coque, un cadre, des grands et petits disques chauffants creux, un arbre principal, des bras et des lames de râteau, un alimentateur, un dispositif de déchargement, un réducteur et un moteur. Les exemples suivants illustrent les domaines d'application des séchoirs à disques : I. Séchage des matériaux toxiques et facilement échappés La protection de l'environnement est l'une des politiques nationales fondamentales. Dans les industries chimiques et connexes, il est courant de rencontrer des situations dans lesquelles les matériaux séchés contiennent des substances toxiques ou présentent des particules extrêmement fines qui s'échappent avec les gaz d'échappement. Sans mesures appropriées, cela polluera l’environnement et nuira à la santé des opérateurs. Pour permettre aux séchoirs à disques d'être adaptés au séchage de matériaux toxiques, nocifs et polluants pour l'environnement, ainsi que de matériaux qui s'échappent facilement, un filtre à manches, un ventilateur à tirage induit et un chauffage à ailettes peuvent être ajoutés à la configuration de base d'un séchoir à disques de type fermé. Celui-ci capture des traces de matériaux extrêmement fins entraînés dans les gaz d'échappement, protégeant ainsi l'environnement, préservant la santé des opérateurs et réduisant les pertes de produits. II. Séchage des matériaux nécessitant une récupération d'humidité En production, les opérations de séchage rencontrent souvent des matériaux dans lesquels l'humidité n'est pas de l'eau, mais des solvants tels que le méthanol, l'éthanol, l'essence, la pyridine, l'éther de pétrole, les alcanes halogénés, l'acétone et le formaldéhyde. L'humidité produite pendant le séchage est inflammable, explosive ou toxique ; le rejet direct dans l’atmosphère est dangereux et inacceptable. Certains solvants sont chers, ce qui rend leur évacuation directe peu rentable. Dans de tels cas, l’humidité doit être récupérée. Par conséquent, sur la base de la configuration de base d'un sécheur continu à disque de type fermé, des dispositifs de verrouillage continu peuvent être ajoutés à l'entrée et à la sortie du matériau pour maintenir une légère condition de fonctionnement à pression négative dans le sécheur. Un condenseur, un réservoir de récupération de solvant et une pompe à vide doivent également être ajoutés. Pendant le processus de séchage, l'humidité (vapeur de solvant) s'échappant du matériau pénètre dans le condenseur par la sortie située en haut du sécheur. Sous le fluide de refroidissement, il se condense en solvant liquide et pénètre dans le réservoir de récupération de solvant. Les gaz non condensables sont ensuite extraits et évacués par la pompe à vide via la sortie située en haut du réservoir de récupération de solvant. III. Matériaux de séchage nécessitant une protection contre l'azote Pour sécher des matériaux facilement oxydables, hautement toxiques ou particulièrement inflammables et explosifs, un gaz inerte doit être introduit dans le séchoir pendant le processus de séchage pour garantir la sécurité et la qualité du produit. Dans ce cas, en plus de la configuration de base d'un sécheur continu à disques en boucle fermée, des équipements auxiliaires tels qu'un condenseur de solvant, un réservoir de réception de solvant, un circulateur de gaz inerte, un réservoir de réapprovisionnement en gaz inerte et un réchauffeur à ailettes sont requis. Le flux de processus est fondamentalement le même que celui du sécheur continu à disque de type récupération de solvant, sauf que le gaz inerte extrait de la sortie supérieure du réservoir de récupération de solvant est réinjecté dans le sécheur continu à disque après avoir traversé le circulateur et le réchauffeur à ailettes, formant une circulation en boucle fermée de gaz inerte. IV. Séchage de matériaux pâteux et à haute viscosité En raison des caractéristiques inhérentes des séchoirs continus à disques, ils conviennent au séchage de matériaux granulaires, mais pas au séchage de matériaux pâteux ou à haute viscosité. Dans de tels cas, le matériau adhère facilement aux lames du râteau et aux disques de séchage, ce qui rend l'opération de séchage difficile. Cependant, dans la pratique de production, il a été constaté que certains matériaux deviennent collants lorsque leur teneur en humidité atteint un certain pourcentage, mais deviennent moins collants lorsque la teneur en humidité est réduite à un certain pourcentage. Cela suggère la possibilité de prendre des mesures pour réduire la teneur en humidité des matériaux pâteux, de type gâteau de filtration et à haute viscosité avant qu'ils n'entrent dans le sécheur continu à disques. Cela élargirait la gamme d’applications du sécheur continu à disques et fournirait une nouvelle méthode de séchage de matériaux pâteux et à haute viscosité. Par conséquent, le chargeur général d'origine doit être remplacé par un chargeur spécial adapté aux matériaux pâteux et ressemblant à des gâteaux de filtration. Dans le même temps, un mélangeur doit être ajouté pour mélanger le matériau pâteux avec le matériau séché afin de former un matériau meuble avec une teneur en humidité plus faible. Pour y parvenir, l'orifice de déchargement du séchoir continu à disques est remplacé par deux : un pour l'emballage direct des produits finis et l'autre pour envoyer la matière sèche au mélangeur via un convoyeur à vis et un élévateur à godets. Lors du démarrage, une certaine quantité de matière sèche doit être mélangée avec la matière pâteuse, car aucune matière sèche n'est déchargée du sécheur lui-même à ce moment-là. Après un fonctionnement normal, aucun matériau de séchage supplémentaire n'est nécessaire.

Les principales méthodes de production de dioxyde de titane sont le procédé à l'acide sulfurique et le procédé au chlorure. Le procédé à l'acide sulfurique consiste à faire réagir un concentré de titane ou des scories de titane solubles dans l'acide avec de l'acide sulfurique pour subir une acidolyse, produisant une solution d'oxysulfate de titane. Cette solution est ensuite hydrolysée pour obtenir un précipité d'acide métatitanique, qui est ensuite calciné dans un four rotatif pour produire du TiO2. Le procédé à l'acide sulfurique est avant tout une opération par lots, offrant une grande flexibilité dans les équipements de production et facilitant le démarrage, l'arrêt et les ajustements de charge. Ces dernières années, l'industrie chinoise du dioxyde de titane a connu une croissance multipliée par plusieurs en termes de capacité, de production et de demande du marché, ouvrant la voie à une période de prospérité. Simultanément, le taux de croissance de la production de dioxyde de titane rutile s’est également accéléré. Par conséquent, le choix de l’équipement de séchage du dioxyde de titane est devenu primordial, car il est crucial pour la qualité du matériau. Basé sur les caractéristiques matérielles du dioxyde de titane et l'assimilation d'équipements et de technologies étrangers avancés, un séchoir flash rotatif à grande vitesse développé au niveau national a été appliqué avec succès au séchage du dioxyde de titane. Le séchoir flash se compose principalement d'un système d'entrée d'air, d'un système de chauffage, d'un système d'alimentation, d'un hôte de séchage, d'un système de collecte de matériaux et de dépoussiérage, d'un système d'échappement et d'un système de contrôle. Pendant le fonctionnement, le matériau humide pénètre dans la chambre de séchage via un alimentateur à vis. À l’intérieur, le matériau rencontre de l’air chaud en rotation à grande vitesse. La poudre fine est transportée vers le haut par l'air chaud, tandis que les matériaux qui ne peuvent pas être transportés tombent au fond et sont broyés par un dispositif de concassage. Cette dispersion rapide augmente la surface de contact entre le matériau et l'air chaud. Sous l'effet de la force centrifuge (avec un dispositif de classement en haut), les produits atteignant un certain degré de siccité et de finesse sont expulsés du dispositif de classement. Le matériau est rapidement séché au cours de ce processus. Les séchoirs flash, en tant que nouveau type d'équipement, offrent une efficacité thermique élevée, un temps de séchage court et de bonnes économies d'énergie. Actuellement, les modèles 1400 et 1600 sont couramment utilisés dans l'industrie du dioxyde de titane. Notre société continuera à soutenir l'innovation technologique dans l'industrie du dioxyde de titane, à améliorer continuellement ses capacités d'innovation et à contribuer au développement durable des industries du dioxyde de titane et du séchage.

Le principe de base du séchage sur lit fluidisé consiste à utiliser de l’air chauffé pour souffler les particules humides dans un état d’ébullition et de convection. L'air chaud emporte l'humidité évaporée ou le solvant organique, séchant ainsi les particules humides. Cela pose la question du traitement de l’air. Actuellement, de nombreux fabricants nationaux configurent leurs unités de traitement d'air comme suit : pré-filtre – chauffage électrique (ou chauffage à vapeur) – ventilateur – filtre à efficacité moyenne – séchoir à lit fluidisé – c'est aussi simple que cela. De toute évidence, cela dépend fortement des besoins des utilisateurs ; des exigences utilisateur inférieures se traduisent par des configurations de fabricant inférieures. Ici, nous prendrons uniquement comme exemple le séchoir à lit fluidisé de la ligne de granulation de GEA pour discuter de la relation entre la configuration et les économies d'énergie. Configuration de l'unité de traitement d'air et exigences en matière de paramètres : (1) La température et l'humidité de l'air d'entrée doivent être réglables selon les paramètres de processus requis : t = 80 ℃, HR = 20 % ; (2) Refroidissement et déshumidification par eau réfrigérée : tubes en cuivre et serpentins à ailettes en aluminium ; eau glacée du système d'eau glacée du procédé, température 7–12 ℃ ; (3) Source de chaleur du réchauffeur : vapeur industrielle ; les exigences de consommation de pression et de température doivent être spécifiées ; (4) Filtre : (G4+F8+H13) filtration en trois étapes ; H13 nécessite des tests et une vérification des fuites PAO ; les délais de test et de remplacement doivent être spécifiés ; (5) Exigences en matière de clôture : la paroi intérieure de la section à rendement moyen-élevé doit être... Plaque en acier inoxydable, avec plaque en acier galvanisé pour les sections à rendement moyen et élevé ; les panneaux muraux ont des fonctions d'isolation thermique et de protection contre le refroidissement ; (6) L'entrée et la sortie de l'eau froide et de la vapeur sont automatiquement contrôlées par des vannes électriques PLC ou des vannes pneumatiques en fonction de la température et de l'humidité réglées ; (7) G4, F8 et H13 ont des dispositifs d'affichage de pression différentielle et le PLC a une fonction d'alarme de pression différentielle (la pression différentielle n'est pas affichée sur le PLC) ; (8) Le filtre est facile à remplacer et à démonter ; (9) Équipé d'un siphon pour le refroidisseur de surface, le bac de collecte d'eau est en acier inoxydable 304, étanche, avec un drainage en douceur et aucune accumulation d'eau dans le bac de collecte ; (10) La sortie d'air est équipée d'une vanne de régulation électrique dont l'ouverture peut être contrôlée par le PLC. Ce sont nos exigences pour la configuration de l’unité de traitement d’air (CTA). Nous pensons que de nombreux fabricants nationaux peuvent pleinement répondre à ces exigences. Si les équipements produits dans le pays sont fabriqués conformément à ces exigences, cela réduira certainement le risque de qualité de la production pharmaceutique. De plus, grâce à une documentation de validation détaillée, le contenu technique de l’équipement sera encore amélioré. Tout en répondant aux exigences des BPF, nous devons également tenir pleinement compte des économies d'énergie. La consommation d'énergie concerne ici la section de dégivrage et de préchauffage, la déshumidification de l'eau froide, la section de chauffage et le maintien d'une pression négative dans le cylindre à lit fluidisé. Selon l'URS, si la section de dégivrage et de préchauffage n'est pas nécessaire, elle peut être supprimée ; sinon, cela augmente l’investissement, la résistance au flux d’air et la consommation d’énergie. La section de déshumidification de l'eau froide et le réchauffeur de vapeur sont automatiquement contrôlés par des électrovannes PLC, réglant la température et l'humidité de l'air de sortie. Les paramètres conventionnels de séchage en lit fluidisé sont d = 11 g/m³ et t = 80℃. La relation entre le débit d'air du lit fluidisé et le volume d'échappement peut être réglée via un PLC via la pression négative à l'intérieur du cylindre et l'ajustement automatique des soupapes d'admission et d'échappement. Selon les exigences de la FDA, le filtre à trois étages de l'unité de climatisation est crucial. La principale raison des risques importants associés aux équipements produits dans le pays réside dans le filtre. La sélection du filtre est très importante ; les spécifications du filtre doivent être clairement indiquées. G4, F8 et H13 doivent être conformes aux normes internationales. L’utilisation de filtres en coton non tissé bon marché et fabriqués sans discernement présentera un risque de qualité important. Alors que les filtres standards augmentent la résistance au flux d’air, notre principale préoccupation est de répondre aux exigences de qualité. Lors du fonctionnement en lit fluidisé, la trajectoire des particules à l’intérieur est étroitement liée à l’échange thermique de l’air. Actuellement, l’air est généralement soufflé par le bas, provoquant la convection des particules. Le temps pendant lequel les particules restent dans l’air correspond au temps nécessaire à l’humidité pour s’évaporer. Le séchoir à lit fluidisé de GEA utilise des sorties d'air en forme d'écailles de poisson au fond, ce qui fait monter les particules en forme de spirale à l'intérieur du cylindre. Cela augmente efficacement la longueur des lignes aérodynamiques et le temps d'échange thermique avec l'air, exploitant ainsi pleinement l'énergie.

Lors du séchage flash, le matériau humide entre dans la section de broyage et de séchage du corps du séchoir via un système d'alimentation personnalisé. Un rotor de broyage disperse le matériau humide en particules très fines, qui sont fluidisées dans la chambre de broyage par le gaz chaud à température contrôlée provenant d'un réchauffeur d'air. L'air chaud (ou gaz inerte) peut être chauffé jusqu'à 650°C, et sa taille est réduite au fond du séchoir flash à mesure que le produit humide est dispersé. Le système maintient une pression négative via un ventilateur d'extraction, augmentant considérablement la surface du produit, provoquant l'évaporation instantanée de l'eau (ou d'autres solvants). Les particules séchées et fines sont transportées par le flux d'air vers le haut du sécheur, où un séparateur classe les particules par taille. Les particules traversent ensuite le classificateur à un point de coupure défini et sont transportées avec les gaz d'échappement vers un système de séparation poussière-air, tel qu'un séparateur à cyclone ou un dépoussiéreur à cyclone. Le séchoir flash rotatif maintient un lit fluidisé de produit dans la chambre de séchage pour assurer une faible adhérence du matériau humide aux parois de la chambre. De plus, les paramètres du processus tels que la vitesse du classificateur et la température de sortie peuvent être utilisés pour contrôler la teneur en humidité et la taille des particules du produit final.

L’équipement de séchage par pulvérisation consiste principalement à introduire de l’air chaud au sommet d’une tour de séchage. Le matériau liquide à sécher est amené au sommet de la tour et atomisé en gouttelettes de brouillard par un atomiseur. Ces gouttelettes s'évaporent rapidement au contact de l'air chaud à haute température, ce qui entraîne un temps de séchage très court. Cela facilite non seulement un meilleur séchage des matériaux, mais favorise également la récupération et l'utilisation des particules transportées dans les gaz d'échappement, améliorant ainsi l'efficacité de l'utilisation des matériaux. Actuellement, le séchage par pulvérisation est devenu une méthode en développement rapide et largement utilisée dans le domaine du séchage. Non seulement il sèche une large gamme de produits, mais il est également très simple à utiliser, permettant un traitement automatisé. Différents atomiseurs et modèles de flux d'air sont déterminés par les différentes caractéristiques de séchage du matériau, telles que sa sensibilité à la chaleur et sa viscosité, ainsi que par la distribution granulométrique et granulométrique du produit, offrant ainsi une plus grande commodité aux opérateurs. Une tour de séchage par pulvérisation est un processus thermique dans lequel des matériaux liquides sont atomisés en fines gouttelettes de brouillard à travers des buses, puis séchés en poudre au contact d'un milieu chaud à l'intérieur de la tour de séchage. L'aliment peut être une solution, une suspension ou une pâte. L'atomisation peut être réalisée grâce à des atomiseurs rotatifs, des buses d'atomisation sous pression et des buses d'atomisation à flux d'air. Les conditions de fonctionnement et la conception de l'équipement de séchage peuvent être sélectionnées en fonction des caractéristiques de séchage requises et de la taille des particules du produit. Pour répondre aux demandes du marché et améliorer la solubilité, la reconstitution et les performances de conditionnement du produit, certaines tours de séchage par pulvérisation intègrent un équipement de granulation. Cependant, cela augmente le risque de dénaturation thermique et de perte de substances aromatiques. Les tours de séchage par pulvérisation résolvent efficacement le problème de l’intégration de la tour de séchage par pulvérisation, de la chambre de séparation et de la chambre de refroidissement. Pendant l'étape de séchage à vitesse décroissante du séchage par pulvérisation, la température de la poudre augmente à mesure que la teneur en humidité diminue. L'air pur, après avoir été chauffé, entre dans la tour de séchage par pulvérisation. À l’intérieur de la tour, divers matériaux liquides sont atomisés en minuscules gouttelettes à l’aide de buses à deux (ou trois) fluides. Ces gouttelettes échangent rapidement avec l'air chaud, évaporant l'eau (ou le solvant) contenu dans le matériau liquide, qui est ensuite évacué avec l'air chaud, ce qui donne un produit en poudre ou granulaire. Caractéristiques des tours de séchage par pulvérisation 1. Particulièrement efficace pour les matériaux très visqueux, pâteux et semblables à une boue ; d'autres équipements ne peuvent pas le remplacer. 2. Modèles expérimentaux avec une grande variété de produits ; séchage à basse température largement applicable. 3. Les buses des tours de séchage par pulvérisation ont une structure simple, sont faciles à entretenir et ont de faibles coûts d'exploitation.

Le sécheur rotatif sous vide à double cône est un nouveau type de sécheur intégrant le séchage et le mélange. Il combine un condenseur et une pompe à vide avec le sécheur pour former une unité de séchage sous vide (le condenseur est facultatif si la récupération du solvant n'est pas requise). Cette machine présente une conception avancée, une structure interne simple, un nettoyage facile, une décharge complète du matériau et un fonctionnement simple, réduisant l'intensité du travail et améliorant l'environnement de travail. Simultanément, comme le matériau tourne avec le récipient et qu'aucun matériau ne s'accumule sur les parois, le coefficient de transfert de chaleur est élevé et le taux de séchage est élevé, ce qui permet d'économiser de l'énergie et d'assurer un séchage uniforme et complet des matériaux de haute qualité. Le séchoir rotatif sous vide à double cône est largement utilisé dans la production d’ingrédients pharmaceutiques actifs (API). En effet, pendant le séchage sous vide, la pression à l'intérieur du cylindre reste inférieure à la pression atmosphérique, ce qui entraîne moins de molécules de gaz, une densité plus faible et une teneur en oxygène plus faible. Par conséquent, il peut sécher les produits pharmaceutiques sujets aux changements oxydatifs et réduire le risque de contamination des matériaux. De plus, étant donné que la température de l'eau est directement proportionnelle à sa pression de vapeur lors de la vaporisation, l'humidité présente dans le matériau peut se vaporiser à basse température lors du séchage sous vide, ce qui permet d'obtenir un séchage à basse température, particulièrement adapté à la production de produits pharmaceutiques contenant des matériaux sensibles à la chaleur. Parallèlement, le séchage sous vide élimine le phénomène de durcissement de la surface qui se produit facilement lors du séchage à l'air chaud à pression normale. Lors du séchage sous vide, la grande différence de pression entre l'intérieur et la surface du matériau provoque un déplacement rapide de l'humidité vers la surface sous le gradient de pression, empêchant ainsi le durcissement de la surface. De plus, lors du séchage sous vide, le gradient de température entre l'intérieur et l'extérieur du matériau est faible, et l'osmose inverse permet au solvant de se déplacer et d'être collecté indépendamment, surmontant ainsi efficacement le phénomène de perte de solvant provoqué par le séchage à l'air chaud. Le séchoir sous vide possède une coque extérieure en acier de section rectangulaire ou cylindrique et de nombreuses cloisons creuses à l'intérieur. De la vapeur ou de l'eau chaude est introduite dans les cloisons, reliant les cloisons creuses à plusieurs tuyaux de dérivation. La vapeur est introduite dans le tuyau principal et le condensat est évacué par les tuyaux de dérivation. Un plateau contenant le matériau à sécher est posé sur les cloisons, la porte de la chambre est fermée et une pompe à vide crée un vide à l'intérieur de la chambre. La vapeur dans les cloisons chauffe progressivement le matériau dans le plateau jusqu'à la température spécifiée, provoquant la vaporisation de l'humidité sous la pression interne et sa condensation dans le condenseur. Le condenseur est installé entre le sécheur et la pompe à vide. Si une pompe à vide à anneau d'eau J21S-70 est utilisée, le condenseur n'est pas requis. Les séchoirs sous vide ont une faible perte de chaleur et une efficacité thermique élevée, et la chambre peut être pré-stérilisée avant le séchage. Pendant le processus de séchage , aucune impureté n'est introduite, garantissant que le produit reste non contaminé. Le matériau séché reste stationnaire, minimisant ainsi les dommages à sa forme. Cependant, les séchoirs sous vide sont plus complexes à exploiter, ont des coûts d’exploitation plus élevés et sont structurellement plus complexes et plus coûteux à fabriquer.

Le processus de travail d'un séchoir par pulvérisation sous pression est le suivant : l'alimentation liquide est introduite sous haute pression via une pompe pneumatique à membrane, pulvérisée sous forme de brouillard de gouttelettes. Les gouttelettes descendent alors parallèlement à l’air chaud. La plupart des particules de poudre sont collectées au niveau de l'orifice de décharge inférieur. Les gaz résiduaires et la poudre fine sont séparés par un séparateur cyclone. Les gaz résiduaires sont évacués par un ventilateur d'extraction et la poudre est collectée par un cylindre de collecte de poudre situé sous le séparateur à cyclone. Un dispositif de dépoussiérage secondaire peut également être installé à la sortie du ventilateur. Le taux de récupération est de 96 à 98 %. I. Applications du séchage par pulvérisation sous pression Produits chimiques : catalyseurs organiques, résines, détergents synthétiques, huiles, sulfate d'ammonium, colorants, intermédiaires de colorants, noir de carbone blanc, graphite, phosphate d'ammonium, etc. Alimentation : Acides aminés et substances similaires, assaisonnements, protéines, amidons, produits laitiers, extraits de café, farine de poisson, extrait de viande, etc. Produits pharmaceutiques : Médecine traditionnelle chinoise, pesticides, antibiotiques, poudres pharmaceutiques, etc. Céramiques : Oxyde de magnésium, kaolin, oxydes métalliques divers, dolomite, etc. II. Procédures de fonctionnement quotidiennes pour les séchoirs par pulvérisation sous pression Lors d'un fonctionnement prolongé ou d'un fonctionnement incorrect, une accumulation de matériaux peut se produire à l'intérieur de certaines parties du séchoir par pulvérisation sous pression, affectant le fonctionnement normal. Dans ce cas, le fonctionnement doit être arrêté pour le nettoyage. Pour nettoyer l'accumulation de matériaux à l'intérieur de la tour de séchage, ouvrez la porte de nettoyage et utilisez un balai à long manche pour balayer le matériau au fond de l'entonnoir. Ouvrez la vanne de décharge et rincez l'intérieur de la tour avec de l'eau du robinet. De même, pour dépoussiérer le séparateur cyclone, ouvrez le séparateur cyclone, balayez la matière avec un balai et rincez à l'eau si nécessaire. Pour nettoyer le filtre à sac, allumez l'interrupteur de commande et tapotez continuellement, puis ouvrez la porte de nettoyage et tapotez le filtre à sac. Enfin, remplacez le sac filtrant. Pour nettoyer le système de canalisation à lisier, ouvrez la vanne de vidange du filtre bidirectionnel, nettoyez le tamis filtrant et la canalisation, puis allumez la pompe d'alimentation et utilisez de l'eau au lieu de l'alimentation pour nettoyer le tuyau de la pompe, le stabilisateur de pression et les canalisations. Après une période de fonctionnement, les inspections et l'entretien nécessaires du séchoir à granulation par pulvérisation sont requis. Pour le système d'alimentation, inspectez les filtres, les tuyaux, les vannes, les buses, etc. pour déceler tout blocage, nettoyez-les régulièrement et vérifiez l'usure des buses pour un remplacement rapide. Vérifiez la pompe d'alimentation pour les fuites d'huile, la pression normale et le niveau d'huile normal. Pour le ventilateur, vérifiez l'arbre et les roulements pour déceler un manque d'huile et une surchauffe, ainsi que des vibrations et du bruit ; nettoyez les pales du ventilateur et équilibrez-les si nécessaire. Pour le chauffage, vérifiez le fonctionnement normal des caloducs et nettoyez les filtres des conduites d'huile, de la pompe à huile et des buses d'huile si nécessaire. De plus, faites attention à ce que chaque moteur surchauffe, vibre ou fasse des bruits anormaux, et vérifiez le bon fonctionnement des instruments et des composants électriques de l'armoire de commande.

I. Recommandations pour améliorer le traitement de l'air d'admission L'air d'admission pour l'air chaud est généralement situé dans le local des équipements auxiliaires, installé avec le dispositif de chauffage et le silencieux. Le local des équipements auxiliaires et la zone propre ne disposent pas de portes ni de fenêtres directes. Le niveau de pureté de l'air dans le local des équipements auxiliaires est souvent relativement faible, ce qui affecte la qualité de l'air chaud utilisé pour les produits pharmaceutiques. Cela nécessite que l'équipement lui-même dispose d'un bon système de purification ; sinon, l'air non purifié contaminera les médicaments, ce qui rendra difficile le respect des exigences BPF. Actuellement, de nombreux systèmes d'équipement domestique configurent leurs centrales de traitement d'air comme suit : pré-filtre – filtre à moyenne efficacité – chauffage à vapeur (ou chauffage électrique) – filtre (sous) haute efficacité. Bien que le système de traitement de l'air soit équipé de filtres à pré, moyenne et haute efficacité, avec l'augmentation de la durée de fonctionnement, le filtre à haute efficacité peut se boucher ou être endommagé. Actuellement, la nécessité d’un remplacement ne peut être déterminée que visuellement, sans fondement théorique. Un remplacement prématuré augmente les coûts, tandis qu'un remplacement tardif risque de détériorer la qualité de l'air, affectant ainsi la qualité du produit. Recommandation : Ajouter un dispositif d'affichage de la pression différentielle avant et après le filtre haute efficacité. Lorsque la pression différentielle atteint une certaine valeur, une alarme doit être déclenchée pour demander le remplacement. De plus, la plupart des équipements ne disposent pas de dispositifs de déshumidification, ce qui entraîne des problèmes persistants de déshumidification de l'air, en particulier à la fin du printemps et en été, lorsque l'humidité de l'air est élevée. Le fait de ne pas déshumidifier a un impact significatif sur le séchage des matériaux. Recommandation : Ajouter des appareils de déshumidification. De nombreux appareils ne disposent pas d'un verrouillage entre le ventilateur à tirage induit et la vanne d'air, ce qui peut provoquer un reflux d'air entre l'arrêt du ventilateur et la fermeture de la vanne. Recommandation : Associer le démarrage et l'arrêt du ventilateur au fonctionnement de la vanne d'air. La vanne d'air doit s'ouvrir simultanément lorsque le ventilateur démarre et se fermer de manière synchrone lorsque le ventilateur s'arrête pour empêcher le reflux d'air. II. Suggestions d’amélioration en cas d’utilisation inadéquate de l’énergie thermique Les séchoirs à lit fluidisé sont essentiellement des équipements de séchage par convection d’air. Par rapport aux équipements de séchage par conduction, leur consommation d’énergie est en effet plus élevée. Cependant, avec certaines mesures, d'importantes économies d'énergie peuvent être réalisées. Recommandation : (1) Améliorer l'effet d'étanchéité de l'équipement. Actuellement, la plupart des séchoirs à lit fluidisé utilisent des brides plates pour relier la trémie au corps principal de l'équipement, ce qui entraîne une mauvaise étanchéité. Il est recommandé d'utiliser des brides à face surélevée dans la conception. (2) De nombreux séchoirs utilisent des tuyaux en acier enroulés avec des ailettes pour l'échange thermique. Bien que les tuyaux en acier puissent réduire les coûts des matériaux, l'effet d'échange thermique n'est pas bon. Il est recommandé d’utiliser plutôt des tuyaux en cuivre. (3) Augmentez les mesures d'isolation en ajoutant une couche isolante à la coque de l'échangeur de chaleur pour réduire les pertes de chaleur. III. Suggestions pour améliorer le dispositif de dépoussiérage La condition de base pour le bon fonctionnement des procédés en lit fluidisé est que le matériau présente un bon état de fluidisation. Un dépoussiéreur à filtre à haute efficacité permet à cet état de perdurer. L'efficacité de dépoussiérage du dépoussiéreur à filtre détermine en grande partie l'effet de fluidisation. Actuellement, les principales méthodes de collecte de poussière sont la collecte de poussière par agitation de sacs et la collecte de poussière par rétrolavage par impulsions. Collecte de poussière en secouant le sac L'effet de collecte de poussière est obtenu en secouant le sac de collecte grâce au mouvement alternatif du cylindre. Le sac est fait d'un tissu antistatique sans perte de fibres et le sac de collecte est hissé dans son ensemble. Le problème est que les filtres à manches ne sont pas pratiques à installer et à démonter, et qu'un mauvais choix de tiges de suspension peut facilement provoquer une déformation, entraînant une mauvaise étanchéité, des fuites de poussière et des modifications du débit d'air. Cela pollue l’environnement et réduit le rendement des produits. Recommandation : utilisez des raccords de serrage pour les sacs filtrants, sélectionnez des matériaux rigides pour les tiges de suspension qui ne se déforment pas facilement, et inspectez et remplacez régulièrement les sacs filtrants. Collecte de poussière à jet pulsé Avec l'amélioration continue de la technologie des électrovannes domestiques et la nouvelle réduction des prix, la dépoussiérage à jet pulsé devient progressivement le dispositif de dépoussiérage traditionnel. Actuellement, les principaux éléments filtrants utilisés sont les filtres à manches et les filtres à mailles frittées en acier inoxydable. Parmi eux, les éléments filtrants à mailles frittées en acier inoxydable peuvent garantir un rendement supérieur à 99 % pour n'importe quel matériau. Depuis que les défis technologiques de nettoyage ont été en grande partie résolus, les avantages des éléments filtrants à mailles frittées en acier inoxydable en termes de rendement et de durée de vie deviennent progressivement évidents et leur utilisation dans les usines pharmaceutiques augmente.

Les séchoirs à lit fluidisé vibrant existants sont constitués de corps de lit supérieur et inférieur, avec un moteur vibrant monté sur la coque et des ressorts amortisseurs de vibrations installés au bas du corps de lit. Un matelas est placé entre les corps de lit supérieur et inférieur. Les plaques couramment utilisées (plaques perforées) sont pour la plupart des plaques perforées comportant des trous droits, obliques ou en forme de languette. En raison des limites de la technologie de poinçonnage, l'épaisseur du matelas est généralement de 2 mm. Les séchoirs à lit fluidisé vibrant existants présentent les inconvénients suivants : ① En raison de l'épaisseur insuffisante de la plaque, la rigidité est mauvaise, ce qui rend difficile la garantie de la planéité. Cela provoque une désynchronisation de la fréquence de vibration de la plaque avec celle du moteur vibrant, ce qui entraîne un dysfonctionnement de la plaque. Ces deux facteurs affectent la douceur et l’uniformité du mouvement des matériaux. ② Lors des vibrations, le matériau s'écoule facilement à travers les trous et se détache du corps du lit. Pour résoudre ces problèmes : Le matelas est conçu comme une plaque à mailles connectées en série. La plaque grillagée en bandes connectées en série comprend : plusieurs bandes métalliques parallèles, chacune avec plusieurs anneaux en série à son extrémité inférieure. Des fils métalliques et des bandes métalliques adjacents connectés en série connectent et fixent les bandes réparties verticalement de chaque bande métallique en série. La plaque grillagée connectée en série présente une rigidité élevée et une bonne planéité, permettant un écoulement fluide du matériau, ce qui contribue à améliorer la vitesse de séchage, tout en empêchant les fuites de matériau dans les matériaux vibrants.

Les principales caractéristiques d'un séchoir à bande multicouche pour nouilles instantanées sont les suivantes : **Des conditions de fonctionnement appropriées peuvent être définies. La température, le débit d'air et d'autres conditions de fonctionnement peuvent être ajustés arbitrairement en fonction de la méthode de ventilation et de l'état de séchage correspondant. ** Teneur en humidité post-traitement librement réglable. Étant donné que le débit de matière et le temps de séjour dans l'unité de séchage peuvent être librement ajustés, la teneur en humidité du produit traité peut être arbitrairement réglée. **Endommage peu la forme. Les matériaux se déplacent de manière statique dans l'unité de séchage, minimisant ainsi les dommages à la forme du produit. Même si une petite quantité de poussière est présente, elle peut être collectée en installant un flux d'air basse pression ou un filtre à manches sur les conduits. **Différentes bandes transporteuses peuvent être utilisées. En fonction du matériau à sécher, outre divers convoyeurs à treillis métallique, des plaques vibrantes peuvent également être utilisées. ** Bandes transporteuses lavables. La chambre de chauffage et la chambre de séchage sont séparées, facilitant le nettoyage de la bande transporteuse. **Sur demande, un dispositif de nettoyage peut être installé sur la plaque inférieure de l'équipement pour gratter tout matériau tombant sur la plaque inférieure et le transporter jusqu'à l'extrémité de décharge. **Plusieurs unités peuvent être connectées en série pour augmenter le rendement, en fonction du volume de production et de la teneur en humidité du matériau.** Après avoir présenté le séchoir à bande maillée, discutons maintenant de quelques connaissances de base à son sujet. Examinons d’abord sa structure et ses méthodes de chauffage. Un séchoir à bande maillée est un équipement de séchage par lots et à production continue. Les principales méthodes de chauffage comprennent le chauffage électrique, le chauffage à la vapeur et le chauffage à air chaud. Son principe principal est de répartir uniformément le matériau sur une bande maillée, qui utilise une bande en treillis métallique en acier de 12 à 60 mailles. Entraînée par un dispositif de transmission, la courroie se déplace d'avant en arrière à l'intérieur du sèche-linge. L'air chaud circule à travers le matériau et la vapeur d'eau est évacuée par les bouches d'évacuation, atteignant ainsi l'objectif de séchage. La longueur de la chambre est composée de sections standards. Pour économiser de l'espace, le séchoir peut être multicouche, généralement avec deux chambres et trois ou cinq couches, une longueur de 6 à 40 m et une largeur effective de 0,6 à 3,0 m. Le séchoir à bande maillée distribue le matériau à traiter sur la bande transporteuse via un mécanisme de répartition du matériau approprié, tel qu'un distributeur en forme d'étoile, une bande oscillante, un concasseur ou un granulateur. Le tapis transporteur traverse un canal composé d'une ou plusieurs unités de chauffage, chacune équipée d'un système de chauffage et de circulation d'air. Chaque canal dispose d'un ou plusieurs systèmes de déshumidification. Lors du passage de la bande transporteuse, l'air chaud passe sur le matériau sur la bande transporteuse de haut en bas ou de bas en haut, garantissant ainsi que le matériau est séché uniformément.

Le séchoir à lit fluidisé , également connu sous le nom de séchoir à lit fluidisé, se compose d'un filtre à air, d'un réchauffeur, d'une unité à lit fluidisé, d'un séparateur cyclone, d'un filtre à manches, d'un ventilateur centrifuge haute pression et d'un panneau de commande. En raison des propriétés variables des matériaux séchés, l'équipement de dépoussiérage peut être sélectionné en fonction de besoins spécifiques. Les séparateurs cycloniques et les filtres à manches peuvent être choisis simultanément, ou un seul type peut être sélectionné. Généralement, pour les matériaux plus lourds tels que les granulés et les poudres, seul un séparateur cyclone est nécessaire, tandis que les matériaux granulaires et pulvérulents plus légers nécessitent un filtre à manches. Des dispositifs d'alimentation pneumatiques et des convoyeurs à bande sont également disponibles en option. Présentation : Des matériaux solides granulaires sont ajoutés au séchoir à lit fluidisé via un alimentateur. L'air propre filtré, chauffé, est soufflé dans le fond du lit fluidisé par un ventilateur, où il entre en contact avec le matériau solide à travers une plaque de distribution, formant un état fluidisé et réalisant un échange de chaleur et de masse gaz-solide. Après séchage, le matériau est évacué par l'orifice de décharge et les gaz d'échappement sont évacués par le haut du lit fluidisé. La poudre solide est récupérée par le dépoussiéreur à cyclone et le filtre à manches avant d'être rejetée dans l'atmosphère. Des fournaises à vapeur, électriques et à air chaud peuvent toutes être utilisées (configurées selon les besoins de l'utilisateur). Il convient au séchage de matériaux granulaires, tels que : les matières premières pour produits pharmaceutiques, les granulés de comprimés, les poudres de médecine traditionnelle chinoise, les résines plastiques dans les matières premières chimiques, l'acide citrique et d'autres matériaux pulvérulents et granulaires. Il est également utilisé pour sécher les poudres d’aliments et de boissons, la transformation des céréales, le germe de maïs et les aliments pour animaux. La taille des particules du matériau peut atteindre jusqu'à 6 mm, avec une plage optimale de 0,5 à 3 mm.

(I) Principe de fonctionnement du séchoir par pulvérisation centrifuge : l'air est chauffé par un appareil de chauffage et pénètre dans le distributeur d'air chaud situé au sommet de la chambre de séchage. Il se répartit ensuite uniformément dans la chambre de séchage, tandis que le matériau liquide est pompé par une pompe à vis vers un atomiseur centrifuge situé au sommet de la chambre, formant des gouttelettes extrêmement petites. Cela permet au matériau liquide et à l’air chaud d’entrer en contact dans un flux parallèle, provoquant une évaporation rapide de l’humidité. L'équipement produit par Yuanze Drying sèche le produit en un produit fini en très peu de temps. La majeure partie du produit en poudre est collectée et conditionnée par le cône inférieur. L'air humide entre dans le déchargeur cyclonique par le conduit d'évacuation, déchargeant une petite partie du produit emporté par l'air humide, puis est évacué à travers un filtre à manches (ou dépoussiéreur à film d'eau). (II) Caractéristiques de performance du séchoir par pulvérisation centrifuge : 1. Vitesse de séchage rapide : après atomisation, la surface spécifique du matériau liquide augmente considérablement, permettant à 90 % à 95 % de l'humidité de s'évaporer instantanément dans l'air chaud. Le processus de séchage est terminé en seulement 5 à 35 secondes. 2. Le matériau lui-même n’est pas soumis à des températures élevées ; la majeure partie de la chaleur de l'air chaud entrant en contact avec le matériau est utilisée pour l'évaporation de l'humidité, ce qui le rend particulièrement adapté au séchage de matériaux sensibles à la chaleur. 3. La vitesse de l'atomiseur peut être ajustée par conversion de fréquence, ce qui facilite le contrôle de la taille des particules du produit. Le produit résultant présente une taille de particule uniforme, une bonne fluidité, une excellente solubilité et une pureté élevée. 4. Opération simple, performances stables, réglage et contrôle pratiques du débit de liquide et peut être automatisé. 5. Aucune pollution de l'environnement, aucun rejet de liquide résiduaire et aucune émission de poussière ne répondent aux normes nationales. 6. Large gamme de tailles de particules liquides, pas besoin d'équipement de filtration strict, l'atomiseur ne se bouche pas facilement et il convient également aux matériaux à haute viscosité. 7. Large gamme d'applications, notamment le séchage à l'air chaud, la granulation, la granulation par refroidissement, la cristallisation par pulvérisation et les réactions.

Le séchoir de boues est basé sur un système de chauffage indirect des boues. Le transfert de chaleur indirect évite le flux d'air et le fonctionnement entièrement fermé permet la manipulation en toute sécurité de matériaux toxiques, dangereux ou inflammables. En raison de la faible vitesse de fonctionnement de l'arbre, peu ou pas de poussière se forme pendant le processus de séchage et l'usure de l'installation est minimisée. Un autre avantage du système de séchage indirect est la faible consommation d'énergie, car toute la chaleur est utilisée pour évaporer l'eau. La flexibilité des différents séchoirs de boues offre une technologie de séchage en un seul passage qui évite le rétro-mélange. De longs temps de séjour des boues combinés à une température moyenne des boues de 100 degrés Celsius permettent de fournir des boues pasteurisées et aseptisées. Étant donné que le processus peut traiter tout type de boues, la machine est bien adaptée aux installations de séchage centralisées acceptant différents types de boues provenant de différentes zones. Comme un mélange à contre-courant n’est pas nécessaire, toute humidité restante peut être sélectionnée comme produit final. Cela rend la machine extrêmement adaptée au séchage partiel jusqu'à 35 à 40 % de matières sèches, ce qui est nécessaire avant l'incinération des boues. Traitement à la vapeur : toute l'eau évaporée est envoyée vers un épurateur humide sans ajout d'air de purge. Cela signifie que le volume est limité à la quantité de vapeur d'eau créée au niveau du dôme du séchoir. Une petite quantité de vapeurs d'échappement non condensables peut être post-traitée pour minimiser les émissions. L'ensemble de l'unité est monté sur une surface légèrement inclinée, les boues s'écoulant par gravité vers une sortie séparée à l'autre extrémité. Les boues séchées – avec une teneur en matières sèches de 95 % – sont transportées par un tapis roulant de refroidissement vers un silo de stockage de boues séchées, bien en dessous de la température de sécurité de 40 degrés Celsius. Le produit séché peut être utilisé dans plusieurs applications, telles que le compostage pour l'agriculture ou comme combustible alternatif dans les processus de combustion. Solutions de traitement : les séchoirs à boues sont disponibles en différentes tailles, allant de 1,5 mètres carrés de surface de transfert de chaleur à un grand processeur avec une capacité interne de 300 mètres carrés et un taux d'évaporation d'eau de 6 tonnes/heure de boues.